TAHUN

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK ANILIN DARI HIDROGENASI NITROBENZEN FASE UAP KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN

Oleh: Dwi Panggih Setiawan

I 0506002

Rahmad Ariyanto

I 0506037

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2011 i

ii

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur kepada Allah SWT, hanya karena rahmat dan ridho-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul “Prarancangan Pabrik Anilin dari Hidrogenasi Nitrobenzen Fase Uap Kapasitas 40.000 ton/tahun” ini. Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa, materi dan semangat yang senantiasa diberikan tanpa kenal lelah. 2. Dr.Eng. Agus Purwanto S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Ir. Nunik Sri Wahjuni M.T. selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan bantuannya dalam penulisan tugas akhir. 3. Ir. Arif Jumari, M.Sc. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FT UNS. 4. Dwi Ardiana S. S.T., M.T. dan Fadilah S.T., M.T. selaku Pembimbing Akademik. 5. Segenap Civitas Akademika atas semua bantuannya. 6. Teman-teman mahasiswa teknik kimia FT UNS khususnya tekimers ’06. Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini belum sempurna. Oleh karena itu, penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca sekalian.

Surakarta,

April 2011

Penulis iii

DAFTAR ISI Halaman Judul ................................................................................................. i Lembar Pengesahan ........................................................................................ ii Motto dan Persembahan .................................................................................. iii Kata Pengantar ................................................................................................ iv Daftar isi .......................................................................................................... v Daftar Gambar ................................................................................................. vii Daftar Tabel .................................................................................................... viii Intisari .............................................................................................................. x BAB I

PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang dan Sejarah PT Krakatau Steel ...................... 1 1.2 Pemilihan Kapasitas Perancangan ........................................... 2 1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ......................................................... 5 1.4 Tinjauan Pustaka ..................................................................... 8 1.4.1 Macam – macam Proses ................................................. 8 1.4.2 Kegunaan Produk ............................................................ 14 1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia ...................................................... 15 Bahan Baku ..................................................................... 15 Produk ............................................................................ 17

BAB II

DESKRIPSI PROSES 2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ........................................ 19 2.2 Konsep Proses .......................................................................... 20 2.3 Tinjauan Proses Secara Umum ................................................ 24 2.4 Neraca Massa dan Neraca Energi ............................................ 30 2.5 Tata Letak Pabrik dan Peralatan .............................................. 40

BAB III

SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ........................................ 44

iv

BAB IV

UTILITAS 4.1 Unit Pendukung Proses ........................................................... 67 4.2 Laboratorium ........................................................................... 85

BAB V

MANAJEMEN PERUSAHAAN 5.1 Bentuk Perusahaan ................................................................... 91 5.2 Struktur Organisasi .................................................................. 92 5.3 Tugas dan Wewenang .............................................................. 95 5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan ............................................. 102 5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah .......................................... 105 5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah, dan Gaji Karyawan ............... 106 5.7 kesejahteraan Sosial Karyawan................................................ 109

BAB VI

ANALISA EKONOMI 6.1 Penaksiran Harga Alat ............................................................. 115 6.2 Penentuan Total Capital Investment (TCI) .............................. 117 6.3 Biaya Produksi Total (Total Production Cost) ....................... 119 6.4 Keuntungan Produksi .............................................................. 121 6.5 Analisis Kelayakan................................................................... 122

DAFTAR PUSTAKA Lampiran – Lampiran: LAMPIRAN A DATA.DATA SIFAT FISIS ................................................. A.1 LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA MASSA................................... B.1 LAMPIRAN C PERHITUNGAN NERACA PANAS ................................... C.1 LAMPIRAN D PERHITUNGAN REAKTOR............................................... D.1

v

DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1

Proyeksi Kebutuhan Anilin di Indonesia ................................. 3

Gambar 1.2

Peta Lokasi Pabrik Anilin ......................................................... 6

Gambar 2.1

Mekanisme Reaksi Hidrognasi Nitrobenzen............................. 21

Gambar 2.2

Diagram Alir Kualitatif ............................................................. 27

Gambar 2.3

Diagram Alir Kuantitatif ........................................................... 28

Gambar 2.4

Diagram Alir Proses .................................................................. 29

Gambar 2.5

Tata Letak Pabrik Anilin ........................................................... 42

Gambar 2.6

Tata Letak Peralatan Proses ...................................................... 43

Gambar 4.1

Skema Pengolahan Air Sungai.................................................. 74

Gambar 4.2

Skema Pengolahan Limbah dengan Metode Biodegradasi ....... 90

Gambar 5.1

Struktur Organisasi Pabrik Anilin ............................................. 95

Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index............................................. 116 Gambar 6.1

Grafik Analisis Kelayakan ........................................................ 124

vi

DAFTAR TABEL Tabel 1.1

Kebutuhan Anilin di Indonesia ............................................... 2

Tabel 1.2

Pabrik Nitrobenzen di Dunia .................................................. 4

Tabel 1.3

Data Pabrik Penghasil Anilin Dunia ........................................ 4

Tabel 1.4

Perbandingan Proses Pembuatan Anilin ................................. 13

Tabel 2.1

Neraca Massa Total.....................................................................30

Tabel 2.2

Neraca Massa TEE-01.................................................................30

Tabel 2.3

Neraca Massa TEE-02.................................................................31

Tabel 2.4

Neraca Massa TEE-03.................................................................31

Tabel 2.5

Neraca Massa TEE-04.................................................................32

Tabel 2.6

Neraca Massa Vaporizer dan Separator 01 .................................32

Tabel 2.7

Neraca Massa R-01 ....................................................................33

Tabel 2.8

Neraca Massa S-02......................................................................33

Tabel 2.9

Neraca Massa MD-01.................................................................. 34

Tabel 2.10

Neraca Massa MD-02.................................................................. 34

Tabel 2.11 Neraca Panas V-01 ......................................................................35 Tabel 2.12

Neraca Panas S-01.......................................................................35

Tabel 2.13

Neraca Panas R-01 ......................................................................35

Tabel 2.14

Neraca Panas S-02.......................................................................36

Tabel 2.15

Neraca Panas MD-01 ..................................................................36

Tabel 2.16

Neraca Panas MD-02 ..................................................................36

Tabel 2.17

Neraca Panas C-01 ......................................................................37

Tabel 2.18

Neraca Panas GE-01.................................................................... 37

Tabel 2.19

Neraca Panas HE-01.................................................................... 37

Tabel 2.20

Neraca Panas HE-02.................................................................... 38

Tabel 2.21

Neraca Panas HE-03.................................................................... 38

Tabel 2.22

Neraca Panas HE-04.................................................................... 38

Tabel 2.23

Neraca Panas HE-05.................................................................... 39

Tabel 2.24

Neraca Panas HE-06.................................................................... 39

Tabel 4.1

Kebutuhan Air Pendingin............................................................75

vii

Tabel 4.2

Kebutuhan Air untuk Steam ........................................................75

Tabel 4.3

Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi ...........................76

Tabel 4.4

Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas.............80

Tabel 4.5

Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan ..............................82

Tabel 4.6

Total Kebutuhan Listrik Pabrik...................................................84

Tabel 5.1

Jadwal Pembagian Kelompok Shift ...........................................104

Tabel 5.2

Jumlah Karyawan sesuai dengan Jabatannya ............................107

Tabel 5.3

Perincian Golongan dan gaji Karyawan.....................................108

Tabel 6.1

Indeks Harga Alat ....................................................................... 115

Tabel 6.2

Modal Tetap ...............................................................................118

Tabel 6.3

Modal Kerja ................................................................................119

Tabel 6.4

Direct Manufacturing Cost ........................................................119

Tabel 6.5

Indirect Manufacturing Cost ......................................................120

Tabel 6.6

Fixed Manufacturing Cost .........................................................120

Tabel 6.7

General Expense ........................................................................121

Tabel 6.8

Analisis Kelayakan.......................................................................123

viii

INTISARI Dwi Panggih Setiawan dan Rahmad Ariyanto., 2011, Prarancangan Pabrik Anilin dari Hidrogenasi Nitrobenzen Fase Uap Kapasitas 40.000 ton/tahun, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta Anilin dibuat dengan cara mereaksikan nitrobenzen dengan hidrogen pada suhu 270 oC dan tekanan 2,3 atm di dalam suatu reaktor fluidized bed pada kondisi isothermal. Perbandingan mol nitrobenzen : mol hidrogen adalah 1 : 6. reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, sehingga untuk mempertahankan suhu reaktor digunakan pendingin yang mengalir pada coil. Pendingin yang digunakan adalah dowtherm A. Pabrik Anilin ini dirancang dengan kapasitas 40.000 ton/tahun. Bahan baku yang dibutuhkan adalah nitrobenzen 99,8% berat sebanyak ton/tahun dan hidrogen murni sebanyak ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa anilin dengan kemurnian 99,94% dengan impuritas berupa benzen, air dan nitrobenzen. Lokasi Pabrik direncanakan di Cilegon, Banten dan dibangun diatas tanah dengan luas 20.000 m2. pabrik beroperasi selama 24 jam dan 330 hari per tahun. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 180 orang Peralatan proses yang ada antara lain vaporizer, separator, pompa, fluidized bed reactor, Menara Distilasi, dan heat exchanger Unit pendukung proses didirikan untuk menunjang proses produksi yang terdiri dari unit penyediaan air, steam, tenaga listrik, penyediaan bahan bakar, serta unit pengolahan limbah. Agar mutu bahan baku dan kualitas produk tetap terkendali, maka keberadaan laboratorium sangat diperlukan. Dalam pabrik Anilin ini terdapat tiga buah laboratorium, yaitu laboratorium fisik, laboratorium analitik, dan laboratorium penelitian dan pengembangan. Bentuk perusahaan adalah PT (Perseroan Terbatas) dengan struktur organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non shift . Hasil analisa ekonomi terhadap prarancangan pabrik Anilin diperoleh bahwa total investasi (TCI) sebesar Rp. 447.857.740.308,- dan total biaya produksi (Production Cost) Rp. 922.529.070.682,-. Dari analisa kelayakan diperoleh hasil ROI sebelum pajak 72,73 % dan setelah pajak 54,55 %. POT sebelum pajak 1,2 tahun dan setelah pajak 1,5 tahun, BEP 49,33 %, SDP 39,26 % dan DCF sebesar 39,30 %. Dari analisis ekonomi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa pendirian pabrik Anilin dengan kapasitas 40.000 ton/tahun layak dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.

ix

x

BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Dalam era industrialisasi, pertumbuhan industri di Indonesia khususnya industri kimia, dari tahun ke tahun cenderung mengalami peningkatan baik dari segi kualitas maupun kuantitas. Seiring dengan peningkatan tersebut, maka kebutuhan akan bahan baku industri, bahanbahan kimia maupun tenaga kerja juga akan semakin meningkat. Salah satu bahan baku yang diperlukan itu adalah anilin dan derivative-nya. Anilin merupakan salah satu senyawa intermediate yang digunakan secara luas di berbagai industri kimia dewasa ini, karena itu kebutuhan akan anilin akan meningkat dari tahun ke tahun sejalan dengan program pemerintah dalam pengembangan industri hilir dimana kebutuhannya baru dapat dipenuhi dengan import dari Negara-negara maju seperti Jepang, Amerika Serikat, Korea, Belgia, Inggris, Australia, dan Jerman. Kebutuhan anilin di dunia mengalami peningkatan sebesar 4,6% dari 2,117 million ponds di tahun 2004 menjadi 2,210 million ponds di tahun 2005 dan mengalami peningkatan 4,2% sampai tahun 2008. (www.the-innovation-group.com) Sedangkan Indonesia sendiri, pada tahun 2008 mengimpor anilin sejumlah 26.822,2 ton dan pada tahun 2015 diperkirakan sejumlah 31.324 ton. Anilin tersebut banyak digunakan di berbagai industri.

1

2

Dengan didirikannya pabrik anilin dengan kapasitas 40.000 ton/tahun di tahun 2015, diharapkan dapat memenuhi kebutuhan anilin di Indonesia dan sebagian di ekspor ke luar negeri. Di samping itu, dengan adanya pabrik anilin dapat membuka lapangan pekerjaan baru dan memicu berdirinya pabrik lain yang menggunakan bahan baku anilin. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka pabrik anilin ini layak didirikan di Indonesia. 1.2.

Pemilihan Kapasitas Perancangan Pemilihan kapasitas pabrik anilin ini didasarkan dari beberapa pertimbangan, yaitu Proyeksi kebutuhan anilin di Indonesia. Permintaan akan anilin untuk industri dalam negeri mengalami peningkatan secara kualitatif dari tahun ke tahun. Data mengenai kebutuhan anilin di Indonesia dari tahun ke tahun dapat di lihat dari tabel 1.1 berikut ini. Tabel 1.1 Kebutuhan anilin di Indonesia Tahun

Tahun ke-

Jumlah impor, ton

Peningkatan (%)

2002

1

21.223,9

-

2003

2

21.835,2

2,880

2004

3

23.519,3

7,713

2005

4

23.750,0

0,983

2006

5

25.107,4

5,713

2007

6

26.264,8

4,610

2008

7

26.822,2

2,122

( Biro Pusat Statistik, 2008 ) Sehingga apabila data tersebut diplotkan dalam suatu grafik, maka akan dapat diperkirakan kebutuhan anilin di Indonesia yang terus mengalami

3

peningkatan dari segi kuantitatif. Kurva prediksi kebutuhan anilin di Indonesia dari tahun ke tahun dapat dilihat pada gambar 1.1.

Gambar 1.1 Proyeksi kebutuhan anilin di Indonesia Dari grafik tersebut di dapatkan persamaan garis y = 972,9x + 20183. Dengan menggunakan persamaan garis tersebut dapat diprediksikan kebutuhan anilin di Indonesia pada tahun 2015 mencapai 31.324 Ton. 1. Ketersediaan bahan baku Bahan baku pembuatan anilin yang berupa nitrobenzen cair masih diimpor dari PT. Rubicon, Geismar, La di Amerika dengan kapasitas 1,140 million lb/tahun. Data mengenai produsen, kapasitas dan letak pabrik nitrobenzen di luar negeri dapat di lihat pada tabel 1.2.Sedangkan bahan baku berupa

4

gas hidrogen diperoleh dari PT. Air Liquid yang berlokasi di Cilegon, Banten dengan kapasitas 15.000 Nm3/jam Tabel 1.2 Pabrik Nitrobenzen di Dunia Produsen

Kapasitas, juta lb/tahun

BASF, Geismar, LA

600

Du Pont, Beaumont, Tex

380

First Chemical, Baytown, Tex

340

First Chemical, Pascagoula, Miss

500

Rubicon, Geismar, LA

1.140

Total

2.960 ( www.the-innovation-group.com)

Sehingga apabila dilihat dari segi ketersediaan bahan baku, maka bahan baku nitrobenzen cair dan gas hidrogen cukup terpenuhi. 2. Kapasitas minimal pabrik yang telah berproduksi Data mengenai produsen serta kapasitas penghasil anilin yang telah beroperasi dapat dilihat pada tabel 1.3 . Tabel 1.3 Data Pabrik penghasil anilin dunia Produsen

Kapasitas, juta lb/tahun

BASF, Geismar, LA

485

Bayer, New Martinsville, W.Va.

40

Du Pont, Beaumont, Tex

280

First Chemical, Baytown, Tex

250

First Chemical, Pascagoula, Miss

340

Rubicon, Geismar, LA

870

Sunoco, Ironton, Ohio

150

Total

2.385 (www.the-innovation-group.com)

5

Berdasarkan data data tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa pabrik anilin yang akan didirikan pada tahun 2015 mempunyai kapasitas 40.000 ton/tahun, karena dimungkinkan pada tahun tersebut juga berdiri pabrik anilin yang lain. Produk anilin tersebut sebagian besar digunakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan sisanya di ekspor. 1.3.

Pemilihan Lokasi Pabrik Penentuan lokasi pabrik merupakan hal penting dalam perancangan suatu pabrik karena merupakan salah satu faktor yang menentukan kelangsungan, perkembangan, dan keuntungan pabrik yang akan didirikan secara teknis maupun ekonomis di masa yang akan datang. Oleh karena itu ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam penentuan lokasi pabrik, antara lain : 1. Sumber bahan baku Bahan baku merupakan faktor penting dalam penentuan lokasi pabrik. Pabrik sebaiknya didirikan di lokasi dekat dengan sumber bahan baku. Hal ini dapat menghemat biaya transportasi dan penyimpanan bahan baku, dan juga dapat menjaga ketersediaan bahan baku yang berkesinambungan. 2. Pasar Pabrik yang akan didirikan sebaiknya dekat dengan daerah pemasaran sehingga menghemat biaya transportasi dan memudahkan dalam pengiriman produk ke konsumen. 3. Transportasi Lokasi pabrik arus dekat dengan fasilitas transportasi sehingga tidak mengalami kesulitan dalam pengangkutan bahan baku maupun produk

6

yang dihasilkan. Sarana transportasi yang diperlukan antara lain jalan raya dan pelabuhan. 4. Tenaga kerja Tenaga kerja yang dibutuhkan meliputi tenaga kasar (non skill) dan tenaga ahli. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam segi tenaga kerja antara lain mudah tidaknya mendapatkan tenaga kerja yang dibutuhkan, banyaknya tenaga kerja yang dibutuhkan dan tingkat penghasilan tenaga kerja itu sendiri. 5. Utilitas Sarana penunjang operasi pabrik antara lain air, tenaga lstrik dan bahan bakar. Lokasi pabrik yang dekat dengan sarana penunjang operasi tersebut sangat diperlukan untuk menunjang kelancaran operasi pabrik. Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan dari faktor di atas, maka dipilih pabrik di daerah di desa Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan, Kabupaten Cilegon, Banten.

LOKASI PABRIK

Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrik Anilin

7

Pendirian pabrik di daerah Cilegon ini dianggap strategis dari segi ekonomis maupun teknis dengan alasan sebagai berikut : 1. Sumber bahan baku Cilegon dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik anilin karena dekat dengan sumber bahan baku. Bahan baku gas hidrogen dapat diproleh dari PT. Air Liquid Indonesia, Cilegon, Banten. 2. Pasar Dipilihnya Cilegon sebagai lokasi pendirian pabrik dengan pertimbangan bahwa sebagian besar industri ada di pulau Jawa yang merupakan sasaran pemasaran produk anilin sehingga memudahkan dalam pemasaran produk. 3. Transportasi Tersedianya sarana transportasi dan jalan raya memudahkan dalam pendistribusian produk ke konsumen ke berbagai kota di pulau Jawa dan sarana pelabuhan untuk pendistribusian ke luar pulau Jawa dan untuk ekspor 4. Tenaga kerja Banten merupakan daerah yang mempunyai kepadatan penduduk cukup tinggi sehingga kebutuhan tenaga kerja baik tenaga kerja kasar maupun tenaga ahli dapat terpenuhi. 5. Utilitas Cilegon dengan daerah pantai dialiri sungai yang cukup besar, sehingga kebutuhan air untuk pabrik maupun untuk karyawan akan mudah terpenuhi. Kebutuhan listrik didapatkan dari generator dan PLN Suralaya sebagai cadangan apabila listrik dari generator mengalami gangguan, dimana bahan bakarnya diperoleh dari pertamina.

8

1.4.

Tinjauan Pustaka

1.4.1. Macam-macam Proses Anilin dapat diproduksi dengan beberapa macam proses, antara lain : 1. Proses Hidrogenasi Nitrobenzen Fase Uap Proses hidrogenasi nitrobenzen fase uap adalah proses pembuatan anilin dari nitrobenzen uap yang direaksikan dengan gas hidrogen pada suhu 270oC. Reaksi : C6H5NO2(gas) + 3H2(gas) nitrobenzen hidrogen

Cu

C6H5NH2(gas) + 2H2O(gas) anilin air

Sebelum masuk reaktor, nitrobenzen terlebih dahulu diumpankan ke vaporizer untuk diuapkan. Nitrobenzen dalam fase uap meninggalkan vaporizer dan dicampur dengan gas H2 200% berlebih. Campuran kemudian masuk ke reaktor Fluidized bed yang mengandung katalis silica supported copper. Reaksi terjadi pada suhu 270oC dan tekanan 2,3 atm dengan waktu kontak relatif pendek. Setelah meninggalkan reaktor, campuran hasil reaksi yang terdiri dari anilin, air, H2 berlebih didinginkan dan dikondensasikan yang selanjutnya menuju tahap pemurnian. Gas H2 dipisahkan dan direcycle kembali menuju reaktor. Campuran yang bebas H2 selanjutnya menuju dekanter, dimana anilin dan air dipisahkan. Crude anilin yang mengandung kurang dari 0,5% nitrobenzen yang tidak bereaksi dan 5% air didistilasi di kolom pertama dan selanjutnya didistilasi lagi dalam kolom kedua.

9

Proses ini menghasilkan anilin dengan yield 99%. Dengan adanya produk yang mengandung nitrobenzen menandakan bahwa katalis mengalami deaktivasi dan harus diregenerasi. Hal ini dilakukan dengan menghentikan aliran nitrobenzena dan gas H2 dan melewatkan udara ke dalam reaktor pada suhu 250 – 350oC. Dengan adanya regenerasi, tiap gram katalis dapat menghasilkan minimum 600 gram anilin. 2. Proses reduksi dengan larutan Nitrobenzen Proses reduksi larutan nitrobenzen adalah proses pembuatan anilin dengan mereaksikan nitrobenzen cair dengan gas hidrogen dalam larutan asam klorida. Reaksi berlangsung pada suhu 200oC dan tekanan 12,3 atm. Reaksi : C6H5NO2 + 9Fe + 4H2O nitrobenzen besi air

HCl

4C6H5NH2 + 3H2O anilin air

Pada proses ini nitrobenzen cair direaksikan dengan gas hidrogen dan dengan adanya asam klorida serta cast-iron borings atau powder yang bebas dari minyak dan logam non ferrous. Cast iron, air dan katalis ditambahkan secara bertahap dalam jumlah relatif sedikit ke dalam nitrobenzen. Biasanya 10 – 20% dari total iron ditambahkan pada permulaan dan campuran dipanaskan dengan menggunakan steam sampai suhu 200oC. Air dibutuhkan pada reaksi ini pada umumnya dalam bentuk anilin-air dari recovery separator maupun kolom distilasi dan

10

ditambahkan ke dalam reaktor. Kurang lebih 30% HCl ditambahkan sebagai katalis. Asam akan bereaksi dengan iron membentuk garam besi. Selanjutnya hasil reaksi dipisahkan melalui tahap pemisahan dan pemurnian.

Campuran

air–anilin

dipisahkan

dari

ironoxide–

ironhydroxide sludge dengan menggunakan metode steam destilation, vacum destilation, filtrasi, centrifugasi ataupun siphoning. Setelah itu, campuran air–anilin dialirkan ke separator dimana anilin sebagai fraksi berat dipisahkan dari air. Lapisan atas yang masih mengandung 3 – 5% selanjutnya didistilasi sampai kadarnya rendah. Residu anilin–air dikembalikan ke reaktor anilin di distilat kemudian dipisahkan dengan dekantasi dan lapisan air diredistilasi. Prosedur alternatif yang lain adalah dengan ekstraksi anilin–air dengan menggunakan nitrobenzen. Aliran anilin dari separator dan dekanter selanjutnya menuju destilasi vakum untuk mendapatkan anilin dengan kemurnian yang lebih tinggi. Yield yang diperoleh dengan menggunakan proses ini adalah 95% terhadap nitrobenzen. 3. Proses aminasi klorobenzen Proses aminasi klorobenzen adalah proses pembuatan anilin dengan mereaksikan klorobenzen dengan amonia cair.

Reaksi : C6H5Cl(aq) + klorobenzen

NH3(aq) amonia

CuO

C6H5NH2(aq) + HCl(aq) anilin asam klorida

11

Klorobenzen cair dialirkan ke rolled steel autoclave yang disusun secara horizontal. Katalis yang digunakan adalah cuprous oxide. Sekitar 0,1 mol cuprous oxide dan 4 – 5 mol dari 28 – 30% amonia ditambahkan per mol klorobenzen. Reaksi dimulai pada suhu 180oC kemudian dipertahankan pada suhu 210 – 220oC dengan pengadukan konstan. Tekanan berkisar 750 – 850 psi. Proses pembuatan anilin dengan metode ini juga menghasilkan reaksi samping dan untuk

mengurangi reaksi samping tersebut

digunakan larutan amonia yang berlebih. Reaksi samping yang terjadi adalah : C6H5Cl + NH3 + klorobenzen amonia

H2O air

C6H5OH + NH4Cl fenol amonium klorida

Produk reaksi selanjutnya didinginkan sampai suhu 100oC dan dialirkan ke separator untuk memisahkan amonia dan komponen lain. Larutan yang bebas amonia dialirkan menuju absorption dan condensing system recovery. Anilin berada di lapisan bawah dan air berada di lapisan atas. Lapisan bawah mengandung 82% anilin, 5% phenol dan 1% diphenilamin. Sedangkan lapisan atas terdiri dari 5% anilin, 0,5% phenol, 9% NH4Cl, 3% cuprous oxide dan sekitar 14% amonia. Lapisan air yang berada di atas selanjutnya dialirkan menuju netralizer dimana akan dinetralkan menggunakan sodium hydroxide atau lime. Sedangkan lapisan bawah yang mengandung anilin–air dipisahkan melalui dekantasi. Larutan residu yang terdiri dari sodium

12

phenate dan sodium chloride difiltrasi untuk menghilangkan copper oxide. Lapisan anilin dari bagian bawah separator dinetralkan dengan sodium hydroxide 50%. Campuran selanjutnya didistilasi. Hasil bawah distilasi

adalah

diphenilamin

dan

untuk

merecovery

phenol

menggunakan acidifier. Yield yang diperoleh dari proses ini 85 – 90% terhadap klorobenzen. 4. Proses amonia dengan phenol Pada reaksi amonia dengan phenol merupakan proses pembuatan anilin dengan mereaksikan amonia dengan phenol cair, sebelum direaksikan di dalam reaktor, amonia dan phenol cair dipanaskan terlebih dahulu dengan preheater. Reaksi berlangsung pada suhu 460oC dan tekanan 16 atm. Reaksi : C6H5OH(aq) + NH3(gas) fenol amonia

Silica-alumina

C6H5NH2(aq) + H20(aq) anilin air

Campuran uap masuk reaktor katalitik fixed bed, lalu anilin dan air dihasilkan melalui reaksi ammonolysis. Keluar reaktor dalam keadaan partial condensed. Sedangkan amonia yang tak terkonversi dikompres lalu direcycle. Air hasil reaksi dihilangkan dari crude aniline dengan distilasi. Produk anilin dengan kemurnian tinggi direcover melalui destilasi dari fraksi yang lebih berat. Kunci dari proses ini adalah katalis silica-alumina hasil pengembangan Halcon yang dapat mempertinggi yield phenol dan

13

amonia secara kuantitatif sehingga purifikasi berjalan sederhana namun produk dengan kemurnian tinggi jarang di dapat. (Othmer, 1997) Dari proses yang telah diuraikan sebelumnya dapat dibuat tabel perbandingan dari keempat macam proses tersebut. Tabel 1.4 Perbandingan proses Pembuatan Anilin

Parameter

Hidrogenasi

Reaksi

Nitrobenzena

Larutan

Uap

Nitrobenzena

Aminasi

Reaksi amonia

klorobenzena

dengan phenol

-Nitrobenzen

-Klorobenzen

-Phenol

-Hidrogen

-Hidrogen

-Amonia

Amonia

-Cooling

-Cooling

-Cooling

-Cooling

Water

Water

Water

Water

-Steam

-Steam

-Steam

-Steam

-Katalis

-Katalis

-Katalis

- Katalis

Sedikit

Banyak

Banyak

Banyak

Tidak ada 99 %

Larutan HCL 95 %

Tidak ada 85 – 90 %

Diphenilamine 85 %

Proses -Bahan baku -Nitrobenzen -Bahan pembantu

-Impuritas -By product -Yield Kondisi -Tekanan

2,3 atm

12,3 atm

57,8 atm

16,0 atm

-Suhu

270 °C

200 °C

220 °C

450oC

Berdasarkan uraian-uraian tersebut dapat dilihat proses pembuatan anilin yang paling menguntungkan adalah proses hidrogenasi nitrobenzen fase uap. Sehingga dalam prarancangan ini dipilih proses pembuatan anilin dengan hidrogenasi nitrobenzen fase uap karena

14

menghasilkan yield yang tinggi dengan impuritas yang sedikit dan tidak ada hasil sampingnya. 1.4.2. Kegunaan Produk Penggunaan

anilin

di

Indonesia

dapat

dikatakan

sebagai

pemenuhan bahan kimia menengah. Hal ini akan lebih jelas lagi jika ditinjau dari kegunaan anilin sebagai bahan dalam pembuatan: 

Rigid polyurethanes dan reaction injection model (RIM)



Accelerator meliputi mercapto benzenatole



Industri karet sintetis



Industri pharmaceutical, khususnya dalam pembuatan sulfachugs dan sweetening agent sintetik



Industri kimia fotografi



Resin dari anilin



Bahan corrosion inhibitor Berbagai turunan anilin penting untuk industri tekstil, kertas,

industri metalurgi, penyediaan sirfactum inti catalos serta stabilizer pestisida. Sehingga dilihat dari seluruh kegunaannya, penggunaan anilin cukup mendukung operasional industri kimia di Indonesia. (Othmer, 1997)

15

1.4.3. Sifat Fisik dan Kimia A. Sifat fisik dan kimia bahan baku 1. Nitrobenzen ( C6H5NO2 ) Sifat fisis 

Berat molekul

: 123,111 gram/mol



Temperature kritis

: 719 K



Tekanan kritis

: 44 bar



Volum kritis

: 349 cm3/mol



Titik lebur

: 278,91 K



Titik didih

: 483,95 K



IG heat of formation

: 67,5 kJ/mol



IG Gibbs of formation

: 158 kJ/mol



Specific gravity

: 1,2007 (Yaws, 1997)

Sifat Kimia 

Nitrobenzen merupakan pelarut yang baik.



Nitrobenzen larut pada pelarut organik dengan baik, larut pada air dengan tingkat kelarutan 0,19% pada 20oC.



Reaksi pada nitrobenzen berupa reaksi subtitusi pada cincin aromatik dan pada rantai nitro.



Reduksi nitrobenzen dengan pereduksi Sn dan H2O menghasilkan n-phenyl-hydroxilamine dan dengan pereduksi Sn dan HCl menghasilkan anilin.

16



Kondensasi Nitrobenzen dengan n-Phenylhidroxilamine dengan pereduksi Na2AsO3 menghasilkan azoxybenzene.



Reduksi

azoxybenzene

dengan

pereduksi

Zn

dan

NaOH

menghasilkan azobenzen dan hidrazobenzen. (Othmer, 1997) 2. Hidrogen ( H2 ) Sifat Fisis 

Berat molekul

: 2,061 gram/mol



Temperature kritis

: 33,18 K



Tekanan kritis

: 13,13 bar



Volum kritis

: 64,2 cm3/mol



Titik didih

: 20,39 K



Panas penguapan

: 903,7633 kJ/mol



Specific gravity 60 F

: 0,07 (Yaws,1997)

Sifat Kimia Hidrogen banyak digunakan dalam proses hidrogenasi, misalnya hidrogenasi etilen menjadi etana. Reaksinya sebagai berikut : CH2 = CH2 etilen

+

H2 hidrogen

Ni, 300ºC

CH2 - CH2 etana (Othmer, 1997)

17

B. Sifat fisika dan Kimia Produk Anilin ( C6H7N ) Sifat fisis 

Berat molekul

: 93,128 gram/mol



Temperature kritis

: 699 K



Tekanan kritis

: 53,09 bar



Volum kritis

: 270 cm3/mol



Titik lebur

: 267,13 K



Titik didih

: 457,6 K



IG heat of formation

: 86,86 kJ/mol



IG Gibbs of formation

: 166,69 kJ/mol



Panas penguapan

: 41,84 kJ/mol



Specific gravity 60 F

: 1,023553 (Yaws, 1997)

Sifat kimia 

Anilin larut pada pelarut organik dengan baik, larut pada air dengan tingkat kelarutan 3,5% pada 25oC.



Anilin adalah basa lemah ( Kb = 3,8 x 10-10 ).



Halogenasi senyawa anilin dengan brom dalam larutan sangat encer

menghasilkan

endapan

2,4,6

tribromanilin,

halogenasi dengan klorin menghasilkan trikloroanilin.

sedang

18



Pemanasan anilin hidroklorid dengan senyawa anilin sedikit berlebihan

pada

tekanan

6

atm

menghasilkan

senyawa

diphenilamida. C6H5NH2 + C6H5NH2HCl anilin anilin hidroklorid 

C6H5NHC5H5 + NH3 + HCl diphenilamida amonia asamklorida

Hidrogenasi katalitik pada fase cair pada suhu 140 °C dan tekanan 250 atm menghasilkan 80% cyclohexamine ( C6H11NH2 ). Sedangkan hidrogenasi anilin pda fase uap dengan menggunakan katalis nikel menghasilkan diclorohexamine.



Nitrasi anilin dengan asam nitrat pada suhu -20 °C menghasilkan mononitroanilin, dan nitrasi anilin dengan nitrogen oksida cair pada suhu 0 °C menghasilkan 2,4 dinitrophenol.



Anilin bereaksi dengan gliserol membentuk quinoline dengan adanya nitrobenzen dan asam sulfat.



Anilin bereaksi dengan hidrogen peroksida dan arctonitril dalam larutan metanol membentuk azoxybenzene.



Hidrogenasi anilin dengan menggunakan brom menghasilkan 2,4,6 tribromoanilin. (Othmer, 1997)

19

BAB II DESKRIPSI PROSES 2.1.

Spesifikasi Bahan Baku dan Produk 2.1.1. Spesifikasi Bahan Baku 

Nitrobenzen -

Rumus Molekul

:

C6H5NO2

-

Berat Molekul

:

123,111 gram/mol

-

Wujud

:

Cair

-

Titik Didih

:

483,95 K

-

Kemurnian

:

99,8 %

-

Impuritas

:

0,1 % H2O 0,1 % C6H6



Hidrogen -

Rumus Molekul

:

H2

-

Berat Molekul

:

2,016 gram/mol

-

Wujud

:

Gas

-

Titik Didih

:

20,39 K

-

Kemurnian

:

min 99,999 %

-

Impuritas

:

max 0,001 % CH4

:

Silica supported Copper

2.1.2. Spesifikasi Bahan Pembantu 

Katalis -

Jenis

(10-20 % Cu) 19

20

-

Wujud

:

serbuk

-

Surface area

:

> 200 m2/gram

-

Pore volume

:

0,25

-

Average pore diameter :

20 Å

-

Particle diameter

20 – 150 µm

:

(U.S patent 2,891,094) 2.1.3. Spesifikasi Produk 

Anilin -

Rumus Molekul

:

C6H7N

-

Berat Molekul

:

93,128 gram/mol

-

Wujud

:

Cair

-

Titik Didih

:

457,6 K

-

Kemurnian

:

99,5 %

-

Impuritas

:

0,05 % H2O 2 ppm C6H5NO2

2.2.

Konsep Proses Proses pembuatan Anilin dari Nitrobenzen dan gas hidrogen berlangsung di dalam reaktor fluidized bed pada kondisi suhu 270 °C tekanan 2,7 atm dan dengan adanya katalis Cu dalam silica (silica supported copper catalyst). Reaksi tersebut mengikuti reaksi elementer yang irreversible dan eksotermis. Reaksi :

C6H5NO2 (g) + 3 H2 (g) nitrobenzen hidrogen

Cu

C6H5NH2 (g) + 3 H2O anilin air

21

Karena reaksinya eksotermis, maka diperlukan adanya pendinginan sehingga reaksi dapat berjalan isothermal. 2.2.1 Mekanisme Reaksi Reaksi pembuatan anilin dari nitrobenzen dan gas hidrogen merupakan reaksi hidrogenasi fase uap yang mekanismenya dapat dilihat pada skema berikut ini : O

O

Ar – N +

+ H

Ar – N+

metal

O

O–H Ar – N+

O

O

O–H metal

Ar – N+

Ar – N = O

metal

Ar – N – O

O + H + H

Ar – N – O – H Ar – N – O – H

metal

Ar – N – O – H

metal + H

Ar – NH2

H Gambar 2.1 Mekanisme reaksi hidrogenasi nitrobenzen Reaksi hidrogenasi nitrobenzen dengan menggunakan katalis logam berlangsung sangat cepat, sehingga tidak terbentuk senyawa intermediet. Produk yang dihasilkan adalah senyawa amino, dalam hal ini adalah anilin. ( Jerry March, 1988 )

22

2.2.2. Tinjauan Kinetika Ditinjau dari segi reaksinya, kecepatan reaksi yang terjadi akan semakin besar dengan kenaikan temperatur. Hal ini dapat ditunjukkan dengan persamaan Arhennius:

Yang mana pada proses pembuatan anilin dari nitrobenzena fase uap ini persamaan nilai k adalah sebagai berikut: k = 8,77 exp ( -2631 / RT ) k[=] s-1 sehingga reaksi merupakan reaksi orde satu terhadap nitrobenzen. ( Doraiswamy, 1984 ) Dengan : R = konstanta gas ideal T = suhu operasi, K 2.2.3 Tinjauan Thermodinamika Reaksi pembuatan anilin dari nitrobenzen ini berlangsung secara eksotermis, hal ini dapat ditinjau dari ΔH reaksi pada suhu 298 K. Reaksi: C6H5NO2 (g) + 3 H2 (g) Nitrobenzen Hidrogen ΔHR (298 K)

Cu

C6H5NH2 (g) + 2 H2O (g) Anilin Air

=

ΔH produk - ΔH reaktan

=

ΔH ( C6H5NH2 + 2 H2O ) - ΔH ( C6H5NO2 + 3 H2 )

=

( 86.860 + 2 * ( -241.820 ) ) - ( 67.600 )

=

- 464.128 J/mol

23

Nilai ΔH

R ( 298 K )

bernilai negatif, maka reaksi ini merupakan reaksi

eksotermis. Penurunan suhu dapat meningkatkan harga K (konstanta kesetimbangan). ΔG° ( 298 K )

=

ΔG°produk - ΔG°reaktan

=

ΔG° ( C6H5NH2 + 3 H2O ) - ΔG° ( C6H5NO2 + 3 H2 )

=

( 166.690 + 3 * ( -228.590 ) ) – ( 158.000 )

=

-677.080 J/mol

ΔG° ( 298 K )

=

- R T ln K 298 K

ln K 298 K

=

ln

G 298 K  RT

=

 677080  8,314 * 298

=

273,284

K 523 K  H R 298 K  K 273 K  R

1  1    Toperasi T298 K

   

1    744720  1  ln K 523 K – ln K 298 K =     8,314  523 273  ln K 523 K – 273,284

= 156,841

ln K 523 K

= 430,125

dengan harga ln K

523 K

yang tinggi, dapat disimpulkan bahwa reaksi

pembentukan anilin dari nitrobenzen merupakan reaksi irreversible (reaksi yang tidak dapat balik). (Smith Vannes, 1984)

24

2.3.

Tinjauan Proses Secara Umum Secara umum reaksi pembuatan anilin dari nitrobenzen dan gas hidrogen dapat dibagi menjadi 3 tahap, yaitu: a. Tahap penyiapan bahan baku b. Tahap pengolahan c. Tahap pemurnian produk (finishing)

a. Tahap Persiapan Bahan Baku Nitrobenzen cair dengan kemurnian 99,8 % dari tangki T-01 pada suhu 30°C dan tekanan 1 atm dialirkan dengan menggunakan pompa (P01) menuju HE-01. Pada HE-01, nitrobenzen berfungsi sebagai fluida pendingin bagi gas produk keluaran reaktor. Suhu nitrobenzen keluar HE01 adalah 212,14°C.. Selanjutnya nitrobenzen keluaran HE-01 dan hasil bawah MD-02 dialirkan menggunakan pompa (P-02) dan bertemu dengan arus recycle dari separator (S-01) vaporizer ( V-01 ) untuk diuapkan. Hasil yang terbentuk dialirkan menuju separator ( S-01 ) untuk ditampung dan dipisahkan antara uap yang terbentuk dan yang masih berwujud cairan. Cairan diumpankan kembali menuju vaporizer sebagai arus recycle dan uap yang telah dipisahkan selanjutnya dialirkan menuju HE-02. Gas hidrogen dari tangki penyimpan T-02 pada kondisi operasi 14 atm dan suhu 30°C diekspansi menjadi 2,35 atm menggunakan Gas Expander (GE-01) dan kemudian dialirkan menuju HE-04 bersama dengan

25

arus gas hidrogen dari flash drum (S-02). Arus gas keluaran HE-02 dan HE-04 bercampur menuju reaktor ( R-01 ) sebagai umpan masuk.

b. Tahap Pengolahan Bahan baku nitrobenzen dan gas hidrogen masuk reaktor fluidized bed dalam fase gas dan dengan 200% gas hidrogen berlebih. Reaktor beroperasi isotermal 270°C dan tekanan 2,3 atm dan katalis yang digunakan Cu dalam silica ( silica-supported copper catalyst ). Yield yang diperoleh adalah 99% terhadap nitrobenzen. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis, sehingga untuk mempertahankan kondisi isothermal, perlu dilakukan pengambilan panas. Panas yang dihasilkan dari reaksi diserap oleh media pendingin berupa dowtherm A yang melewati internal coil.

c. Tahap Pemurnian Produk ( finishing ) Tahap ini bertujuan untuk memisahkan produk dengan sisa reaktan maupun impuritas lain sehingga diperoleh spesifikasi produk yang diinginkan. Pada tahap ini juga dilakukan penyesuaian kualitas produk yang dihasilkan dengan produk serupa yang ada di pasaran. Gas produk keluaran reaktor pada kondisi 270°C dan tekanan 2,23 atm. Selanjutnya gas tersebut didinginkan di HE-01 dengan fluida pendingin nitrobenzen fresh feed sampai suhu 167°C. Dari HE-01, gas selanjutnya dialirkan menuju flash drum (SP-02) untuk dikondensasikan

26

dan sekaligus didinginkan. Gas hidrogen adalah non condensable gas, sehingga yang terkondensasi hanya komponen selain gas hidrogen. Keluar dari SP-02. Gas hidrogen selanjutnya dialirkan menuju HE-04. Hasil bawah dari SP-02 selanjutnya dialirkan dengan pompa (P-05) menuju HE-05 untuk dipanaskan sampai suhu 119,7°C. Pemanas yang digunakan adalah saturated steam pada tekanan 7.446,1 psi. tahap pemurnian selanjutnya adalah proses distilasi. Keluar HE-06, aliran menuju MD-01 untuk memisahkan air dan anilin. Produk atas yang sebagian besar air dibuang dan produk bawah yang sebagian besar anilin selanjutnya didistilasi lagi untuk memperoleh spesifikasi produk yang sesuai dengan pasar. Produk bawah MD-02 yang berupa campuran anilin, nitrobenzen, dan benzen dialirkan dengan pompa (P-12) kembali ke Tee01 sebagai arus recycle. Produk atas yang berupa anilin yang komposisinya sudah memenuhi kriteria, selanjutnya didinginkan di HE-06 sampai suhu 35°C. Anilin yang sudah memenuhi spesifikasi produk tersebut, kemudian disimpan dalam tangki T-03 dan siap untuk dipasarkan.

27

28

29

30

2.4. Neraca Massa dan Neraca Energi 2.4.1. Neraca Massa Total Tabel 2.1 Neraca Massa Total Komponen

Input (Kg/jam) Arus 1

H2

Output (Kg/jam)

Arus 5

Arus 12

Arus 14

0

333,9403

0

0

C6H6

6,1520

0

3,5005

0,0014

H20

6,1520

0

1.426,8288

2,1435

C6H5NH2

0

0

5,0585

5.048,3501

C6H5NO2

6.139,6506

0

0,0020

0,0101

6.151,9545

333,9403

1.435,3897

5.050,5051

Total

6.485,8948

6.485,8948

2.4.2. Neraca Massa Alat 1. Neraca massa di Tee-01 Tabel 2.2 Neraca Massa Tee-01 Komponen H2


Output (Kg/jam)

Arus 15

Arus 2

0

0

0

C6H6

6,152

0

6,152

H20

6,152

0

6,152

C6H5NH2

0

5,0534

5,0534

C6H5NO2

6.139,6506

68,0905

6,2077

6.151,9545

73,1439

6.225,0985

Total

6.225,0985

6.225,0985

31

2. Neraca massa di Tee-02 Tabel 2.3 Neraca Massa Tee-02 Komponen


H2

Output (Kg/jam)

Arus 4

Arus 3

0

0

0

C6H6

6,152

0,1194

6,2714

H20

6,152

0,0906

6,2426

C6H5NH2

5,0534

0,7190

5,7725

C6H5NO2

6,2077

1555,3453

7763,0866

6225,0985

1556,2746

7781,3731

Total

7781,3731

7781,3731

3. Neraca massa di Tee-03 Tabel 2.4 Neraca Massa Tee-03 Komponen H2


Arus 10

Output (Kg/jam) Arus 7

0

674,6268

674,6268

C6H6

6,1520

3,3027

6,8045

H20

6,1520

567,2835

6,8045

C6H5NH2

5,0534

89,1889

5,5894

C6H5NO2

6,2077

0,5597

6866,2349

6225,0985

1334,9617

7560,0601

Total

7560,0601

4. Neraca massa di Tee-04

7560,0601

32

Tabel 2.5 Neraca Massa Tee-04 Komponen

Input (Kg/jam)

Output (Kg/jam)

Arus 5

Arus 9

333,9403

340,6865

674,6268

C6H6

0

3,3027

3,3027

H20

0

567,2835

567,2835

C6H5NH2

0

89,1889

89,1889

C6H5NO2

0

0,5597

0,5597

333,9403

1001,0214

1334,9617

H2

Total

Arus 10

1334,9617

1334,9617

5. Neraca massa di Vaporizer dan Separator 01 Tabel 2.6 Neraca Massa Vaporizer dan Separator 01 Komponen

Input (Kg/jam)

Output (Kg/jam)

Arus 2

Arus 6

H2

0

0

C6H6

6,152

6,152

H20

6,152

6,152

C6H5NH2

5,0534

5,0534

C6H5NO2

6,2077

6,2077

6225,0985

6225,0985

Total

6225,0985

6. Neraca massa di Reaktor Tabel 2.7 Neraca Massa Reaktor

6225,0985

33

Komponen H2

Input (Kg/jam)

Output (Kg/jam)

Arus 7

Arus 8

674,6268

340,6865

C6H6

6,8045

6,8045

H20

6,8045

1996,2558

C6H5NH2

5,5894

5147,6509

C6H5NO2

6866,2349

68,6623

7560,0601

7560,0601

Total

7560,0601

7560,0601

7. Neraca massa di Separator 02 Tabel 2.8 Neraca Massa Separator 02 Komponen H2



Arus 11

340,6865

340,6865

0

6,8045

3,3027

3,5018

H20

1996,2558

567,2835

1428,9723

C6H5NH2

5147,6509

89,1889

5058,4620

C6H5NO2

68,6623

0,5597

68,1026

7560,0601

1001,0214

6559,0387

C6H6

Total

7560,0601

7560,0601

8. Neraca massa di Menara Distilasi 01 Tabel 2.9 Neraca Massa Menara Distilasi 01

34

Komponen


H2


Arus 13

0

0

0

3,5018

3,5005

0,0014

H20

1428,9723

1426,8288

2,1435

C6H5NH2

5058,4620

5,0585

5053,4035

C6H5NO2

68,1026

0,0020

68,1006

6559,0387

1435,3897

5123,6490

C6H6

Total

6559,0387

6559,0387

9. Neraca massa di Menara Distilasi 2 Tabel 2.10 Neraca Massa Menara Distilasi 02 Komponen


H2


Arus 15

0

0

0

C6H6

0,0014

0,0014

0

H20

2,1435

2,1435

0

C6H5NH2

5053,4035

5048,3501

5,0534

C6H5NO2

68,1006

0,0101

68,0905

5123,6490

5050,5051

73,1439

Total

5123,6490

2.4.3. Neraca Panas Alat 1. Neraca panas di Vaporizer

5123,6490

35

Tabel 2.11 Neraca panas di vaporizer Keterangan Panas masuk (H1) Beban Vaporizer

Input (kJ/jam) 514.395,661 1.865.179,480

Panas keluar (H2) Total

Output (kJ/jam)

2.379.575,141 2.379.575,141

2.379.575,141

2. Neraca panas di Separator 01 Tabel 2.12 Neraca panas Separator 01 Keterangan Panas yang dibawa umpan (H1)

Input (kJ/jam) 2.379.575,1

Panas yang dibawa produk (H2) Total

Output (kJ/jam) 2.379.575,1

2.379.575,1

2.379.575,1

3. Neraca panas di Reaktor Tabel 2.13 Neraca panas di Reaktor Keterangan

Input (kJ/jam)

Panas yang dibawa umpan (H1)

4.536.798,3

Panas reaksi (∆Hr)

25.206.189

Panas yang dibawa produk (H2)

4.194.980,3

Panas yang diserap coil

18.010.986,4

Panas yang Hilang Total

Output (kJ/jam)

7.537.020,6 29.742.987,3

4. Neraca panas di Flash Drum (S-02) Tabel 2.14 Neraca panas di Flash Drum (S-02)

29.742.987,3

36

Keterangan Panas yang dibawa umpan (H1)

Input (kJ/jam)

Output (kJ/jam)

2.310.194,908

Panas yang dibawa produk (H2)

702.578,914

Qvaporization

1.607.615,994

Total

2.310.194,908

2.310.194,908

5. Neraca panas di Menara Distilasi 01 Tabel 2.15 Neraca panas di Menara Distilasi 01 Keterangan

Input (kJ/jam)

Panas yang dibawa umpan

1.707.465,9477

Q reboiler

4.139.137,3251

Output (kJ/jam)

Panas distilat

434.450,4078

Panas bottom

2.153.785,105

Q condenser

3.258.367,760 Total

5.846.603,2728

5.846.603,2728

6. Neraca panas di Menara Distilasi 02 Tabel 2.16 Neraca panas di Menara Distilasi 02 Keterangan

Input (kJ/jam)

Panas yang dibawa umpan

2.166.874,2340

Q reboiler

1.772.413,9399

Output (kJ/jam)

Panas distilat

1.706.171,8530

Panas bottom

25.578,7565

Q condenser

2.207.537,5644 Total

3.939.288,1739

7. Neraca panas di kompresor (C-01) Tabel 2.17 Neraca panas di Kompresor (C-01)

3.939.288,1739

37

Keterangan

Input (kJ/jam)

Panas yang dibawa arus 9

Output (kJ/jam)

614.106,28

Panas keluar arus 9

614.106,28

Total

614.106,28

614.106,28

8. Neraca panas di Gas Expander (GE-01) Tabel 2.18 Neraca panas di Gas Expander (GE-01) Keterangan

Input (kJ/jam)


Output (kJ/jam)

3,6869E-02

Panas yang di serap

7,771E-04

Panas keluar arus 5

3,60925E-02

Total

3,6869E-02

3,6869E-02

9. Neraca panas di Heat Exchanger 01 Tabel 2.19 Neraca panas di Heat Exchanger 01 Keterangan

Input (kJ/jam)


4.195.006,32


47.584,48

Output (kJ/jam)

Panas keluar arus 8

2.302.535,64

Panas keluar arus 1

1.940.055,16

Total

4.242.590,80

10. Neraca panas di Heat Exchanger 02 Tabel 2.20 Neraca panas di Heat Exchanger 02

4.242.590,80

38

Keterangan

Input (kJ/jam)


Output (kJ/jam)

1.959.099,03

Q steam

189.781,43

Panas keluar arus 6

2.148.880,46

Total

2.148.880,46

2.148.880,46

11. Neraca panas di Heat Exchanger 03 Tabel 2.21 Neraca panas di Heat Exchanger 03 Keterangan Q dowtherm A

Input (kJ/jam) 11.815.111,9590

Q air pendingin Total

Output (kJ/jam) 11.815.111,9590

11.815.111,9590

11.815.111,9590


Input (kJ/jam)

Panas yang dibawa arus 10 Q steam

Output (kJ/jam)

75.197,25 2.615.643,77

Panas keluar arus 10 Total

2.690.841,02 2.690.841,02

13. Neraca panas di Heat Exchanger 05 Tabel 2.23 Neraca panas di Heat Exchanger 05

2.690.841,02

39

Keterangan

Input (kJ/jam)


427.059,35

Q steam

497.589,53

Panas keluar arus 11

Output (kJ/jam)

924.648,88

Total

924.648,88

924.648,88


Input (kJ/jam)

Q arus 14

Output (kJ/jam)

1.516.201,841

Q air pendingin Total

2.5 Tata Letak Pabrik dan Peralatan 2.5.1. Tata Letak Pabrik

1.516.201,841 1.516.201,841

1.516.201,841

40

Tata letak pabrik adalah pengaturan dan penyusunan alat proses dan fasilitas pabrik lainnya, sedemikian rupa sehingga pabrik dapat beroperasi secara aman, efektif dan efisien. Tata letak pabrik disusun dengan baik dengan tujuan : a) Mempermudah akses keluar masuk pabrik, baik untuk manusia maupun barang b) Mempermudah pemasangan, pemeliharaan perbaikan peralatan c) Membuat proses pengolahan dari bahan baku menjadi produk berlangsung secara efisien d) Mengantisipasi dampak yang mungkin timbul apabila terjadi musibah, seperti ledakan, kebakaran dan sebagainya e) Mengoptimalkan keuntungan

Untuk mencapai tujuan tersebut di atas, maka hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain : a) Pabrik anilin akan didirikan di atas tanah yang masih kosong, sehingga tata letak pabrik tidak dipengaruhi adanya bangunan lain b) Perlu disediakan areal untuk kemungkinan perluasan c) Area utilitas sebaiknya ditempatkan jauh dari area proses, untuk menjaga agar tidak terjadi kontak antara bahan bakar dengan sumber panas d) Fasilitas karyawan seperti masjid, kantin, ditempatkan di lokasi yang mudah terjangkau dan tidak mengganggu proses e) Fasilitas bengkel sebaiknya di lokasi yang strategis

41

2.5.2 Tata Letak Peralatan Dengan adanya tata letak peralatan, ada beberapa hal yang harus diperhatikan : a) Peralatan

yang

sejenis

ditempatkan

secara

berkelompok

untuk

memudahkan pemeliharaan b) Alat kontrol diletakkan di lokasi yang mudah diamati oleh operator c) Susunan alat dan pemipaan diusahakan tidak mengganggu operator d) Sistem pemipaan sebaiknya diberi warna sedemikian rupa sehingga mempermudah operator untuk mengidentifikasi apabila terjadi masalah. e) Tata letak peralatan harus menyediakan minimal dua arah bagi karyawan untuk menyelamatkan diri apabila terjadi ledakan atau kebakaran f) Peralatan yang sekiranya rawan terhadap kebakaran seperti tangki penyimpan, dilengkapi dengan tanggul untuk mengisolir lokasi apabila terjadi kebocoran g) Sirkulasi udara yang baik dan cahaya yang cukup merupakan faktor penting yang mempengaruhi semangat dan hasil kerja karyawan

1

16

14 15

13

42

43

Keterangan : R

:

reaktor

T

:

Tangki

V

:

Vaporizer

S

:

Separator

HE

:

Heat Exchanger

CD

:

Kondensor Total

RB

:

Reboiler

MD

:

Menara Distilasi

Gambar 2.6 Tata Letak Peralatan

44

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

Tangki a. Tangki Nitrobenzen Kode

: T – 01

Fungsi

: Menyimpan bahan baku nitrobenzen selama 30 hari

Tipe

: Tangki silinder tegak dengan dasar datar (flat bottom) dan bagian atas conical roof.

Jumlah

: 4 buah

Kondisi operasi  Suhu

: 30 ˚C

 Tekanan

: 1 atm

Kapasitas

: 2.375,7795 m3

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-283 grade C

Dimensi  Diameter

: 15,2400 m

 Tinggi

: 7,3152 m

 Tebal  Course 1

: 0,9375 inchi

 Course 2

: 0,8750 inchi

 Course 3

: 0,7500 inchi

 Course 4

: 0,6875 inchi

44

45

 Tebal head

: 3/8 inchi

 Tinggi head

: 1,3076 m

 Tinggi total

: 8,6228 m

b. Tangki Hidrogen Kode

: T – 02

Fungsi

: Menyimpan bahan baku hidrogen selama 2 hari

Tipe

: Tangki bola (spherical vessel)

Jumlah

: 4 buah


: 30˚C

 Tekanan

: 14 atm

Kapasitas

: 15.783,2394 m3

Bahan konstruksi


 Diameter

: 19,6089 m

 Tebal shell

: 4 inchi

c. Tangki Anilin Kode

: T – 04

Fungsi

: Menyimpan produk anilin selama 7 hari

Tipe

: Tangki silinder tegak dengan dasar datar (flat bottom) dan bagian atas conical roof

Jumlah

: 3 buah


: 40 ˚C

46

 Tekanan

: 1 atm

Kapasitas

: 1.781,1267 m3

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283 grade C


: 15,2400 m

 Tinggi

: 5,4864 m

 Tebal  Course 1

: 0,0079 inchi

 Course 2

: 0,0079 inchi

 Course 3

: 0,0063 inchi

 Tebal head

: 0,0048 inchi

 Tinggi head

: 3,0547 m

 Tinggi total

: 8,5411 m

d. Tangki Dowterm A Kode

: T – 03

Fungsi

: Menampung dowtherm A sebelum dialirkan ke dalam koil pendingin reaktor

Tipe

: Tangki horizontal dengan 2 head conical roof

Jumlah

: 1 buah


: 75 ˚C

 Tekanan

: 1 atm

Kapasitas

: 106,5233 m3

47

Bahan konstruksi



: 6,0960 m

 Panjang

: 3,6576 m

 Tebal shell

: 0,375 inchi

 Tebal head

: 0,0079 m

 Panjang head

: 0,3810 m

 Panjang total

: 4,4196 m

Separator a. Separator 1 Kode

: S – 01

Fungsi

: Memisahkan fase liquid produk vaporizer dengan fase gasnya

Tipe

: Vertikal drum separator

Bahan konstruksi



: 251,86 ˚C

 Tekanan

: 2,4 atm

L/V

: 0,25

Kapasitas

: 1012,8030 m3


: 0,6096 m

 Tinggi

: 2,3054 m

48

 Tebal shell

: 3/16 inchi

 Tipe head

: Torispherical Dished Head

 Tebal head

: 1/4 inchi

 Tinggi head

: 0,1496 m

Lokasi feed masuk : 18 inchi diatas permukaan cairan b. Separator 2 Kode

: S – 02

Fungsi

: memisahkan gas Hidrogen untuk di recycle kembali ke reaktor

Tipe

: Vertikal Flash Drum

Bahan

: Carbon steel SA 283 grade C

Kondisi Operasi  Suhu

: 70,88 ˚C

 Tekanan

: 1,2 atm

Kapasitas

: 3,0956 m3


: 0,9652 m

 Tinggi

: 4,8520 m

 Tebal Shell

: 7 3/8 inchi

 Tipe head

: flanged and standar dished head

 Tebal Head

: 7 3/8 inchi

 Tinggi Head

: 0,3095 m

Lokasi feed masuk : 51,3148 inchi di atas permukaan cairan

49

Reaktor Kode

: R – 01

Fungsi

: Tempat terjadinya reaksi gas-gas katalis padat

Jenis

: Fluidized bed dengan siklon internal dan dilengkapi dengan koil pendingin

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA 283 grade C

Kondisi operasi  Tekanan

: 2,3 atm

 Suhu

: 270 ˚C

Dimensi  Diameter (Dt)

: 2,1534 m

 Diameter freeboard (Df)

: 12,7339 m

 Transport Disengaging Height (TDH) : 5,3834 m  Tinggi freeboard

: 4,6165 m

 Tebal reaktor

: 1 1/8 inchi

 Tipe Head

: eliptical dished head

 Tinggi head bawah

: 0,5922 m

 Tinggi head atas

: 3,5018 m

 Tebal head

: 1 1/8 inchi

 Tinggi reaktor total

: 15,9949 m

Dimensi koil pendingin Digunakan stainless steel tube 2 inch schedule 40, dengan spesifikasi :  OD

: 4 ½ inchi

50

 ID

: 3,1520 inchi Satuan

Koil 1

Koil 2

Diameter helix

Ft

5,6520

4,2390

Panjang koil

Ft

301,8220

292,8797

Jarak antar koil

Ft

0,16

0,08

17

22

Jumlah lilitan

Lilitan

Tinggi koil

Ft

6,0916

6,1233

Volume koil

Ft3

9,3196

9,0435

Menara Distilasi a. Menara Distilasi 1 Kode

: MD – 01

Fungsi

: Untuk memisahkan air dengan anilin

Tipe

: Menara distilasi dengan plate

Spesifikasi : 1. Kondisi operasi Tekanan

: 1,2 atm

2. Kolom / shell  Diameter

: 0,9280 m

 Tinggi

: 23,9231 m

 Tebal bagian atas

: 3/8 inchi

 Tebal bagian bawah : 13/16 inchi  Material

: carbon steel SA 283 grade C

51

3. Head  Tipe

: torispherical dished head


: 3/16 inchi

 Tinggi bagian atas

: 0,2269 m

 Tebal bagian bawah : 1/4 inchi  Tinggi bagian bawah : 0,2285 m  Material


4. Isolasi  Tebal isolasi

: 0,2539 m

 Material

: Asbestos

5. Plate  Tipe

: sieve

 Jumlah plate

: 29 (tanpa reboiler)

 Plate spacing

: 0,6 m

 Feed plate

: Plate ke-18

 Material


b. Menara Distilasi 2 Kode

: MD – 02

Fungsi

: Untuk memisahkan produk (anilin) dengan nitrobenzen

Tipe

: Menara distilasi dengan plate

52

Spesifikasi : 1. Kondisi operasi Tekanan

: 1,4 atm

2. Kolom / shell  Diameter

: 1,6130 m

 Tinggi

: 50,39 m


: 1 ¼ inchi

 Tebal bagian bawah : 1 ½ inchi  Material


3. Head  Tipe

: torispherical dished head


: 3/16 inchi

 Tinggi bagian atas

: 0,2846 m

 Tebal bagian bawah : ¼ inchi  Tinggi bagian bawah : 0,2862 m  Material


4. Isolasi  Tebal isolasi

: 0,3904 m

 Material

: Asbestos

5. Plate  Tipe

: Sieve

 Jumlah plate

: 95 (tanpa reboiler)

 Plate spacing

: 0,45 m

53

 Feed plate

: Plate ke-89

 Material


Vaporizer Kode

: V - 01

Fungsi

: Menguapkan umpan reaktor

Tipe

: Shell and tube

Jumlah

: 1

Duty

: 6.384.617,737 kJ/jam

Luas transfer panas

: 1082,67 ft2

Spesifikasi Tube side 

Fluida

: Saturated steam



Suhu

: 563,15 K (554 ◦F)



Kapasitas

: 9.525,9913 lb/jam



OD tube

: ¾ inchi



BWG

: 16



Susunan

: triangular



Pitch

:



Panjang

: 16 ft



Jumlah tube

: 239



Passes

: 1



Material

: carbon steel

15

/16 inchi

54

Shell side 

Fluida

: Nitrobenzene



Suhu

: 485,45 K



ID shell

: 17,25



Jarak baffle

: 0,31 ft



Passes

: 1



Material

: Carbon Steel

Gas Expander Kode

: GE - 01

Fungsi

: menurunkan tekanan hidrogen dari 14 atm menjadi 2,35 atm

Power expander

: 113,9544 HP

Efisiensi

: 70 %

Kompresor Kode

: C-01

Fungsi

: menaikkan tekanan gas hidrogen keluaran FD yang menuju reaktor dari 1,2 atm menjadi 2,35 atm

Tipe

: sentrifugal single stage dengan penggerak motor listrik

Jumlah

: 3 buah

Power

: 19,12 HP

Efisiensi

: 87 %

55

Condenser Nama alat

Kondenser total

Kondenser total

Kode

CD-01

CD-02

Jumlah

1

1

Fungsi

Mengkondensasikan hasil atas MD-01

Mengkondensasikan hasil atas MD-02

Tipe

Shell and tube

Shell and tube

Duty

3088324,607 Btu/hr

11445640,59 Btu/hr

Luas transfer panas

256,7604 ft2

289,2544 ft2

Fluida

Air

Air

Suhu (oF)

86 menjadi 104

86 menjadi 104

Kapasitas

171803,6439 lb/hr

216396,6211 lb/hr

OD tube

0,75 in

0,75 in

BWG

16

14

Tube side :

56

Susunan

Triangular

Triangular

Pitch

15/16 in

15/16 in

Panjang (ft)

12 ft

12 ft

Jumlah tube

109

127

Passes

2

2

Material konstruksi

Carbon steel SA 283 Grade C


Fluida

Distilat MD-01

Distilat MD-02

Suhu (oF)

208 menjadi 208

389 menjadi 329

Kapasitas

3810,8813 lb/hr

31569,586 lb/hr

ID shell

12 in

13,25 in

Jarak baffle

9 in

9,94 in

Passes

1

1

Material konstruksi



Shell side :

57

Heat Exchanger Nama alat

Cooler

Heater

Cooler

Kode

HE-01

HE-02

HE-03

Mendinginkan produk reaktor

Memanaskan gas dari separator

Mendinginkan dowtherm A

sekaligus memanaskan

menuju reaktor

Fungsi

nitrobenzen fresh feed Tipe

Shell and tube

Shell and tube

Shell and tube

Duty

1.793.721,56 btu/hr

179.998,58 btu/hr

1,119 x 107 btu/hr

Luas transfer panas 256,76 ft2

256,76 ft2

709,0356 ft2

Tube side : Fluida

Gas reaktor

Saturated steam

Air

Suhu (oF)

518 menjadi 332

554

86 menjadi 104

Kapasitas

16667,1 lb/hr

15.179,76 lb/hr

622974,2733 lb/hr

OD tube

0,75 in

0,75 in

0,75 in

BWG

16

16

16

58

Susunan

Triangular Pitch

Triangular Pitch

Triangular Pitch

Pitch

15/16

15/16

15/16

Panjang (ft)

12

12

12

Jumlah tube

109

109

301

Passes

2

2

2

Material konstruksi Carbon steel SA 283 Grade C



Shell side : Fluida

Nitrobenzene Fresh Feed

Nitrobenzen umpan vaporizer

Dowtherm A dari reaktor

Suhu

86 oF menjadi 414 oF



Kapasitas

13562,7 lb/hr

15179,8 lb/hr

141524,1302 lb/hr

ID shell

12 in

12 in

19,25

Jarak baffle

7 in

9 in

14,4375

Passes

1

1

1




59

Nama alat

Heater

Heater

Cooler

Kode

HE-04

HE-05

HE-06

Jumlah

1

1

1

Memanaskan hidrogen umpan

Memanaskan umpan MD-01

Fungsi

Mendinginkan produk Anilin reaktor

Tipe

Shell and Tube

Shell and Tube

Shell and Tube

Duty

2.480.812,56 Btu/jam

471.939,79 Btu/jam

1.437.076,414 btu/jam

202,58 ft2

200,226 ft2

Luas transfer panas 562,99 ft2 Tube side : Fluida

Saturated Steam

Saturated Steam

Anilin produk MD-02

Suhu (oF)




Kapasitas

2943,08 lb/jam

742,42 lb/jam

10937,3399 lb/jam

OD tube

0,75 in

0,75 in

0,75 in

BWG

16

16

16

60

Susunan

Triangular Pitch

Triangular Pitch

Triangular Pitch

Pitch

15/16

15/16

15/16

Panjang (ft)

12

12

6

Jumlah tube

239

86

170

Passes

2

4

2



Material konstruksi Carbon steel SA 283 Grade C Shell side : Fluida

Hidrogen

Liquid dari separator 02

air

Suhu




Kapasitas

2943,08 lb/hr

14667,4 lb/hr

79944,62882 lb/hr

ID shell

12

12

13,25

Jarak baffle

9

9

9,9375

Passes

1

1

1




61

Accumulator Nama Alat

Accumulator

Accumulator

Kode

ACC-01

ACC-02

Fungsi

Menampung distilat MD-01

Menampung distilat MD-02

Tipe

Horizontal drum

Horizontal drum

Jumlah

1

1

Kondisi Operasi : Suhu

370,84 K

438,2 K

:tekanan 1 atm Kapasitas

1,2 atm

300,6913 Liter

948,2071 Liter

Diameter

0,5229 m

0,7667 m

Panjang

2,0914 m

3,0669 m

Tebal shell

0,1875 in

0,1875 in

Material



Head

Torispherical Head

Torispherical Head

Tebal head

0,1875 in

0,1875 in

Panjang head

5,7086 in

7,4374 in

Material



Drum /shell :

62

Reboiler Nama alat

Reboiler

Reboiler

Kode

RB-01

RB-02

Jumlah

1

1

Fungsi

Menguapkan sebagian hasil bawah MD-01

Menguapkan sebagian hasil bawah MD-02

Tipe

Ketel Reboiler

Ketel Reboiler

Duty

3923129,798 Btu/hr

4523357,856 Btu/hr

Luas transfer panas

222 ft2

268,54 ft2

Fluida

Saturated Steam

Saturated Steam

Suhu (oF)

554

554

Kapasitas

6175,6106 lb/hr

8644,4492 lb/hr

OD tube

0,75 in

0,75 in

BWG

16

16

Tube side :

63

Susunan

Triangular

Triangular

Pitch

15/16 in

15/16 in

Panjang (ft)

8 ft

12 ft

Jumlah tube

109

114

Passes

2

2

Material konstruksi



Fluida

Hasil bawah MD-01

Hasil bawah MD-02

Suhu (oF)

368 menjadi 387

428 menjadi 437

Kapasitas

30931,4165 lb/hr

41058,6612 lb/hr

ID shell

12 in

13,25 in

Jarak baffle

9 in

9,9375 in

Passes

1

1

Material konstruksi



Shell side :

64

Pompa Kode

Sat.

P-01

Memompa umpan masuk vaporizer

Kapasitas

gpm

Memompa nitrobenzen dari T-01 ke HE-01 Single stage centrifugal pump 27,2047

Power pompa

HP

Power motor

Fungsi

P-02

P-03

P-04

Single stage centrifugal pump 33,0641

Memompa hasil bawah SP-01 ke vaporizer Single stage centrifugal pump 9,458426

Memompa dowtherm A ke koil di dalam reaktor Single stage centrifugal pump 344.7297

0,34

3,15

0.07

0.68

HP

0,5

5

0.166667

1

Efisiensi pompa

%

39

40

35%

70%

Efisiensi motor

%

80

80

80%

80%

NPSH required

Ft

2,5676

2,9242

1.2695

13.9557

Commercial steel

Commercial steel

Commercial steel

Commercial steel

2

3

1.25

6

40

5S

80

40

Tipe

Bahan konstruksi Pipa Nominal size

In

SN ID

In

2

2,992

1.278

6.065

OD

In

2,375

3,5

1.66

6.625

A inside

in2

75,4557

112,752

48.09581

228.6711

65

Kode

Sat.

Fungsi

Memompa hasil CD01 ke ACC-01

Memompa dari ACC-01 ke MD-01

Jumlah

Memompa hasil bawah SP-02 ke HE05 Single stage centrifugal pump buah 1

Single stage centrifugal pump 1


Memompa hasil bawah MD-01 ke MD-02 Single stage centrifugal pump 1

Kapasitas

gpm

35.8199

9.610435703

1.598879079

31.6584

Power pompa

HP

0.69

0.04

0.11

0.45

Power motor

HP

1

0.166666667

0.166666667

0.75

Efisiensi pompa

%

40%

59%

23%

43%

Efisiensi motor

%

88%

80%

80%

80%

NPSH required

Ft

3.0845

1.2831

0.3881

2.8407

Commercial steel

Commercial steel

Commercial steel

Commercial steel

2.5

1.25

0.375

2

80

80

10S

40

Tipe

Bahan konstruksi

P-05

P-06

P-07

P-08

Pipa Nominal size

In

SN ID

In

2.328

1.278

0.545

2

OD

In

2.875

1.66

0.675

2.375

A inside

Ft2

87.55165

48.0958

20.59191763

75.4557

66

Kode

Sat.

Fungsi

P-09

P-12

Jumlah

Single stage centrifugal pump buah 1


Kapasitas

gpm

88.7322

57.4371

26.5543

0.3995806

Power pompa

HP

0.3

3.4

0.34

0.01

Power motor

HP

0.5

5

0.5

0.05

Efisiensi pompa

%

57%

50%

39%

38%

Efisiensi motor

%

80%

80%

79%

80%

NPSH required

Ft

5.6471

4.2257

2.5265

0.1540

Commercial steel

Commercial steel

Commercial steel

Commercial steel

3

2.5

3

0.375

10S

10S

40

10

Bahan konstruksi

Memompa dari ACC-02 ke MD-02

P-11 Memompa produk ainilin ke HE-06 dan T-04 Single stage centrifugal pump 1

Tipe

Memompa hasil CD02 ke ACC-02

P-10

Memompa hasil bawah MD-02 ke TEE-01 Single stage centrifugal pump 1

Pipa Nominal size

In

SN ID

In

3.25

2.635

2.992

0.545

OD

In

3.5

2.875

3.5

0.675

A inside

Ft2

122.8315087

99.35960256

110.1595594

20.591918

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1

Unit Pendukung Proses Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas

merupakan bagian penting untuk menunjang proses produksi dalam pabrik. Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Anilin adalah : 1. Unit pengadaan air Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air sebagai berikut : a. Air pendingin dan air proses b. Air umpan boiler c. Air konsumsi umum dan sanitasi d. Air pemadam kebakaran 2. Unit penyedia media pendingin reaktor Unit ini bertugas dalam menyediakan media pendingin reaktor yang berupa dowtherm A cair. Dowtherm A ini digunakan sebagai media pendingin reaktor yang dilewatkan pada koil di dalam reaktor, kemudian didinginkan dengan air pendingin hingga kembali ke kondisi semula dan disimpan di dalam tangki penyimpan untuk digunakan kembali. Dalam pengoprasian pabrik diasumsikan dalam jangka waktu setahun, sebesar 5% dari total kebutuhan dowtherm A perlu ditambahkan sebagai pengganti apabila terjadi kebocoran dalam penyimpanan dan pemipaan.

67

68

3. Unit pengadaan steam Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media pemanas Vaporizer (VP-01), reboiler (RB-01 dan RB-02) dan heater (HE02, HE-04, HE-05). 4. Unit pengadaan udara tekan Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel dan untuk kebutuhan umum yang lain. 5. Unit pengadaan listrik Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Lisrik di-supply dari generator dan dari PLN sebagai cadangan bila listrik dari generator mengalami gangguan. 6. Unit pengadaan bahan bakar Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan generator. 7. Unit pengolahan limbah Unit ini bertugas untuk mengolah bahan-bahan buangan atau hasil samping. Proses

pengolahan

yang

digunakan

menggunakan activated sludge.

adalah

biodegradasi

dengan

69

4.1.1 Unit Pengadaan Air Air umpan boiler, air pendingin, air konsumsi umum dan sanitasi yang digunakan adalah air yang diperoleh dari sungai cidanau yang tidak jauh dari lokasi pabrik. 4.1.1.1 Air pendingin Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari sungai Cidanau yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Alasan digunakannya air sungai sebagai media pendingin adalah karena faktor-faktor sebagai berikut : a. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah. b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air sungai sebagai pendingin

adalah

partikel-partikel

besar/makroba

dan

partikel-partikel

kecil/mikroba sungai yang dapat menyebabkan fouling pada alat-alat proses. Air pendingin yang diambil dari sungai disaring terlebih dahulu kemudian ditambahkan Klorin. Adapun persyaratan air yang akan digunakan pendingin adalah : 

Kekeruhan maksimal 3 ppm



Bukan air sadah



Bebas bakteri



Bebas mineral

sebagai

70

4.1.1.2 Air Umpan Boiler Untuk kebutuhan air umpan boiler, sumber air yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari sungai Cidanau yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah sebagai berikut : a. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung larutan - larutan asam dan gas - gas yang terlarut. b. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale forming) Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang biasanya berupa garam - garam karbonat dan silikat. c. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming) Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming pada boiler dan alat penukar panas karena adanya zat - zat organik, anorganik, dan zat - zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terjadi pada alkalinitas tinggi. 4.1.1.3 Air Konsumsi Umum dan Sanitasi Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga berasal dari air sungai. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium, kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat bakteriologis. Syarat fisik :

71



Suhu di bawah suhu udara luar



Warna jernih



Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau

Syarat kimia : 

Tidak mengandung zat organik



Tidak beracun

Syarat bakteriologis : 

Tidak mengandung bakteri – bakteri, terutama bakteri yang pathogen.

4.1.1.4 Pengolahan Air Air yang berasal dari sungai pada umumnya belum memenuhi persyaratan yang diperlukan, biasanya mengandung lumpur atau padatan serta mineral penyebab foaming, oksigen bebas dan kadang mengandung asam, sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu. Tahapan pengolahan air sungai meliputi: 1. Pengendapan awal, merupakan proses mekanis untuk memisahkan padatanpadatan atau lumpur yang terdapat di dalam air dengan menggunakan gaya gravitasi, pada bak pengendapan dilengkapi dengan penyekat yang berfungsi untuk memisahkan padatan atau lumpur yang telah jatuh sehingga tidak terikut oleh aliran air. 2. Dari bak pengendapan dilanjutkan ke bak koagulasi, pada pengaliran ke bak koagulasi dilakukan penginjeksian : a. Alum, yang berfungsi sebagai flokulan. b. Kalsium hipoklorit yang berfungsi sebagai disinfektan.

72

3. Flok-flok yang terbentuk kemudian di pisahkan dengan menggunakan clarifier. Gumpalan flok pada bagian bawah di blow down, sedangkan air jernih pada bagian atas di alirkan ke sand filter. 4. Penyaringan, air ini dilewatkan melalui sand filter (pada tangki penyaring), untuk menyaring partikel-partikel kotoran halus yang masih tertinggal. Kemudian air tersebut ditampung dalam tangki penampungan air bersih. Dari sini air kemudian mengalami perlakuan didasarkan pada penggunaanya, yaitu :  Pengolahan air untuk konsumsi dan sanitasi. Ke dalam air produk penyaringan selanjutnya diinjeksikan larutan kalsium hipoklorit untuk mematikan kandungan biologis air. Konsentrasi kalsium hipoklorit dijaga sekitar 0,8-1,0 ppm. Untuk menjaga pH air minum, ditambah larutan Ca(OH)2 sehingga pHnya sekitar 6,8-7,0.  Pengolahan air sebagai umpan boiler. Tahapan pengolahan air menjadi air umpan boiler meliputi: 1. Demineralisasi, merupakan unit penukar ion untuk menghilangkan mineral terlarut dalam air yang berupa ion positif (kation) atau ion negatif (anion). Untuk menyerap ion-ion positif dan negatif digunakan resin penukar ion yang berupa campuran resin amberlite dan IRA. Resin amberlite digunakan untuk menyerap kation sedangkan IRA untuk menyerap anion. Penyerapan kation harus dilakukan terlebih dahulu, dikarenakan ion positif seperti Mg2+ dan Ca2+ yang dapat menyebabkan kesadahan pada air sehingga apabila tidak dihilangkan terlebih dahulu,

73

maka akan menyebabkan timbulnya kerak pada anion exchanger. Penghilangan anion pada air umpan boiler dimaksudkan agar air tidak korosif. 2. Selanjutnya air dihilangkan gas-gas terlarutnya dengan cara deaerasi dengan penambahan hidrazin N2H2. 3. Kemudian air tersebut ditampung dalam tangki penampungan. Dari sini, air diinjeksikan bahan-bahan kimia, antara lain : a. Fosfat, berguna untuk mencegah timbulnya kerak b. Dispersant, berguna untuk mencegah terjadinya penggumpalan / pengendapan fosfat  Pengolahan air pendingin. air bersih disimpan di tangki penyimpan air bersih, dicampur dengan resirkulasi air pendingin dari cooling tower yang kemudian dapat digunakan kembali sebagai pendingin pada peralatan proses

74

Pengolahan air secara ringkas dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.1 Skema Pengolahan Air Sungai

75

4.1.1.5 Kebutuhan Air a. Kebutuhan Air Pendingin Kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada tabel 4.1. Tabel 4.1 Kebutuhan air pendingin Kebutuhan

No

Kode Alat

Alat

1.

CD-01

Condenser hasil dari MD-01

77930,1329

2.

CD-02

Condenser hasil dari MD-02

52797,5073

3.

HE-03

Cooler untuk Dowtherm A

282581,1304

4.

HE-06

Cooler untuk pendingin Produk

36262,8836

(kg/jam)

Total kebutuhan air pendingin = 449.571,6542 kg/jam b. Kebutuhan Air untuk Steam Kebutuhan air untuk steam dapat dilihat pada table 4.2. Tabel 4.2 Kebutuhan air untuk steam No

Kode Alat

Nama Alat

Kebutuhan ( kg/jam )

1.

VP-01

Vaporizer

4249,222

2.

HE-02

Heater

128,439

3.

HE-04

Heater

1770,197

4.

HE-05

Heater

336,7552

5.

RB-01

Reboiler

2801,257

6.

RB-02

Reboiler

1199,522

Jumlah air yang digunakan adalah sebesar 10.485,3928 kg/jam Diperkirakan air yang hilang sebesar 20% sehingga kebutuhan make-up air untuk steam = 833,6999 kg/jam d. Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi dapat dilihat pada table 4.4.

76

Tabel 4.3 Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi No

Nama Unit

Kebutuhan ( kg/hari)

1.

Perkantoran

9.500

2.

Laboratorium

3.200

3.

Kantin

3.000

4.

Hidran/Taman

1.570

5.

Poliklinik

800

6.

Jumlah air

18.070

Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi

= 18.070 kg/hari = 752,9167 kg/jam

Total air yang disuplai dari sungai = air proses + make-up air umpan boiler + air konsumsi + air blow down bak = 57.325,0928 kg/jam 4.1.2 Unit Pengadaan Steam Steam yang diproduksi pada pabrik Anilin ini digunakan sebagai media pemanas vaporizer, reboiler dan heater. Untuk memenuhi kebutuhan steam digunakan 1 buah boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini mempunyai suhu 290oC dan tekanan 73,5 atm. Jumlah steam yang dibutuhkan sebesar 10.485,3928 kg/jam. Untuk menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi dan make up blowdown pada boiler maka, jumlah steam dilebihkan sebanyak 20 %. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah 12.582,4714 kg/jam. Perancangan boiler : Dirancang untuk memenuhi kebutuhan steam Steam yang dihasilkan : T P

= 554 °F = 1080 psia

77

λsteam

= 554,6 BTU/lbm

Untuk tekanan > 200 psia, digunakan boiler jenis water tube boiler.  Menentukan luas penampang perpindahan panas Daya yang diperlukan boiler untuk menghasilkan steam dihitung dengan persamaan :

ms .( h  hf ) 970 ,3 x 34 ,5

Daya  Dengan :

ms

= massa steam yang dihasilkan (lb/jam)

h

= entalpi steam pada P dan T tertentu (BTU/lbm)

hf

= entalpi umpan (BTU/lbm)

dimana : ms = 27.739,3165 lb/jam h = 635,33 BTU/lbm Umpan air terdiri dari 20 % make up water dan 80 % kondensat. Make up water adalah air pada suhu 35 °C dan kondensat pada suhu 290°C. hf = 456,2853 BTU/lbm Jadi daya yang dibutuhkan adalah sebesar = 148,3022 HP ditentukan luas bidang pemanasan = 12 ft2/HP Total heating surface = 1779,6265 ft2  Perhitungan kapasitas boiler Q

= ms (h – hf) = 27739,316 (635,3 – 456,2853) = 4964468,3008 BTU/jam

78

 Kebutuhan bahan bakar Bahan bakar diperoleh dari IDO (Industrial Diesel Oil) Heating value (HV) =

16.779,0906

BTU/lb

(www.indonesia-

property.com) Densitas (ρ)

= 50,5664 lb/ft3 (www.indonesia-property.com)

Jumlah bahan bakar IDO untuk memenuhi kebutuhan panas yang ada sebanyak 258,885 L/jam Spesifikasi boiler yang dibutuhkan : Kode

: B-01

Fungsi

: Memenuhi kebutuhan steam

Jenis

: Water tube boiler

Jumlah

: 1 buah

Tekanan steam

: 1080 psia (73,5 atm)

Suhu steam

: 544 oF (290 oC)

Efisiensi

: 80 %

Bahan bakar

: IDO

Kebutuhan bahan bakar

: 258,885 L/jam

(www.indonesia-property.com)

4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik Natrium Nitrat ini diperkirakan sebesar 100 m3/jam, tekanan 100 psi dan suhu 35oC. Alat untuk menyediakan udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang berisi silica gel untuk menyerap kandungan air sampai maksimal 84 ppm.

79

Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan : Kode

: KU-01

Fungsi

: Memenuhi kebutuhan udara tekan

Jenis

: Single Stage Reciprocating Compressor

Jumlah

: 1 buah

Kapasitas

: 100 m3/jam

Tekanan suction

: 14,7 psi (1 atm)

Tekanan discharge

: 100 psi (6,8 atm)

Suhu udara

: 35 oC

Efisiensi

: 80 %

Daya kompresor

: 15 HP

4.1.4 Unit Pengadaan Listrik Kebutuhan tenaga listrik di pabrik Anilin ini dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan : a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari : 1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 2. Listrik untuk penerangan 3. Listrik untuk AC 4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi

80

5. Listrik untuk alat-alat elektronik Besarnya kebutuhan listrik masing – masing keperluan di atas dapat diperkirakan sebagai berikut : 4.1.4.1 Listrik untuk keperluan proses dan utilitas Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air dapat dilihat pada tabel 4.5. Tabel 4.4

Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan utilitas

Nama Alat

Jumlah

HP

Total HP

P-01

1

0,5

0,5

P-02

1

5

5

P-03

1

1/6

1/6

P-04

1

1

1

P-05

1

1

1

P-06

1

1/6

1/6

P-07

1

1/6

1/6

P-08

1

0,75

0,75

P-09

1

0,5

0,5

P-10

1

5

5

P-11

1

0,5

0,5

P-12

1

0,05

0,05

C-01

1

20

20

PWT-01

1

1

1

PWT-02

1

0,25

0,25

PWT-03

1

3

3

PWT-04

1

3

3

81

Nama Alat

Jumlah

HP

Total HP

PWT-05

1

0,25

0,25

PWT-06

1

3

3

PWT-07

1

0,5

0,5

PWT-08

1

10

10

PWT-09

1

0,25

0,25

PWT-10

1

0,25

0,25

PWT-11

1

0,75

0,75

PU-01

1

1

1

PU-02

1

0,25

0,25

PU-03

1

20

20

PU-04

1

0,75

0,75

CU

1

11

11

TF

1

5

5

CT

2

3

6

Jumlah

100,55

Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas sebesar 100,55 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak terdiskripsikan sebesar ± 20 % dari total kebutuhan. Maka total kebutuhan listrik adalah 120,66 HP atau sebesar 179,95 kW.

4.1.4.2 Listrik untuk penerangan Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :

L

a.F U .D

82

dengan : L

: Lumen per outlet

a

: Luas area, ft2

F

: foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 6th ed)

U

: Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 6th ed)

D

: Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 6th ed)

Tabel 4.5 Jumlah Lumen berdasarkan luas bangunan Luas, m2

Luas, ft2

F

U

D

F/U.D

Pos keamanan

30

322,91

20

0,42

0,75

63,49

Parkir

500

5.381,82

10

0,49

0,75

27,21

Musholla

300

3.229,09

20

0,55

0,75

48,48

Kantin

150

1.614,55

20

0,51

0,75

52,29

Kantor

1500

16.145,47

35

0,6

0,75

77,78

Poliklinik

400

4.305,46

20

0,56

0,75

47,62

Ruang kontrol

300

3.229,09

40

0,56

0,75

95,24

Laboratorium

300

3.229,09

40

0,56

0,75

95,24

Proses

2836

30.525,71

30

0,59

0,75

67,80

Utilitas

1400

15.069,11

10

0,59

0,75

22,60

Ruang generator

300

3.229,09

10

0,51

0,75

26,14

Bengkel

250

2.690,91

40

0,51

0,75

104,58

Garasi

400

4.305,46

10

0,51

0,75

26,14

Gudang

400

4.305,46

10

0,51

0,75

26,14

Pemadam

250

2.690,91

20

0,51

0,75

52,29

Tangki bahan baku

750

8.072,74

10

0,51

0,75

26,14

Tangki produk

800

8.610,92

10

0,51

0,75

26,14

Jalan dan taman

2400

25.832,76

5

0,55

0,75

12,12

Area perluasan

2500

26.909,12

5

0,57

0,75

11,70

Jumlah

15766

169.699,7

Bangunan

83

Jumlah lumen :  untuk penerangan dalam ruangan

= 6.061.680,858 lumen

 untuk penerangan bagian luar ruangan

= 627.850,892 lumen

Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight 40 W mempunyai 1.920 lumen (Tabel 18 Perry 6th ed.). Jadi jumlah lampu dalam ruangan

= 6.061.680,858 / 1.920 = 3.159 buah

Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100 Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah 3.000 lumen (Perry 6th ed.). Jadi jumlah lampu luar ruangan

= 627.850,892 / 3.000 = 210 buah

Total daya penerangan

= ( 40 W x 3.159 + 100 W x 210 ) = 147.214 W = 147,214 kW

4.1.4.3 Listrik untuk AC Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15.000 Watt atau 15 kW

4.1.4.4 Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.

84

Tabel 4.6 Total kebutuhan listrik pabrik No.

Kebutuhan Listrik

Tenaga listrik, kW

1.

Listrik untuk keperluan proses dan utilitas

179,952

2.

Listrik untuk keperluan penerangan

147,214

3.

Listrik untuk AC

15

4.

Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi

10

Total

308,527

Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai efisiensi 80%, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output sebesar 440,27 kW. Dipilih menggunakan generator dengan daya 500 kW, sehingga masih tersedia cadangan daya sebesar 59,793 kW. Spesifikasi generator yang diperlukan : Jenis

: AC generator

Jumlah

: 1 buah

Kapasitas / Tegangan

: 500 kW ; 220/360 Volt

Efisiensi

: 80 %

Bahan bakar

: IDO

4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil). IDO diperoleh dari Pertamina dan distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan :

85

1. Mudah didapat 2. Lebih ekonomis 3. Mudah dalam penyimpanan Bahan bakar solar yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut : Specific gravity

: 0,8124

Heating Value

: 16.779 Btu/lb

Efisiensi bahan bakar

: 80%

Densitas

: 50,5664 lb/ft3

a. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler Kapasitas boiler

= 4.964.468,3008 Btu/jam

Kebutuhan bahan bakar

= 258,885 liter/jam

b. Kebutuhan bahan bakar untuk generator Bahan bakar =

Kapasitas alat eff .  . h

Kapasitas generator = 500 kW = 1.706.077,05 Btu/jam Kebutuhan bahan bakar

4.2

= 71,17 L/jam

Laboratorium Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk

memperoleh data – data yang diperlukan. Data – data tersebut digunakan untuk evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian mutu.

86

Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk. Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau menyimpang. Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi. Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang mempunyai tugas pokok antara lain : a.

Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk

b.

Sebagai pengontrol terhadap proses produksi

c.

Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja

shift dan non-shift. 1.

Kelompok shift Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa – analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan dibagi menjadi 3 shift. Masing – masing shift bekerja selama 8 jam.

87

2.

Kelompok non-shift Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas antara lain : a.

Menyediakan reagent kimia untuk analisa laboratorium

b.

Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi

c.

Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran produksi

Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi : 1.

Laboratorium fisik

2.

Laboratorium analitik

3.

Laboratorium penelitian dan pengembangan

4.2.1 Laboratorium Fisik Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat – sifat bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan meliputi specific gravity, viskositas, dan kandungan air. 4.2.2 Laboratorium Analitik Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat – sifat kimianya. Analisa yang dilakukan, yaitu :

88



Analisa komposisi bahan baku



Analisa komposisi produk utama



Analisa komposisi produk samping

4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya : 

diversifikasi produk



perlindungan terhadap lingkungan Disamping

mengadakan

penelitian

rutin,

laboratorium

ini

juga

mengadakan penelitian yang sifatnya non rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku. Alat analisa penting yang digunakan antara lain : 1. Hidrometer, untuk mengukur specific gravity. 2. Viscometer, untuk mengukur viskositas cairan. 3. X-Ray Defragtometer (XRD), alat yang diguanakan untuk analisa kuantitatif untuk material padat. 4. Gas Liquid Chromathogarphy, alat yang digunakan untuk analisa konsentrasi material cair. 5. Water content tester, untuk menganalisa kadar air. 4.2.4 Analisa Air Air yang dianalisis antara lain: 1. Air baku 2. Air proses

89

3. Air demineralisasi 4. Air umpan boiler 5. Air limbah Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan Klorin, tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan konduktivitas air. Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain: 1.

pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan air.

2.

Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa terlarut dalam air.

3.

Spectroscopy, digunakan untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin, turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.

4.

Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan dan alkalinitas.

5.

Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air. Air umpan boiler yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh

laboratorium ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO2), kandungan Mg2+, Ca2+. 4.3 Unit Pengolahan Limbah Limbah cairan yang dibuang masih mengandung C6H6, H2O, C6H5NH2, dan C6H5NO2. Limbah ini dibuang dan untuk proses pengolahannya, limbah direaksikan dengan bahan active sludge di dalam sebuah bak, selanjutnya hasil

90

keluaran dari bakactive sludge dialirkan ke bak pengendap untuk memisahkan limbah yang sudah diolah dengan active sludge yang terikut, kemudian acive sludge yang terendapkan dipompa kembali ke bak active sludge. Pada tahap awal sebelum limbah diolah, limbah ditampung di dalam bak penampung limbah. Active sludge yang digunakan merupakan mikroorganisme berupa bakteri dari jenis pseudomonas. Yaitu antara lain : pseudomonas pseudoalkaligenesis, pseudomonas putida, pseudomonas pickettii, pseudomonas cepacia, pseudomonas mendosina. Bakteri ini dapat menguraikan limbah secara biodegradasi dalam jangka waktu 24 – 72 jam hingga cukup aman untuk dibuang ke lingkungan, dalam proses penguraiannya bakteri ini melepaskan amonia ke udara. (www.chem-is-try.org) Skema pengolahan limbah yang digunakan di pabrik anilin dapat dilihat pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 skema pengolahan limbah dengan metode biodegradasi

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1 Bentuk Perusahaan Pabrik Anilin yang akan didirikan, direncanakan mempunyai : 

Bentuk

: Perseroan Terbatas (PT)



Lapangan Usaha

: Industri Anilin



Lokasi Perusahaan

: Cilegon, Jawa Barat

Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa faktor, yaitu (Widjaja, 2003) : 1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan. 2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan. 3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris. 4. Kelangsungan Perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan perusahaan. 5. Efisiensi dari manajemen Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.

91

92

6. Lapangan usaha lebih luas Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha. 5.2 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik maka perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain (Zamani, 1998) : a) Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas b) Tujuan organisasi harus dipahami oleh setiap orang dalam organisasi c) Tujuan organisasi harus diterima oleh setiap orang dalam organisasi d) Adanya kesatuan arah (unity of direction) dan perintah (unity of command) e) Adanya keseimbangan antara wewenang dan tanggung jawab f) Adanya pembagian tugas (distribution of work) g) Adanya koordinasi h) Struktur organisasi disusun sederhana i) Pola dasar organisasi harus relatif permanen j) Adanya jaminan jabatan (unity of tenure) k) Balas jasa yang diberikan kepada setiap orang harus setimpal dengan jasanya l) Penempatan orang harus sesuai keahliannya

93

Dengan berpedoman pada azas tersebut maka diperoleh struktur organisasi yang baik yaitu Sistim Line and Staff. Pada sistem ini garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk kelancaran produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli kepada tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan. Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi garis dan staf ini, yaitu (Zamani, 1998) : 1. Sebagai garis atau lini yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan. 2. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional. Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan) dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan-Umum. Direktur Produksi membawahi bidang produksi dan teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum membawahi bidang pemasaran, keuangan, dan bagian umum. Kedua direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.

94

Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan masingmasing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas masing - masing seksi (Widjaja, 2003). Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut : a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya b. Penempatan tenaga kerja yang tepat c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen perusahaan yang lebih efisien. d. Penyusunan program pengembangan manajemen e. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila tebukti kurang lancar.

95

Struktur organisasi pabrik Anilin disajikan pada Gambar 5.1.

(Widjaja, 2003) Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Anilin 5.3 Tugas dan Wewenang 5.3.1 Pemegang Saham Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan Terbatas) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut, para pemegang saham berwenang (Widjaja, 2003) :

96

1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris 2. Mengangkat dan memberhentikan Direktur 3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan dari perusahaan. 5.3.2 Dewan Komisaris Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham. Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi (Widjaja, 2003) : 1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan pengarahan pemasaran 2. Mengawasi tugas - tugas direksi 3. Membantu direksi dalam tugas - tugas penting 5.3.3 Dewan Direksi Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama membawahi direktur produksi dan direktur keuangan-umum. Tugas direktur umum, antara lain (Djoko, 2003) : 1. Melaksanakan

kebijakan

perusahaan

dan

mempertanggung

jawabkan

pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada pemegang saham.

97

2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kelangsungan hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, karyawan, dan konsumen. 3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat pemegang saham. 4. Mengkoordinir kerja sama antara bagian produksi (direktur produksi) dan bagian keuangan dan umum (direktur keuangan dan umum). Tugas dari direktur produksi antara lain : 1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik, dan rekayasa produksi. 2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepalakepala bagian yang menjadi bawahannya. Tugas dari direktur keuangan antara lain: 1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang pemasaran, keuangan, dan pelayanan umum. 2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepalakepala bagian yang menjadi bawahannya. 5.3.4 Staf Ahli Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu direktur dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan bidang keahlian masing - masing. Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :

98

1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan. 2. Memberi masukan - masukan dalam perencanaan dan pengembangan perusahaan. 3. Memberi saran - saran dalam bidang hukum. 5.3.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang) Litbang terdiri dari tenaga - tenaga ahli sebagai pembantu direksi dan bertanggung jawab kepada direksi. Litbang membawahi 2 departemen, yaitu Departemen Penelitian dan Departemen Pengembangan Tugas dan wewenangnya meliputi : 1. Memperbaiki mutu produksi 2. Memperbaiki dan melakukan inovasi terhadap proses produksi 3. Meningkatkan efisiensi perusahaan di berbagai bidang 5.3.6 Kepala Bagian Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala bagian bertanggung jawab kepada direktur utama. Kepala bagian terdiri dari: 1. Kepala Bagian Produksi Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi serta mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi

99

bawahannya. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi pengendalian, dan seksi laboratorium. Tugas seksi proses antara lain : a. Mengawasi jalannya proses produksi b. Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian yang tidak diharapkan sebelum diambil oleh seksi yang berwenang. Tugas seksi pengendalian : Menangani hal - hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada. Tugas seksi laboratorium, antara lain: a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi c. Mengawasi hal - hal yang berhubungan dengan buangan pabrik d. Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi. 2. Kepala Bagian Teknik Tugas kepala bagian teknik, antara lain: a. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan dan utilitas b. Mengkoordinir kepala - kepala seksi yang menjadi bawahannya Kepala Bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi utilitas, dan seksi keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran. Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :

100

a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik Tugas seksi utilitas, antara lain : Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses, air, steam, dan tenaga listrik. Tugas seksi keselamatan kerja antara lain : a. Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal - hal yang berhubungan dengan keselamatan kerja b. Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran 3. Kepala Bagian Keuangan Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan dan membawahi 2 seksi, yaitu seksi administrasi dan seksi keuangan. Tugas seksi administrasi : Menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan, serta masalah perpajakan. Tugas seksi keuangan antara lain : a. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang, dan membuat ramalan tentang keuangan masa depan b. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan (Djoko, 2003)

101

4. Kepala Bagian Pemasaran Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang bahan baku dan pemasaran hasil produksi, serta membawahi 2 seksi yaitu seksi pembelian dan seksi pemasaran. Tugas seksi pembelian, antara lain : a. Melaksanakan pembelian

barang dan

peralatan

yang

dibutuhkan

perusahaan dalam kaitannya dengan proses produksi b. Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang. Tugas seksi pemasaran : a. Merencanakan strategi penjualan hasil produksi b. Mengatur distribusi hasil produksi

5. Kepala Bagian Umum Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan serta mengkoordinir kepalakepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala bagian imim membawahi seksi personalia, seksi humas, dan seksi keamanan. Seksi personalia bertugas : a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin antara pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.

102

b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja yang tenang dan dinamis. c. Melaksanakan hal - hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan. Seksi humas bertugas : Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di luar lingkungan perusahaan. Seksi keamanan bertugas : a. Mengawasi keluar masuknya orang - orang baik karyawan maupun bukan karyawan di lingkungan pabrik. b. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern perusahaan. 5.3.7 Kepala Seksi Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian masing masing sesuai dengan seksinya. 5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan Pabrik Anilin ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perawatan, perbaikan, dan shutdown. Sedangkan pembagian jam

103

kerja karyawan digolongkan dalam dua golongan yaitu karyawan shift dan non shift. 5.4.1 Karyawan non shift Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor. Karyawan harian dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut : Jam kerja : 

Hari Senin – Jum’at

: Jam 08.00 – 17.00

Jam Istirahat : 

Hari Senin – Kamis

: Jam 12.00 – 13.00



Hari Jum’at

: Jam 11.00 – 13.00

5.4.2 Karyawan Shift Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gedung dan bagian - bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam sebagai berikut :

104

Shift Pagi

: Jam 06.00 – 14.00

Shift Sore

: Jam 14.00 – 22.00

Shift Malam

: Jam 22.00 – 06.00

Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok (A / B / C / D) dimana dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok yang masuk, sehingga ada satu kelompok yang libur. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, kelompok yang bertugas tetap harus masuk. Jadwal pembagian kerja masingmasing kelompok ditampilkan dalam bentuk Tabel 5.1 Tabel 5.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift Hari

1

2

3

4

5

6

7

8

A

L

P

P

P

L

S

S

S

B

P

L

S

S

S

L

M

M

C

S

S

L

M

M

M

L

P

D

M

M

M

L

P

P

P

L

Hari

9

10

11

12

13

14

15

16

A

L

M

M

M

L

P

P

P

B

M

L

P

P

P

L

S

S

C

P

P

L

S

S

S

L

M

D

S

S

S

L

M

M

M

L

Hari

17

18

19

20

21

22

23

24

A

L

S

S

S

L

M

M

M

B

S

L

M

M

M

L

P

P

C

M

M

L

P

P

P

L

S

D

P

P

P

L

S

S

S

L

105

Keterangan : P : Pagi S : Siang

M : Malam L : Libur

Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal. Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para karyawan di dalam perusahaan (Djoko, 2003). 5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah Pada pabrik Anilin ini sistem upah karyawan berbeda - beda tergantung pada status, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut : 1. Karyawan tetap Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan masa kerjanya. 2. Karyawan harian Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan. 3. Karyawan borongan Yaitu

karyawan

yang digunakan

oleh pabrik bila diperlukan saja.

Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.

106

5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji 5.6.1. Penggolongan Jabatan 1. Direktur Utama

: Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum

2. Direktur Produksi

: Sarjana Teknik Kimia

3. Direktur Keuangan dan Umum

: Sarjana Ekonomi

4. Kepala Bagian Produksi

: Sarjana Teknik Kimia

5. Kepala Bagian Teknik

: Sarjana Teknik Mesin

6. Kepala Bagian Pemasaran

: Sarjana Teknik Kimia/Ekonomi

7. Kepala Bagian Keuangan

: Sarjana Ekonomi

8. Kepala Bagian Umum

: Sarjana Sosial

9. Kepala Seksi

: Ahli Madya

10. Operator

: STM/SLTA/SMU

11. Sekretaris

: Akademi Sekretaris

12. Dokter

: Sarjana Kedokteran

13. Perawat

: Akademi Perawat

14. Lain-lain

: SD/SMP/Sederajat

5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji Jumlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua pekerjaan yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien.

107

Tabel 5.2 Jumlah Karyawan menurut Jabatannya No.

Jabatan

Jumlah

1

Direktur Utama

1

2

Direktur Produksi dan Teknik

1

3

Direktur Keuangan dan Umum

1

4

Staff Ahli

2

5

Litbang

2

6

Sekretaris

3

7

Kepala Bagian Produksi

1

8

Kepala Bagian Litbang

1

9

Kepala Bagian Teknik

1

10

Kepala Bagian Umum

1

11

Kepala Bagian Keuangan

1

12

Kepala Bagian Pemasaran

1

13

Kepala Seksi Proses

1

14

Kepala Seksi Pengendalian

1

15

Kepala Seksi Laboratorium

1

16

Kepala Seksi Safety & lingkungan

1

17

Kepala Seksi Pemeliharaan

1

18

Kepala Seksi Utilitas

1

19

Kepala Seksi Administrasi Keuangan

1

20

Kepala Seksi Keuangan

1

21

Kepala Seksi Pembelian

1

22

Kepala Seksi Personalia

1

23

Kepala Seksi Humas

1

24

Kepala Seksi Keamanan

1

25

Kepala Seksi Penjualan

1

26

Kepala Seksi Pemasaran

1

27

Karyawan Proses

33

28

Karyawan Pengendalian

8

108

No.

Jabatan

Jumlah

29

Karyawan Laboratorium

8

30

Karyawan Penjualan

8

31

Karyawan Pembelian

6

32

Karyawan Pemeliharaan

8

33

Karyawan Utilitas

10

34

Karyawan Administrasi

5

35

Karyawan Personalia

5

36

Karyawan Humas

5

37

Karyawan Keamanan

20

38

Karyawan Pemasaran

8

39

Karyawan Safety & Lingkungan

6

40

Dokter

2

41

Perawat

2

42

Sopir

4

43

Pesuruh

7 TOTAL

180

Tabel 5.3 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan Gol.

Jabatan

Gaji/Bulan

I

Direktur Utama

Rp. 50.000.000,00

min. S2 Pengalaman 10 tahun

II

Direktur

Rp. 30.000.000,00

min. S1 Pengalaman 10 tahun

III

Staff Ahli

Rp. 20.000.000,00

min. S1 pengalaman 5 tahun

IV

Litbang

Rp. 15.000.000,00 min. S1 pengalaman

V

Kepala Bagian

Rp. 8.000.000,00

min. S1/D3 pengalaman

VI

Kepala Seksi

Rp. 6.500.000,00


VII

Sekretaris

Rp. 5.000.000,00


VIII Karyawan Biasa

Rp. 1.500.000,00 – Rp. 3.000.000,00

Kualifikasi

SMP/SLTA/D1/D3/S1

109

5.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan, antara lain (Mas’ud, 1989) : 1. Tunjangan 

Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang bersangkutan



Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan



Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja

2. Cuti Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan keterangan Dokter. 3. Pakaian Kerja Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya. 4. Pengobatan Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.

110

5. Asuransi Tenaga Kerja Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp. 1.000.000,00 per

bulan.

111

BAB VI ANALISIS EKONOMI

Pada prarancangan pabrik Anilin ini dilakukan evaluasi atau penilaian investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang ini menguntungkan dari segi ekonomi atau tidak. Bagian terpenting dari prarancangan ini adalah estimasi harga dari alat-alat, karena harga digunakan sebagai dasar untuk estimasi analisis ekonomi, di mana analisis ekonomi dipakai untuk mendapatkan perkiraan atau estimasi tentang kelayakan investasi modal dalam kegiatan produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang akan diperoleh, lamanya modal investasi dapat dikembalikan dalam titik impas. Selain itu, analisis ekonomi juga dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan didirikan dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan. Untuk itu pada prarancangan pabrik Anilin ini, kelayakan investasi modal pada sebuah pabrik akan dianalisis meliputi : a. Profitability Adalah selisih antara total penjualan produk dengan total biaya produksi yang dikeluarkan. Profitability = Total penjualan produk – total biaya produksi (Aries & Newton, 1955)

111

112

b. Percent Return on Investment (%ROI) Adalah rasio keuntungan tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal investasi. ROI membandingkan laba rata – rata terhadap Fixed Capital Investment. Prb

=

P .100% b IF

Pra

=

Pa .100% IF

Prb = % ROI sebelum pajak Pra = % ROI setelah pajak Pb

= Keuntungan sebelum pajak

Pa

= Keuntungan setelah pajak

IF

= Fixed Capital Investment (Aries & Newton, 1955)

c. Pay Out Time (POT) adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan Fixed Capital Investment berdasarkan profit yang diperoleh. POT

=

IF

PD

POT

= Pay Out Time, tahun

P

= Profit

D

= Depreciation

IF

= Fixed Capital Investment (Aries & Newton, 1955)

d. Break Event Point (BEP)

113

Adalah titik impas, suatu keadaan dimana besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya keseluruhan. Suatu keadaan dimana pabrik tidak mendapatkan keuntungan, tetapi tidak menderita kerugian. ra

=

Fa  0,3Ra Sa - Va - 0,7Ra

ra

= Annual production rate

Fa

= Annual fixed expense at max production

Ra

= Annual regulated expense at max production

Sa

= Annual sales value at max production

Va

= Annual variable expense at max production (Peters & Timmerhause, 2003)

e. Shut Down Point (SDP) Adalah suatu titik dimana pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed Cost yang menyebabkan pabrik harus tutup. ra

=

0,3Ra Sa - Va - 0,7Ra (Peters & Timmerhause, 2003)

f. Discounted Cash Flow (DCF) Discounted Cash Flow dibuat dengan mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan dirasakan atas investasi yang tak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik. (FC + WC) (1 + i)n = (WC + SV) + [(1 + i)n-1 + (1 + i)n-2 + ….. +1] x c dengan cara coba ralat diperoleh nilai i = %.

114

Untuk meninjau faktor-faktor tersebut perlu diadakan penaksiran terhadap beberapa faktor, yaitu: 1. Penaksiran modal industri ( Total Capital Investment ) Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran – pengeluaran yang diperlukan untuk fasilitas – fasilitas produktif dan untuk menjalankannya. Capital Investment meliputi : 

Fixed Capital Investment (Modal tetap) Adalah investasi yang digunakan untuk mendirikan fasilitas produksi dan pembantunya.



Working Capital (Modal kerja) Adalah bagian yang diperlukan untuk menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu dengan harga lancar.

2. Penentuan biaya produksi total (Total Production Costs), terdiri dari : a. Biaya pengeluaran (Manufacturing Costs) Manufacturing Costs merupakan jumlah direct, indirect, dan Fixed manufacturing costs yang bersangkutan dengan produk.  Direct Manufacturing Cost Merupakan pengeluaran yang bersangkutan langsung dalam pembuatan produk.  Indirect Manufacturing Cost Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak langsung dan bukan langsung dari operasi pabrik.

115

 Fixed Manufacturing Cost Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. b. Biaya pengeluaran umum (General Expense) General Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum. 3. Total pendapatan penjualan produk Anilin Yaitu keuntungan yang didapat selama satu periode produksi.

116

6.1

Penaksiran Harga Peralatan Harga peralatan pabrik dapat diperkirakan dengan metoda yang

dikonversikan dengan keadaan yang ada sekarang ini. Karena data yang diperoleh adalah data pada tahun 2002, maka penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan data indeks harga. Tabel 6.1 Indeks Harga Alat Cost Index, Tahun

Chemical Engineering Plant Index

1991

361,3

1992

358,2

1993

359,2

1994

368,1

1995

381,1

1996

381,7

1997

386,5

1998

389,5

1999

390,6

2000

394,1

2001

394,3

2002

394,4 (Peters & Timmerhaus, 2003)

117

Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan persamaan least square sehingga didapatkan persamaan berikut: Y = 3,6077 X - 6823,2 Dengan :

Y = Indeks harga X = Tahun pembelian

Dari persamaan tersebut diperoleh harga indeks di tahun 2012 adalah 435,52. Harga alat dan lainnya diperkirakan pada tahun evaluasi (2012) dan dilihat dari grafik pada referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang digunakan persamaan : Ex = Ey. Dengan : Ex : Harga pembelian pada tahun 2012 Ey : Harga pembelian pada tahun referensi Nx : Indeks harga pada tahun 2012 Ny : Indeks harga tahun referensi

(Aries & Newton, 1955)

118

6.2

Penentuan Total Capital Investment (TCI) Asumsi-asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam perhitungan analisis ekonomi : 1. Pengoperasian pabrik dimulai tahun 2015. 2. Proses yang dijalankan adalah proses kontinyu. 3. Kapasitas produksi adalah 40.000 ton/tahun. 4. Jumlah hari kerja adalah 330 hari/tahun 5. Shut down pabrik dilaksanakan selama 35 hari dalam satu tahun untuk perbaikan alat-alat pabrik. 6. Umur alat - alat pabrik diperkirakan 10 tahun. 7. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol 8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik beroperasi 9. Upah buruh asing US $ 8,5 per manhour

(www.pajak.net)

10. Upah buruh lokal Rp. 10.000,00 per manhour 11. Perbandingan jumlah tenaga asing : Indonesia = 5% : 95% 12. Harga bahan baku Hidrogen US$ 0,826 / kg 13. Harga bahan baku Nitrobenzene US$ 0,1572 / kg 14. Harga produk Anilin US$ 1.7884 / kg 15. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 8.815,00 (Kurs pada 13/03/2011, Menteri Keuangan RI)

6.2.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment)

119

Tabel 6.2 Modal Tetap Total Harga No

Keterangan

US $

Rp. (Rp)

1

Harga pembelian peralatan

2

Instalasi alat - alat

3

Pemipaan

4

5.029.927

-

44.338.807.605

466.008

2.380.952.700

6.488.813.802

1.812.253

2.897.864.589

18.872.876.153

Instrumentasi

898.730

446.427.788

8.368.729.441

5

Insulation

110.954

391.603.323

1.369.665.255

6

Listrik

369.848

391.603.323

3.651.809.764

7

Bangunan

8

Tanah dan perbaikan lahan

9

Utilitas

Physical Plant Cost

1.109.543 554.771

29.136.000.000

1.628.795 14.357.831.334 11.980.829

9.780.619.325 34.026.309.662 14.357.831.334

35.644.451.723 141.225.462.342

Engineering & 10.

2.396.116

7.128.890.345

28.251.092.468

Construction Direct Plant Cost

14.376.995

42.773.342.068 169.506.554.810

11.

Contractor’s fee

1.437.700

4.227.334.207

16.950.665.481

12.

Contingency

3.594.249

10.693.335.517

42.376.638.702

Fixed Capital Invesment (FCI)

19.408.994

57.744.011.791 228.883.848.993

6.2.2 Modal Kerja (Working Capital Investment)

120

Tabel 6.3 Modal Kerja No.

Jenis

US $

1. Persediaan bahan baku

Rp.

910,716

2. Persediaan bahan dalam proses

-

18.046

3. Persediaan Produk 4. Extended Credit

170.603.165

4.859.208 2.205.316.409

45.039.235.442

-

4.859.208 2.205.316.409

Working Capital Investment (WCI)

8.027.965.817

8.353.471

10.249.595

5. Available Cash

Total Rp.

90.746.851.449 45.039.235.442

20.942.133 4.418.986.290 189.023.891.315

Total Capital Investment (TCI)

= FCI + WCI

= Rp 447.857.740.308, 6.3

Biaya Produksi Total (Total Production Cost)

6.3.1

Manufacturing Cost

6.3.1.1 Direct Manufacturing Cost (DMC) Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost No.

Jenis

US $

Rp.

Total Rp.

910.716

-

8.027.965.817

1.

Harga Bahan Baku

2.

Gaji Pegawai

-

2.994.000.000

2.994.000.000

3.

Supervisi

-

1.584.000.000

1.584.000.000

4.

Maintenance

5.

Plant Supplies

6.

Royalty & Patent

7.

Utilitas

1.358.626 4.402.080.825

16.018.369.430

203.794

606.312.124

2.402.755.414

6.176.757

-

54.448.110.869

-

6.137.882.428

6.137.882.428

Direct Manufacturing Cost (DMC) 8.649.893 15.364.275.337

99.613.083.959

6.3.1.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

121

Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost No.

Jenis

US $

Rp.

Total Rp.

1. Payroll Overhead

-

598.800.000

598.800.000

2. Laboratory

-

598.800.000

598.800.000

3. Plant Overhead

-

2.395.300.000

2.395.300.000

46.943.351

-

-

4. Packaging

Indirect Manufacturing Cost (IMC) 46.943.351 3.592.800.000 417.398.442.606

6.3.1.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC) Tabel 6.6

Fixed Manufacturing Cost

No.

Jenis

1. Depresiasi

US $

Rp.

Total Rp.

1.940.894

5.774.401.719 22.883.384.889

2. Property Tax

388.179

1.154.880.236 4.576.676.980

3. Asuransi

388.179

Fixed Manufacturing Cost (FMC)

2.717.252

557.440.118

3.999.236.862

7.506.721.533 31.459.298.741

Total Manufacturing Cost (TMC) = DMC + IMC + FMC = Rp (91.613.083.959 + 417.398.442.606 + 31.459.298.741) = Rp 540.470.825..306, -

6.3.2

General Expense (GE)

122

Tabel 6.7 General Expense No.

Jenis

US $

Rp.

Total Rp.

-

4.956.000.000

37.060.541

-

326.668.665.216

1.

Administrasi

2.

Sales

3.

Research

3.458.984

-

30.490.942.087

4.

Finance

2.055.884

1.775.024.267

19.897.638.073

General Expense (GE)

42.575.408

4.956.000.000

6.756.024.267 382.058.245.376

Biaya Produksi Total (TPC) = TMC + GE = Rp 540.470.825.306 + Rp 382.058.245.376 = Rp. 922.529.070.682, 6.4

Keuntungan Produksi

 Penjualan selama 1 tahun : Anilin

= US $ 123.535.135 = Rp. 1.088.962.217.385, -

 Biaya produksi total

= Rp. 922.529.070.682, -

 Keuntungan sebelum pajak

= Rp 166.433.146.703

 Pajak = 25 % dari keuntungan = Rp 41.608.286.676 (www.pajak.go.id 2010)  Keuntungan setelah pajak

6.5

Analiasa Kelayakan

= Rp 124.824.860.027, -

123

1. % Profit on Sales (POS) POS sebelum pajak = 15,28 % POS setelah pajak

= 11,46 %

2. % Return on Investment (ROI) ROI sebelum pajak = 72,73 % ROI setelah pajak

= 54,55 %

3. Pay Out Time POT POT sebelum pajak = 1,2 tahun POT setelah pajak

= 1,5 tahun

4. Break Event Point (BEP) Besarnya BEP untuk pabrik Anilin ini adalah 49,33 % 5. Shut Down Point (SDP) Besarnya SDP untuk pabrik Anilin ini adalah 39,26 % 6. Discounted Cash Flow (DCF) Tingkat

bunga

simpanan

di

Bank

Mandiri

adalah

6,5

%

(www.bankmandiri.co.id, 2011), dari perhitungan nilai DCF yang diperoleh adalah 39,30 %.

Tabel 6.8

Analisis kelayakan

124

No.

Keterangan

Perhitungan

Batasan

1. Return On Investment (% ROI) ROI sebelum pajak

72,73 %

min 44 %

ROI setelah pajak

54,55 %

(resiko tinggi)

2. Pay Out Time (POT) POT sebelum pajak

1,2 tahun

maks. 2 tahun

POT setelah pajak

1,5 tahun

(resiko tinggi)

3. Break Even Point (BEP)

49,33 %

40 – 60 %

4. Shut Down Point (SDP)

39,26 %

5. Discounted Cash Flow (DCF)

39,30 %

min. 6,5 % (Bunga simpanan di Bank Mandiri)

Dari analisis ekonomi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa pendirian pabrik Anilin dengan kapasitas 40.000 ton/tahun layak dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.

125

Keterangan gambar : Fa

: Fixed manufacturing cost

Va

: Variable cost

Ra

: Regulated cost

Sa

: Penjualan (Sales)

SDP

: Shut down point

BEP

: Break even point Gambar 6.2

Grafik Analisis Kelayakan

126

DAFTAR PUSTAKA

Air Liquide, 2011, Hydrogen (H2), www.uk.airliquide.com Aries, R.S., Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, McGraw Hill Book Company, New York Austin, G.T., 1984, Shreve’s Chemical Process Industrial, 3 rd ed., Mc.Graw Hill Book Company Inc., Singapore Badan Pusat Statistik, 2008, Statistics Indonesia, www.bps.go.id Bank BNI, 2011, Info Kurs, www.bni.co.id Bank Mandiri, 2011, Suku Bunga Deposito Mandiri, www.bankmandiri.co.id Branan, C.R., 1994, Rules of Thumb for Chemical Engineers, Gulf Publishing Company, Houston Brown, G.G, 1978, Unit Operation, 3rd ed., McGraw Hill International Book Company, Tokyo Brownell, L.E., Young, E.H., 1959, Process Equipment Design : Vessel Design, John Wiley and Sons Inc., New York Coulson, J.M., and Richadson, J.F., 1983, Chemical Engineering, Pergamon Press, Oxford Departemen Keuangan, 2010, Keputusan Dirjen Pajak, www.pajak.net Dirjen Pajak, 2010, Tarif dan PTKP, www.pajak.go.id, Indonesia Doraiswamy, L.K., and Sharma, M.M., 1984, Heterogeneous Reaction Analysis, Example and Reactor Design, vol 1, John Wiley & Sons Inc. New York

x

xi

Faith, W.L., and Keyes, D.B. 1961, Industrial Chemical, John Wiley & Sons Inc. London Geankoplis, C.J., 1983, Transport Processes and Unit Operations, 2nd ed., Allyn and Bacon Inc., Boston Geiringer, P.L. 1962, Handbook of Heat Transfer Media, Reinhold Publishing Co. New York Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, McGraw Hill International Book Company, Singapore Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1997, Encyclopedia of Chemical Tecnology, 4th ed., The Interscience Encyclopedia Inc, New York Kunii, D., and Levenspiel, O., 1991, Fluidization Engineering, 2nd ed, Butterworth Heineman Inc., London Levenspiel, O., 1999, Chemical Reaction Engineering, 3rd ed., John Wiley and Sons Inc., New York March, J., 1988, Advanced Organic Chemistry, Reaction, Mechanism, and Structure, 3rd ed, Wiley Eastern Limired, India Mc Ketta, J.J. and Cunningham, W.A., 1997, Encyclopedia of Chemical Processing and Design, Vol A2, Marcel Dekker Inc., New York Perry, R.H., Green, D., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 6th ed., McGraw Hill Companies Inc., USA. Perry, R.H., Green, D., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw Hill Companies Inc., USA. Pertamina, 2011, Our Product, www.pertamina.com

xii

Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., West, R.E., 2003, Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 5th ed., Mc-Graw Hill, New York. Smith, J.M. and Van Ness, H.H., 1984, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th ed., McGraw Hill International Book Company, Singapore Treybal, R.E., 1984, Mass Transfer Operation, 3rd ed., McGraw Hill International Book Company, Japan U.S. Patent. 2,891,094 (June 16th, 1959), Karkalits U.S. patent. 3,472,897 (Oct 14th, 1969), Priyor, J.N. U.S. Patent. 4,265,834 (May 5th, 1981), Kenstock, B. U.S. Patent. 5,616,806 (April 1st, 1997), Teruyuki, N. Ulrich, G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics, John Wiley and Sons, New York Vilbrandt , F.C and Dryden,C.E., 1959, Chemical Engineering Plant Design, 4th ed., McGraw Hill Kogakusha Company Limited, Tokyo Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment, 3rd ed., Butterworths Series in Chemical Engineering, USA Widjaja, G., dan Yani, A., 2003, Perseroan Terbatas, Raja Grafindo Persada, Jakarta Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies Inc., New york Zamani, 1998, Manajemen, Badan Penerbit IPWI, Jakarta

xiii

www.alibaba.com www.chemistry.org www.indonesia-property.com www.spingerlink.com www.the-innovation-group.com/chemprofile.htm

TAHUN

Recommend Documents