PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG GALANGAN

PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG GALANGAN Sunaryo1, Mochamad Angga Kusumah Taftazany 09066378022 1 Departemen Teknik Mesin, 2Mahasiswa Teknik Perkapalan Universitas Indonesia

Abstrak : Klaster industri perkapalan dinilai dapat meningkatkan produktivitas industri perkapalan nasional karena program ini memiliki konsep mengumpulkan industri-industri penunjang yang berperan dalam industri perkapalan. Salah satu industri penunjang yang penulis mencoba memberikan gagasan kepada kawasan industri maritim kabupaten Tanggamus yaitu dengan adanya fabrikasi penunjang. Metode fabrikasi terpusat selain masalah waktu penyelesaian, metode ini juga diharapkan mampu mengatasi efisiensi beberapa fasiitas galangan. Sebagai contoh, sampai saat ini setiap galangan yang ada di Indonesia beberapa telah memiliki fasilitas galangan yang sudah cukup lengkap. Namun seringkali fasilitas tersebut tidak berdaya guna pada saat permintaan pengerjaan kapal sedang sedikit. Untuk itu penulis berusaha mengurangi ketidakefisienan fasilitas galangan dan diharapkan akan menghasilkan karakteristik yang kuat untuk setiap galangan yang terkait. Maksud dari penulisan ini adalah untuk mengetahui fasilitas produksi yang dibutuhkan oleh fabrikasi penunjang agar dapat memenuhi kebutuhan produksi fabrikasi galangan khususnya yang ada di Kab. Tanggamus. Kata kunci : Galangan, fasilitas fabrikasi. Abstract : Shipbuilding industry cluster assessed to improve the productivity of the national shipbuilding industry because this program has a concept of gathering supporting industries that play a role in the shipping industry. One of the industries supporting the author tries to give an idea to the regional maritime industry is to the district Tanggamus fabrication support. Centralized fabrication method than problem resolution time, this method is also expected to address the efficiency of some fasiitas shipyard. For example, until recently every shipyard in Indonesia has had some shipyard facilities that are complete enough. But often these facilities are not efficient when processing demands are a little ship. To the authors tried to reduce inefficiencies and shipyard facilities expected to produce strong characteristics related to each shipyard. The purpose of this paper is to determine the production facilities required by the fabrication of support in order to meet the needs of shipbuilding fabrication production particularly in the district. Tanggamus. Keywords: Shipyard, supporting industry, fabrication facilities.

1. PENDAHULUAN Dengan adanya peta panduan pengembangan klaster industri perkapalan yang tercantum dalam peraturan nomor 124/MIND/PER/10/2009 yang dikeluarkan oleh menteri perindustrian Republik Indonesia. Pengembangan klaser industri perkapalan menjadi salah satu prioritas program pemereintah di sektor industri. Hal ini didasari oleh adanya peningkatan kebutuhan armada kapal pelayaran nasional dari 6,041 unit pada thun 2005 menjadi 12,047 unit pada maret 2013 setelah diberlakukannya asas cabotage melalui inpres no 5 tahun 2005.

Industri perkapalan nasional belum mampu memenuhi kebutuhan armada pelayaran nasional baik dari segi kualitas, produktivitas, kapasitas, maupun harga yang kalah bersaing dengan luar negeri sehingga dapat dimungkinkan pangsa pasar potensial perkapalan yang ada di Indonesia akan beralih ke luar negeri. Dari masalah yang dihadapi tersebut pemerintah harus turut serta mengantisipasinya dengan membuat program pengembangan klaster industri perkapalan. Ada banyak industri penunjang yang berperan lamgsung dalam klaster industri perkapalan.

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

Salah satunya yang penulis mencoba untuk memberikan gagasan yaitu fabrikasi penunjang yang akan diterapkan pada kawasan industri maritim Kabupaten Tanggamus. Gagasan ini muncul karena melihat situasi galangan kapal di Indonesia khususnya sarana fabrikasi yang kurang produktif sehingga investasi dari pengadaan sarana fabrikasi menjadi lamban pengembaliannya bahkan menjadi sia-sia jika sama sekali tak terpakai. Dengan fabrikasi penunjang diharapkan kegiatan fabrikasi seluruh galangan yang ada di kawasan industri maritim kabupaten Tanggamus mampu dikerjakan oleh fabrikasi penunjang sehingga galangan dapat mengurangi investasi untuk sarana fabrikasi. Fabrikasi penunjang dianalogikan seperti sistem fabrikasi galangan terpusat muncul dalam rangka menghasilkan pengurangan biaya investasi fasilitas galangan. Dengan bengkel fabrikasi galangan terpusat galangan tidak perlu menyediakan tempat dan fasilitas fabrikasi pembangunan kapal bangunan baru sehingga dapat mengurangi biaya investasi galangan. Dengan adanya fabrikasi

2. STUDI LITERATUR 2.1 Sistem Pembangunan Kapal Dalam proses pembangunan kapal bagian yang paling utamanya adalah pembangunan lambung (hull) kapal. Ada tiga macam sistem yang dipergunakan dalam proses pembangunan lambung kapal yaitu sistem konvensional, sistem seksi, dan sistem blok . Penerapan sistem – sistem tersebut berkaitan erat dengan : - Tingkat teknologi yang dimiliki galangan. - Kapasitas alat transportasi material (alat angkat), terutama alat yang berada di berada di landas bangun. -

Ukuran kapal yang akan dibangun. Kapasitas produksi yang diinginkan

2.2 Tinjauan Area Fabrikasi Penunjang Areal kerja fabrikasi penunjang secara garis besar dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu areal kerja yang berhubungan dengan aliran material. Areal kerja yang berhubungan dengan aliran material baja adalah areal yang berhubungan langsung dengan proses pembuatan panel kapal. Sedangkan material baja yang dimaksud berupa pelat dan profil.

penunjang selain masalah waktu penyelesaian, metode ini juga diharapkan mampu mengatasi efisiensi beberapa fasiitas galangan. Sebagai contoh, sampai saat ini setiap galangan yang ada di Indonesia beberapa telah memiliki fasilitas galangan yang sudah cukup lengkap. Namun seringkali fasilitas tersebut tidak berdaya guna pada saat permintaan pengerjaan kapal sedang sedikit. Untuk itu penulis berusaha mengurangi ketidakefisienan fasilitas galangan dan diharapkan akan menghasilkan karakteristik yang kuat untuk setiap galangan yang terkait. Tipe-tipe galangan yang terbentuk dapat mengerjakan pembangunan kapal perblok dari mulai tingkat kesulitan yang tinggi sampai pada blok yang sederhana. Hal tersebut berimplikasi pada ketersediaan fasilitas setiap galangan yang dirasa perlu maupun tidak, sehingga investasi yang dikeluarkan pihak galangan yang terkait semakin kecil karena menurunnya biaya pengadaan dan perawatan fasilitas galangan.

1.

Gudang baja

2.

Bengkel pemotongan

3.

Bengkel perakitan

4.

Tempat perakitan

2.3 Tinjauan Sistem Transportasi Alat tranportasi termasuk juga alat angkat sangat penting dalam proses pengerjaan fabrikasi kapal. Sistem prduksi akan terhambat dan berjalan lambat apabila mempunyai kendala dalam sistem transportasi. sembilan sistem transportasi yang lazim digunakan dalam prose fabrikasi kapal yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Truk Fork-lift Keran jembatan Keran portal Keran putar diatas rel Kereta angkat magnet Captivator Keran mobil KeranJib

Areal kerja yang berhubungan dengan proses pembuatan lambung terdiri dari :


2.7 Teknologi Pemotongan Logam 2.4 Metode Produksi Kapal

2.7.1 Pemotongan Dengan Gas

Kapal merupakan alat transportasi laut yang umumnya memiliki ukuran konstruksi cukup besar dan terbuat dari material baja. Dalam membangun kapal, perusahaan galangan telah memiliki standar metode yang digunakan. Adapun beberapa metode yang dikenal dalam proses produksi kapal yaitu : 1.

Group Technology

2.

Module Construction

Diantara cara – cara pemotongan gas, yang paling sering dipakai adalah pemotongan dengan gas oksigen. Pemotongan ini terjadi karena adanya reaksi antara oksigen dan baja. Pada permulaan pemotongan, baja dipanaskan lebih dulu dengan api oksi-asetilen sampai mencapai suhu antara 800 sampai 900oC. kemudian gas oksigen tekanan tinggi atau gas pemotong lainnya disemburkan ke bagian yang dipanaskan tersebut dan terjadilah proses pembakaran yang membentuk oksida besi.

3.

Advanced Outfitting

2.7.2 Pemotongan Busur Udara

4.

Integrated Hull Outfitting and Painting

Pemotongan busur udara adalah cara pemotongan logam di mana logam yang dipotong dicairkan dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda karbon dan kemudian cairan logam disembur dengan udara tekan. Dalam pengelasan pemotongan dengan busur udara akan menghasilkan daerah pengaruh panas yang lebih sempit dan mempunyai pengaruh yang lebih sedikit terhadap logam induk bila dibandingkan dengan pemotongan gas.

2.5 Proses Produksi Bengkel Fabrikasi Pada umumna proses produksi kapal meliputi tahapan-tahapan yang terdiri dari: −

−

−

Pre-fabrication, pada tahap ini terdapat kegiatan seperti kedatangan material, nesting, dan mouldloft Fabrikasi, kegiatan fabrikasi terdiri dari proses pemotongan, pembentukan, machining, dan pengelasan. Perakitan panel, pada tahap ini pekerjaan dibagi menjadi 2 bagian yaitu penyetelan dan pengelasan

2.6 Teknologi pengelasan Berdasarkan klasifikasinya pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : 1.

Pengelasan cair adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.

2.

Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3.

Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur dan dengan gas.

2.8 Tinjauan Perangkat Lunak Promodel ProModel adalah suatu perangkat lunak yang khusus didesain untuk mensimulasikan masalah-masalah yang ada pada industri manufaktur dimana barangbarang yang diproses adalah barang-barang yang terhitung. Keunggulan utama dari software ini adalah memiliki kemampuan animasi sehingga kita dapat melihat keadaan nyata pada layar komputer tetapi tidak ada angka diperlihatkan.

3. PERENCANAAN FASILITAS PRODUKSI FABRIKASI PENUNJANG Penulis merencanakan fasilitas bengkel fabrikasi penunjang dapat memenuhi semua kegiatan produksi di sektor fabrikasi seperti pemotongan, pembentukan, dan penandaan material baja di seluruh galangan sekitar kawasan industri maritim Kab. Tanggamus. Direncanakan pada kawasan industri maritim Kab. Tanggamus tedapat 5 galangan yang terdiri dari : −

1 galangan kapasitas maksimal dapat membangun hingga 5 unit kapal Tangker berbobot 50,000 DWT.


−

−

1 galangan kapasitas maksimal dapat membangun hingga 5 unit kapal Tangker berbobot 25,000 DWT. 2 galangan kapasitas maksimal dapat membangun hingga 5 unit kapal Tangker berbobot 10,000 DWT.

3.2 Areal Penyimpanan Material. Areal penyimpanan material baja dibagi menjadi dua yaitu areal penyimpanan pelat dan areal penyimpanan profil. Profil dan pelat sebenarnya dalam pembangunan kapal digunakan banyak tipe dan ukuran pelat dan profil akan tetapi penulis generalisasikan hanya sebagai gambaran untuk perhitungan areal penyimpanannya. Luas areal penyimpanan yang dihitung adalah luas areal yang secara teoritis benar-benar terpakai untuk melakukan penumpukan pelat dan profil, belum termasuk areal untuk jalur lalu-lintas pekerja dan alat-alat bantu. Dimensi pelat : Panjang pelat

Dari Grafik 1 didapat total alur material pertahun sebanyak 50,700 ton dengan asumsi prosentase pelat sebesar 85% dan profil 15%. A01 = α

!" !".!"

α = Perbandingan massa semua pelat dengan Qn besarnya 85% Qn = Berat baja yang datang setiap periode, direncanakan periode kedatangan material 6 kali setiap tahun = 50,700/6 = 8,450 ton Fo = Koefisien pembebanan tanah (surface loading) (!"#$%! !"#$"%&' !"#$% ! !"#$% ! !"#$%& !"#$%)

Fo =

!"#$#% !"#$%&%' !"#

%$[ton/m2] standar

: 6 meter

Lebar pelat standar

: 3 meter

Tebal pelat rata-rata

: 14.7 mm

Berat pelat perlembar

= 2.062 ton

Tumpukan pelat direncanakan perpertak

= 23 tumpukan

Alur material pertahun(asumsi)

= 50,700 ton

−

Grafik 1. Massa pelat&profil rata-rata kapal

Fo =

!" ! !.!"# ! ! !

Fo = 2.63 [ton/m2] Ko = Derajat penggunaan luas lahan = 0.7(untuk pelat) Maka, A01= 85%

!"#$ !.!" ! !.!

= 3,894.1 m2

Turn over = 6 kali pertahun Ao2 = (1-α) .

Alur material fabrikasi penunjang ditentukan dengan menggunakan Grafik 1

[ton/m2]

!" !".!"

Dengan : Ko = Derajat penggunaan luas = 0.3 (untuk profil)

Maka, A02

= (1-0.85) .

!,!"# !.!" ! !.!

= 1,603.45 m2 Luas Total Areal Penyimpanan Sementara Material Baja : A0 = A01+A02


= 4,389.61 + 1,536.64

=

= 5,926.25 m2

=

3.3 Penentuan Jumlah Fasilitas Alat Potong Untuk menentukan jumlah mesin potong, diperlukan klasifikasi elemen-elemen yang dipotong berdasarkan proses pembuatannya. Penulis mengklasifikasikan elemen pada kapal menjadi 4 pada gambar 1

!"#$"#% !"#$%&%# !"#"$%&%' !"#"$% !".!!"# ! !""" !,!!!

= 12.372 menit Tset = waktu persiapan diasumsikan 10%Tpot

dan

pekerjaan

akhir

= 10% x 12.372 = 1.237 menit Jadi, T = 12.372 menit + 1.237 menit = 13.61 menit

Perhitungan jumlah mesin potong : Gambar 1. Klasifikasi elemen Dengan perkirann prosentase elemen L1 40% dan selebihnya untuk elemen L2, L3, L4 Panjang lintasan pemotongan setiap ton masa pelat adalah 18 ton/m di dapat dari Grafik 2

N

= Qo/D

N

= Jumlah material yang dipotong perhari

Qo = asumsi alur material pelat pertahun yaitu 85% x 50,700 ton = 43,095 ton D = hari kerja galangan pertahun diasumsikan 250 hari N

= 43,095/250 = 172.38 ton/hari

Dengan berat pelat rata-rata 2.062 ton maka jumlah pelat yang harus dipotong perhari sebanyak : Grafik 2 Panjang lintasa pemotongan pelat rata-rata Perhitungan waktu pemotongan pelat: Kecepatan mesin potong otomatis : 3000 mm/min

Jumlah pelat/hari =

!"#.!" !.!"#

= 83.59 lembar

Teknik pemotongan : Plasma cutting

Jumlah mesin potong otomatis yang diperlukan untuk membuat elemen L1 :

Waktu potong mesin potong otomatis :

Jumlah pelat yg dipotong menjadi elemen

T

= Tpot + Tset

L1 = 40% x 83.59 lembar

Dengan : T

= waktu total proses pemotongan [menit]

Tpot = waktu pemotongan pelat [menit]

= 33.43 lembar Waktu potong pelat menjadi elemen L1 = 33.43 x 13.61


3.4 Fasilitas Treatment Material

= 455.08 menit Dengan asumsi waktu kerja selama sehari adalah 8 jam atau 480 menit kerja, maka julah mesin potong yang dibutuhkan untuk memetong pelat menjadi elemen L1 :

Sebelum melakukan proses penandaan, pemotongan, dan pembentukan pelat, material tersebut diharuskan melakukan prose perlakuan awal. Pada fasilitas treatment line direncanakan dilakukan pemasangan unit-unit alat untuk proses perlakuan awal pelat. Jumlah mesin potong = Unit-unit tersebut disusun secara parallel dan !"#$% !"#"$% !"#!$ !"!#$%& !"!#!$ !1 !"#ℎ!"# [!"#$%]dihubungkan oleh unit conveyor satu sama lain agar proses perlakuan awal pelat dapat berjalan singkat. !"#$% !"#$% !"#ℎ!"# [!"#$%] Untuk material profil tidak memerlukan proses ini karena relatif profil mempunyai kekakuan yang lebih !"".!" = besar. !"# = 0.94

Proses treatment material pelat secara berurutan terdiri dari sebagai berikut :

= 1 unit

−

Pelurusan pelat dengan menggunakan mesin rolling

−

Pembersihan pelat secara mekanis dengan menggunakan mesin shotblasting

−

Heat treatment dengan menggunakan unit pemanas pengering untuk pelat

Waktu potong pelat menjadi elemen L1 = 50.15 x 13.61

−

Konservasi awal pengecatan dasar dengan menggunakan alat priming

= 682.62 menit

−

Penandaan material (Marking)

Jumlah mesin potong otomatis yang diperlukan untuk membuat elemen L2, L3, dan L4 : −

Jumlah pelat yg dipotong menjadi elemen L1L2L3L4 = 60% x 83.59 lembar

= 50.15 lembar

Dengan asumsi waktu kerja selama sehari adalah 8 jam atau 480 menit kerja, maka julah mesin potong yang dibutuhkan untuk memetong pelat menjadi elemen L1,L2, L3, dan L4 : Jumlah mesin potong

=

Panjang lintasan treatment = total panjang pelat + total panjang jarak antar pelat Total panjang pelat

=

!" ! ! ! !"#$"#% !"#

%$!"#$% !"#"$% !"!#$%& !"!#!$ !1!2!3!4 !"#ℎ!"# [!"#$%] !"#$% !"#$% !"#ℎ!"# [!"#$%]

!"#$% !"#

%$= 1.422

=

!",!"" ! !"% ! ! !.!"

= 125,390 m

= 2 unit

Total jarak antar pelat pelat x jumlah total pelat

Alat potong manual juga tetap diperlukan untuk memotong benda kerja yang sukar dipotong dengan mesin otomatis seperti profil dan pelat yang telah mengalami proses pembentukan.

=

jarak

antar

= 1 x 20,898.3 = 20,898.3 m Panjang lintasan treatment = 125,390 + 20,898.3 = 146,288 m Maka waktu pengerjaan treatment pelat pertahun :


TTL =

!"

= 16,900 menit

!"#

3.5 Fasilitas Alat Pembentuk Material (Forming)

TTL = waktu pengerjaan treatment line Lp = panjang lintasan treatment

Untuk memperkirakan jumlah mesin press brake dilakukan dengan perhitungan secara teoritis dengan asumsi jumlah pelat yang akan ditekuk adalah 25% dari jumlah elemen L1 sebagai berikut :

= 146,288 m Vtl = kecepatan kerja fasilitas treatment = 3 m/min TTL =

−

Jumlah pelat yang ditekuk = 25% berat elemen L1 / berat pelat perlembar = 2089.83 pelat

−

Asumsi waktu pengerjaan = perpelat

−

Waktu total pengerjaan 20,898.3 menit

!"#.!"" !

= 48,762 menit Fasilitas pengerjaan profil Panjang lintasan shotblasting = total panjang profil + total panjang jarak antar pelat Total panjang profil !"#$% !"#

%$=

!.!

= 53125 m

= jarak antar profil x = 2 x 3,621.4

=

= 7,242.8 m =

43,457.14

+

= 50,700 m Maka waktu pengerjaan profile shotblasting pertahun : TTL =

!"#$"#% !"#$% !"#$%!!" !"#"$%&%' !"#$% !"#$% !"##$%& !"#$! !

= 10,625 menit Dengan mendapatkan waktu pengerjaan rolling pelat pertahun, maka akan di dapat utilitas penggunaan alat rolling yaitu : Utilitas =

!"#$% !"#$"%&''# !"#$% !"#$%!!" !"#$% !"#$% !"#$%&'( !"#$%!!"

= 0.06

!" !"#

TTL = waktu pengerjaan shotblasting Lp = panjang lintasan shotblasting = 50,700 m Vtl = kecepatan kerja fasilitas treatment = 3 m/min TTL =

Maka waktu pengerjaan rolling pelat per tahun : =

Panjang lintasan shotblasting 7,242.8

= 2,089.83 x 10=

= 8854.16 x 6

!",!"" ! !"% ! !"

= 43,457.14 m Total jarak antar profil jumlah total profil

menit

Dengan jumlah pelat pertahun sebanyak 8854.16 lembar pelat maka akan didapat panjang pelat pertahun :

=

!" ! ! ! !"#$"#% !"#

%$10

!",!""

Dengan utilitas yang jauh dari angka 1 maka alat rolling yang diperlukan hanya 1 unit. Untuk membentuk pelat lengkung dua sumbu diperlukan alat thermis berupa alat las asetilin. Untuk perhitungan waktu pembentukannya dan jumlah alat yang harus disediakan tidak dapat dihitung karena sangat relatif terhadap skill dari operatornya. Akan tetapi dewasa ini perkembangan alat industri fabrikasi pembuatan kapal mengalami kemajuan yang pesat dan dapat membentuk pelat lengkung dua

!


sumbu dengan proses pembentukan dingin atau cold forming

−

Ukuran pelat standar yang digunakan

Untuk pembentukan profil dengan asumsi : −

Alur material profil pertahun = 7,605 ton

−

Waktu kerja petahun = 120,000 menit

−

Panjang profil = 12 m

Grafik 3 Tebal Rata-rata Pelat Kapal

Berat profil = 2.1 ton

−

Maka diperkirakan : Jumlah profil

=

!"#$ !"#$%&"' !"#$%& !"#$%!!" !"#!" !"#$%&

= 3,621.3 profil Panjang profil total panjang profil

= jumlah profil x

Grafik 4 Massa Rata-rata Panel Kapal

= 43,457.1 meter Waktu pengerjaan profil

=

!"#$"#% !"#$%& !"!#$ !"# !"##$

+

waktu persiapan Waktu persiapan(asummsi)= 30% waktu pengerjaan profil =

!",!"#.! !.!

+ 21,728.57

= 94,157.1 menit Utilitas =

Grafik 5 Luas Rata-rata Panel Kapal

!"#$% !"#$"%&''# !"#$%& !"#$% !"#$% !"#$%!!"

= 0.78 Jadi, karena utilitasnya kurang dari angka satu maka untuk fasilitas pembentuk profil hanya dibutuhkan 1 unit dengan menggunakan mesin sesuai dengan yang dipilih.

3.6 Fasilitas Perakitan Panel Besaran karakteristik beberapa faktor yaitu :

panel

dipengaruhi

−

Jenis dan bobot mati kapal

−

Kekhususan-khususan konstruktif

oleh

Grafik 6 Panjang Rata-rata Panel Kapal


rata-rata panel [m]

Grafik 6 Panjang Rata-rata Sambungan Tumpul Panel Kapal

Grafik 7 Panjang Rata-rata Sambungan Sudut Panel Kapal Dari grafik diperoleh besaran karakteristik panel yang dijadikan standar yaitu : galanga n besar Jumlah rata-rata panel 1 kapal [unit]

galanga n meneng ah

galanga n kecil 1

160

70

galanga n kecil 2

11.2

11.4666 67

11.4666 67

panjang rata-rata sambun gan tumpul panel [m]

31.5

32.8

34

34

panjang rata-rata ambung an sudut panel [m]

87

91

93

93

Tabel 1 Besaran Karakeristik Panel

Jika kapasitas produksi ditentukan dalam bentuk panel, maka : N=

! !

Q = aliran material perhari 380

70

D = massa panel standar Maka N =

1900

800

350

350

massa rata-rata panel [ton]

15

14.6

14.5

14.5

panjang

11.0810 81

N= jumlah panel yang harus di rakit [unit/hari]

5 kapal [unit]

luas rata-rata panel [m2]

lebar rata-rata panel [m]

82

84

86

86

7.4

7.5

7.5

7.5

!"!.! !".!"

= 13.84 panel/hari

Dengan asumsi pengelasan untuk setiap macam sambungan dilakukan sebanyak dua kali dari 2 sisi, maka panjang lintasan pengelasan rata-rata menjadi : −

Sambungan tunpul : 66.15 m

−

Sambungan sudut

: 182 m

Proses pengelasan pelat dan profil untik dijadikan panel mempergunakan 2 jenis mesin las yaitu mesin las untuk penyambungan antar pelat dan penyambungan antar pelat dengan profil. Perhitungan waktu proses pengelasan dilakukan secara teoritis dengan menggunakan spesifikasi teknis dari mesin las


Waktu pengelasan untuk sambungan tumpul : Tlas1 =

!"#$"#% !!"#$%&%# !"#$"%&'&# ! !"#$%! !"#$% !"#!!"# !"#.!"#"$% ! !"#.!"#$%$ !"#

Nrp = luas rata-rata panel = 84.5 m2 M = 13.843 x 84.5

= 457.86 menit

= 1,169.7 m2

Maka jumlah alat las yang diperlukan untuk pengelasan tumpul,

3.7 Fasilitas Sistem Transportasi

Jumlah mesin las =

!"#$% !"#$"%&'&# !"# !"#$"% !"#!!"# !"# !"#$% !"#!!"#

= 1.908 = 2 unit Waktu pengelasan untuk sambungan sudut : Tlas2 = =

!"#$"#% !!"#$%&%# !"#$"%&'&# ! !"#$! !"#$% !!"!!"#

Pada bengkel fabrikasi terpusat, perpidahan material untuk melakukan produksi dari satu alat produksi ke alat produksi lain sangatlah penting. Dengan transportasi material yang berjalan lancar maka proses produksi pun akan berjalan tepat waktu. Direncanakan alat angkat dan transportasi material pada bengkel fabrikasi terpusat sebagai berikut : −

Overhead travelling crane untuk area di dalam ruangan

−

Gantry crane

−

Conveyor untuk treatment line

−

Forklift untuk sebagai alat angkat alternatif dan preventif pada kondisi tertentu

!"#.!"#"$% ! !"#.!"#$%$ !"#

!"# ! !".!" ! !!

= 629.86 menit Dengan waktu penyetelan (fitting) elemen-elemen yang akan dirakit karena tidak adanya standar waktu untuk proses penyetelan elemen, diambil asumsi bahwa prsoes penetelan memakan waktu 100% dari total waktu pengelan selama 629.86 menit maka waktu total pengelasan panel sambungan sudut diperkirakan selama 1259.7 menit Maka jumlah alat las yang diperlukan untuk pengelasan sudut, Jumlah mesin las =

!"#$% !"#!"#$%$& !"#"$ !"#!!"# !"# !"#$% !"#!!"#

= 2.62 = 3 unit Karena belum diterapkan sistim jalur panel, maka setiap panel akan dirakit di datu tempat perakitan sampai selesai. Secara teoritis luas areal perakitan panel yang diperlukan diperkirakan:

4. SIMULASI PROMODEL

4.1 Rancangan Simulasi Simulasi yang dirancang pada perangkat lunak PROMODEL diharapkan dapat sesuai dengan perencanaan produksi pada perhitungan yang dilakukan pada bab3. Hasil perhitungan yang didapat dengan konversi menjadi jumlah material perhari yaitu : −

Jumlah pemotongan pelat untuk membuat elemen L1 sebanyak 34 pelat perhari

−

Jumlah pemotongan pelat untuk membuat L2, L3, dan L4 sebanyak51 pelat perhari

−

Jumlah pelat yang dibentuk lengkung sebanyak 25 pelat perhari (asumsi 30% dari total jumlah pelat)

−

Jumlah pelat yang ditekuk sebanyak 8 pelat perhari (asumsi 25% dari total jumlah elemen L1

−

Jumlah profil yang akan sebanyak14 profil perhari

M = Nrp x N Dengan : M = luas areal perakitan yang diperlukan N

= kapasitas produksi panel = 13.843 panel perhari

MENGGUNAKAN


difabrikasi

−

Jumlah panel yang dapat dirakit sebanyak 13 panel perhari

−

Jumlah profil yang diproses pada fabrikasi profil yang selesai dikerjakan sebanyak 10 profil dari yang ditargetkan sebanyak 14 profil.

−

Jumlah panel yang dihasilkan hanya 5 unit dari yang ditargetkan 13 panel perhari.

Hal diatas dapat terjadi dengan kondisi : −

Kecepatan potong mesin potong L1 : 3000 mm/min

−

Kecepatan potong mesin poting L2,L3,L4 : 3000 mm/min

−

Kecepatan proses rolling pelat : 5 m/menit

−

Kecepatan prosel press pelat : 7 mm/detik (ram speed)

−

Kecepatan proses bending profil : 0.6 m/min

−

Kecepatan proses shotblast profil : 3 m/min

−

Kecepatan seluruh crane :

Setelah dilakukan banyak percobaan, didapatkan hasil yang paling mendekati dengan hasil perhitungan pada bab 3 dengan melakukan perubahan-perubahan sebagai berikut : −

−

−

Long Travel Speed

: 25 m/min

Cross travel speed

: 15 m/min

−

Lifting speed

: 5 m/min

−

4.2 Analisis Hasil Simulasi

Mesin potong yang direncanakan melakukan pemotongan 1 lembar pelat selama 13 menit perlu dipercepat menjadi 5 menit dengan kecepatan potong 8000 mm/min. Mesin rolling pelat direncanakan melakukan proses pengerjaan 1 lembar selama 17 menit peril dipercepat menjadi 7 menit perlembar pelat dengan kecpatan yang sama 5 mm/menit tetapi dengan pengurangan waktu persiapan menjadi 10% Mesin bending profil direncanakan dapat melakukan proses pengerjaan 1 profil selama 10 menit dapat diperlambat menjadi 15 menit Seluruh crane dipercepat lifting speednya menjadi 8 m/min Crane pada areal fabrikasi profil dipercepat menjadi :

Setelah dilakukan simulasi yang di setting simulasi dilakukan selama 8 jam atau seseuai dengan jam kerja pehari terdapat beberapa ketidaksesuaian dengan hasil perhitungan pada bab 3 yaitu : −

Jumlah pelat untuk membentuk elemen L1 yang selesai dipotong dengan mesin potong hanya 22 pelatyang ditargetkan 34 pelat perhari

−

Jumlah pelat untuk membentuk elemen L2, L3, dan L4 yang selesai dipotong dengan mesin potong hanya 26 yang ditargetkan 51 pelat perhari

−

Jumlah pelat yang dilengkung dengan mesin rolling yang selesai dikerjakan hanya 12 dari yang ditargetkan 25 pelat perhari.

−

Jumlah pelat yang ditekuk dengan menggunakan mesin press brake yang selesai dikerjakan 11 pelat perhari dari yang ditargetkan 8 pelat perhari.

−

o

Long

travel speed : 45 m/min

o

Cross


Salah satu crane pada areal fabrikasi pelat dipercepat menjadi : o

Long


o

Cross travel speed : 25 m/min

5 KESIMPULAN 1.

Dari perencanaan fasilitas fabrikasi penunjang di dapatkan fasilitas produksi yang diperlukan antara lain : −

Areal penyimpanan pelat dan profil

−

Areal fabrikasi pelat dan profil


2.

−

Areal perakitan panel

−

Alat treatment material

−

Alat potong pelat dan profil

−

Alat pembentuk pelat dan profil

−

Alat las untuk perakitan panel

−

Sarana pengangkat dan transportasi material

Perbedaan pada antara hasil perhitungan dengan hasil simulasi dipengaruhi oleh kecepatan kerja fasilitas dan transportasi material

DAFTAR PUSTAKA Chandran, Kailas Sfree, et al., ed. (2009). Study Of Promodel System Modelling And Simulation. November 2, 2009. S7 Industrial. http://www.slideshare .net/kailassreechandran/promodel,html Hidayat. (1991). Analisa dan Rancangan Bengkel Elemen dan Bengkel Panel Untuk Galangan Kapal 100,000 DWT. Program Studi Teknik Mesin Universitas Indonesia Depok. Jatmiko, Sukanto dan Deddy Chrismianto. (2008). Kajian Teknis Penggunaan Metode Full Outfitting Block System (FOBS) Pada Produksi Pembangunan Kapal Box Shape Bulk Carrier (BSBC) M 229/230 Kapasitas 50,000 DWT di PT. PAL Indonesia.Universitas Diponegoro. Semarang.

Sunaryo. (2013). Study On The Possibility Of Establishing Shipbuilding Cluster In Lampung Province Sumatra Indonesia As Pilot Project In Conjunction With Government’s Program On The Accelaration And Expansion Of Indonesian Economic Devevelopment (MP3EI). Universitas Indonesia. Indonesia. Teknologi Pembangunan Kapal. (1989). Wahyudin,. (2011) Teknik Produksi Kapal. Lembaga Kajian dan Pengembangan Pendidikan Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin Makassar. Wiryosumarto, Harsono dan Toshie Okumura . (2000). Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta : PT Pradnya Paramita.

Marine Administration. (1983). The National Shipbuilding Research Program Intregrated Hull Construction, Outfittng ang Painting (IHOP). U.S Department Of Transportation Shenoi, R A. (1980). Ship Production Technology (Steel Work). Department Of Ship Sciene Faculty Of Engineering and Applied Sciene University Of Southampton. Sofyan. “ Bakal Jadi Pusat Industri Maritim”. Radar Tanggamus 18 Juli 2012. 18 Juli 2012 http//www.radartanggamus.com/5678-bakal-jadipusat-industri-maritim.html Sunaryo. (2010). Ship Production Process Management. Lecture Note. Academic Recharging Programme Ministry of National Education Reoublic of Indonesia


PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG GALANGAN

Recommend Documents