PEMILIHAN PEMASOK KOMPONEN OTOMOTIF DENGAN ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS DAN BENCHMARKING

PEMILIHAN PEMASOK KOMPONEN OTOMOTIF DENGAN ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS DAN BENCHMARKING Tiena Gustina Amran Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri, Universitas Trisakti Jalan Kyai Tapa No. 1 Grogol, Jakarta Barat, Indonesia [email protected]

ABSTRACT The trend of global manufacturing era (world class manufacturing) is partnership and long term cooperation. In the automotive industry, component and part supply chain structure is closely linked, so the quality of the supplier determines the quality of the final product. Global manufacturing quality benchmarking approach is used to improve the quality of the automotive component industry from domestic suppliers (local content). The purpose of this study is to assess the supplier in accordance to a predetermined quality to be a potential partner. The study was conducted for six groups of suppliers: engine component manufacturers, steering and suspension, car accessories, electric, chassis and tires. The assessment criteria consist of price, flexibility, quality, delivery, and services. Data were collected from 20 automotive components suppliers with check lists, interviews and direct observation to the factory. Determination of the weight of the assessment is done using Analytical Hierarchy Process (AHP) method. By conducting priority sequencing, the benchmarking of six groups of suppliers of automotive components and best supplier selection can be done. In addition, the benchmarking process of a supplier that can serve as a best practices process is also obtained. Keywords: supplier, benchmarking, analytical hierarchy process

ABSTRAK Kecenderungan manufaktur era global (world class manufacturing) adalah patnership dan kerjasama dalam jangka waktu panjang. Pada industri otomotif struktur rantai pemasok komponen dan part otomotif tergambar dengan erat, sehingga kualitas pemasok menentukan kualitas produk akhir. Pendekatan Benchmarking kualitas manufaktur global digunakan untuk memperbaiki kualitas industri komponen otomotif dari para pemasok dalam negeri (local content). Tujuan penelitian ini untuk menilai para pemasok yang sesuai dengan kualitas yang telah ditentukan dan menjadi patner yang potensial. Penelitian dilakukan untuk 6 kelompok pemasok pembuat komponen mesin (engine), steering dan suspensi (steering and suspension), asesoris mobil (assesories), eletrik (electric), kerangka mobil (body car) dan ban (wheel) . Penilaian pemasok komponen terdiri dari Harga (price), Fleksibilitas (flexibility), Kualitas (quality) , Pengiriman (delivery) , dan Pelayanan (services). Data dikumpulkan dari 20 pemasok komponen otomotif dengan melakukan check list, wawancara dan observasi langsung ke pabrik. Penentuan bobot penilaian dilalukan dengan metode Analytical Hierarchy Process (AHP). Dari hasil pengurutan prioritas ditentukan benchmarking dari enam kelompok pemasok komponen otomotif dan pilihan pemasok yang terbaik dapat dilakukan, disamping itu didapatkan juga proses benchmarking dari pemasok yang dapat dijadikan sebagai best practices proses. Kata kunci: pemasok–pengguna, benchmarking, analytical hierarchy process

34

INASEA, Vol. 13 No.1, April 2012: 34-46

PENDAHULUAN Ekonomi skala besar menekankan persaingan global, kemunculan Jepang menyebabkan perubahan besar-besaran dalam kemudahan manufaktur. Akibatnya manufaktur berusaha melakukan pemenuhan pesanan secara cepat, dan tanpa berhenti untuk penggantian alat-alat, walaupun satu lot (Bendel, Boutler & Kelly, 1993; Pettigrew & Whipp, 1991). Kepuasan pelanggan menjadi keutamaan yaitu keunggulan kualitas, respon yang sangat cepat, pengiriman tepat pada waktu dan harga yang memadai. Manufaktur dengan paradigma cerdas, fleksibel, lincah dan gesit sebagai usaha untuk mencapai tujuan tersebut (Womack, Jones & Roos, 1990; Lakey, 1997; Schonbeger, 1996; Dimancescu & Dwenger, 1996). Industri otomotif merupakan industri pertama yang merasakan dampak dari tekanantekanan internasional. Dalam dua dekade terakhir praktek yang terbaik dari model manufaktur Jepang menguasai pasaran dunia hampir di semua sektor, khususnya elektronik dan otomotif (Miller, 1998). Banyak penelitian-penelitian yang dilakukan oleh para peneliti pakar seperti Just In Time, Manajemen Kualitas Menyeluruh, Teori Batasan (Theory of Constraint) dan pendekatan Manufaktur Kelas Dunia (World Class Manufacturing) (Schonberger, 1996; Helper & Sako, 1993; Suarez, Cusumano & Fine, 1995; Bound, 1994). Awal tahun 90-an muncul satu pembahasan manuaktur dunia ”lean production” penemuan murni dari Toyota Production System yang menjelaskan prestasi manufaktur Jepang dikelas dunia (Dale, 1994). Manajemen Kualitas Pemasok Pendukung Industri Komponen Otomotif Proses kualitas yang lengkap tidak tercipta jika perhatian tidak ditujukan kepada hal yang berhubungan dengan proses manajemen pemasok (Elshennaway, 1991). Filosofi manajemen kualitas ”pencegahan lebih baik daripada perbaikan” menjadi tumpuan utama yang dinyatakan dalam kualitas disain dan pengadaan bahan yang bebas cacat; hal ini lebih baik daripada pemeriksaaan, sistem produksi dan servis yang dapat memenuhi keinginan pelanggan (Croby, 1989). Kualitas pemasok mendapat perhatian khusus dari para guru kualitas seperti Deming (1986), Crosby (1989) dan Ishikawa (1985) yang menyatakan bahwa pembangunan pemasok merupakan pembangunan sebagian operasional perusahaan induk atau perakitannya. Pada industri otomotif hal ini nampak nyata dari pengalaman bahwa tanpa adanya pengendalian yang ketat terdapat 50% bahkan sampai 70% part atau komponen yang datang tidak dapat diterima karena cacat. Deming (1986) menentukan langkah perbaikan kaulitas pemasok sebagai salah satu tujuan manajemen kualitas untuk meningkatkan dan memperbaharui berbagai keperluan organisasi. Membangun struktur manajemen dengan win-win solution, mengoptimalkan keperluan pekerja, memberi kepuasan kepada pelanggan (internal dan eksternal), pemasok, pemilik dan pesaing dalam jangka waktu panjang. Demikian juga Malcolm Baldridge National Quality Award telah meluaskan program kualitas bagi para pemasok. Penilaiannya meliputi sistem audit kualitas pemasok, pengukuran kualitas dan kelayakan sistem, sistem pelatihan, kerjasama tim kerja disain, tim kerja perbaikan kualitas, dan para pemasok serta pekerja-pekerja mengakui hal ini perlu dikembangkan (Egelhoff, 1993). Dengan cara ini mereka yakin pergerakan kualitas akan menyebar perlahan–lahan melalui keseluruhan rantai pemasok. Strategi menurunkan jumlah pemasok, distribusi sumber daya yang terbatas dan kemitraan, dapat memperbaiki kualitas dan menurunkan biaya bersamaan dengan perbaikan kualitas dan pengendalian rantai pemasok. Suatu percobaan dilakukan oleh perusahaan Short Brother dengan menurunkan jumlah pemasok dan membina hubungan jangka panjang diperoleh pembekal yang

Pemilihan Pemasok Komponen... (Tiena Gustina Amran)

35

handal, hampir tidak ada pemeriksaan dan respon yang lebih cepat (Oakland & Porter, 1990). Usaha untuk memberi dorongan pemberdayaan pemasok dilakukan dengan pendekatan Total Quality Management, menambah servis dan pelatihan, partisipasi dan kerjasama tim untuk meningkatkan kualitas. Womack, Jones & Roos (1990) menegaskan prinsip-prinsip manufaktur komponen otomotif yang ramping, cerdas dan tangkas (lean production) juga berlaku sama terhadap rantai pemasok. Keadaan ini ditunjukkan dengan ketatnya aliran bahan di antara para pemasok, frekuensi pengiriman yang tepat dan menurunkan inventori (Nishigushi, 1989). Demikian juga aktivitas pertukaran informasi, aktivitas hubungan antara patner potensial di antara para pemasok dan plant perakitan. Praktek pemasok dalam produksi adalah analisa nilai (value engineering) yang dipakai untuk penurunan biaya dan menentukan sasaran biaya pada setiap langkah produksi. Kekuatan pemasok dan pelanggan manufaktur otomotif merupakan kesatuan yang saling menguntungkan antara ilmu pengetahuan dan proses pembelajaran. Hubungan jangka panjang (long term patnership), perbaikan berkesinambungan (continous improvement), menghasilkan kualitas yang berdaya saing dan biaya yang rendah. Effisiensi yang tinggi dan kualitas pemasok pada setiap tingkat pertama merupakan tumpuan utama untuk mencapai kesuksesan (Delbridge 1994). Keadaaan ini akan tercipta dengan manajemen rantai pemasok yang dapat mengendalikan operasi manufaktur yang kuat, pengiriman tepat waktu dan kualitas yang handal; yang berarti telah terbentuk struktur dan pelaksanaan perbaikan berkesinambungan (Zairi, 1994). Melalui hubungan kerja yang terbina dengan baik dengan patner potensial, sarana komunikasi yang lebih effektif dan cerdas memungkinkan kedua belah pihak untuk menumbuhkan lingkungan untuk perbaikan berkesinambungan (Deming, 1992; Harrington, 1995). Menurut Helper & Sako (1995) hubungan kerja sama pemasok dan pelanggan dalam jangka panjang akan menghasilkan produksi dan pengiriman yang tepat waktu dan bebas cacat. Dari sisi pengembangan disain yang memerlukan penelitian dan teknil analisa nilai antara pemasok dan pengguna pada setiaop langkah akan dapat menurunkan biaya secara keseluruhan. Carr (1993), Cusumano &Takeshi (1991) menegaskan bahwa prestasi pemasok otomotif di Jepang dan Amerika telah menjadi pilihan strategik di peringkat nasional dan global. Prestasi pemasok mencerminkan prestasi industri otomotif di pasar dunia yang kemudian menjadi pemicu untuk tumbuh kembangnya pengusaha pemasok dengan cepat. Sebagai contoh pada tahun 90 an perusahaan pemasok multinasional memerlukan dukungan bahan baku dari pengusaha pemasok lokal sebesar 20%, pengusaha nasional 40% dan lainnya 12%. Dengan banyaknya pemasok yang melaksanakan prinsip-prinsip Just In Time maka biaya menurun, keuntungan lain adalah pada penggunaan alat-alat, modal peralatan dan teknologi produksi meningkat. Hubungan pemasok pelanggan menjadi efisien sehingga kualitas dan fleksibilitas keseluruhan meningkat. Benchmarking sebagai Alat Perbaikan Kualitas Perusahaan Pemasok Komponen Otomotif Keberhasilan dalam persaingan memerlukan tiga aspek penting yaitu kualia mengatasi para pesaing, mempunyai teknologi yang mendahului teknologi para pesaing dan biaya lebih rendah daripada para pesaing. Gerakan kualitas telah menunjukkan bahaw akepuasan pelanggan merupakan kunci untuk menguasai pasar dan salah satu alat untuk mencapainya digunakan pendekatan benchmarking. Pengenalan benchmarking sebagai agen perubahan dalam bisnis kepada pendekatan saintifik dilakuakn oleh Camp (1989). Benchmarking merupakan proses akselerasi dan integrasi kualitas agar Total Quality Management terlaksana dengan cepat (Balm, 1993; Zairi 1994).

36


Terjadinya pembaharuan artinya melakukan perubahan kearah yang lebih baik dibandingkan dengan keadaan organisasi dan perusahaan, produk yang lebih berkualitas ataupun proses lainnya. Selanjutnya terjadi proses pembelajaran (learning process) dimana yang terbaik dijadikan sebagi rujukan agar perubahan dengan lompatan jauh (leaffrogging). Inilah tujuan benchmarking. Di bidang industri otomotif, lahirnya hasil benchmarking dilakukan oleh sistem produksi Toyota (Toyota Production System) Jepang yang ketika itu ingin meniru (adopsi) Amerika Serikat dalam banyak hal melakukan satu adaptasi dari sistem pasar swalayan yang dilaksanakan dalam industri otomotif. Kemudian dengan membandingkan dan menghasilkan disain baru yang waktu prosesnya lebih pendek, kualitas yang lebih handal, dan pengiriman yang lebih cepat ke konsumen, menjadikan Jepang advance di bidang industri otomotif. Konsep dantotsu atau menjadi yang terbaik dari yang baik serta melakukan perbaikan secara berkesinambungan (kaizen) merupakan sifat dan karakter yang menumbuhkan budaya kerja sehingga Jepang unggul di kelas otomotif dunia. Kajian benchmarking manufaktur global yang sistematik Menurut Meiyer (1996) di dalam Global Manufacturing Benchmarking penilaian pemasok komponen terdiri dari Harga (price), Fleksibilitas (flexibility), Kualitas (quality), Pengiriman (delivery) , dan Pelayanan (services). Pengambilan Keputusan dengan Metode Analytical Hierarchy Process (AHP) Pemilihan Pemasok Komponen Otomotif Struktur hirarki yang digunakan adalah manufaktur global (1995) dengan pendekatan Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk menentukan seleksi pemasok yang potensial Pemilihan dan Pendefinisian Kriteria, Subkriteria dan Alternatif Pembobotan Tahap pertama dalam melakukan pembobotan keputusan untuk memilih partner yang potensial adalah menentukan karakteristik yang berkaitan dalam kriteria pengambilan keputusan untuk pemasok komponen otomotif. Sesuai dengan sumber yang didapat maka terdapat lima macam kriteria yang penting dalam pemilihan pemasok yang baik, yaitu kriteria harga, fleksibel, kualitas, pengiriman, dan pelayanan. Kriteria harga yang dimaksud adalah harga yang diberikan oleh partner sesuai dengan target harga yang diperhitungkan oleh perusahaan. Bagi konsumen, ini merupakan keuntungan besar karena mereka akan mendapatkan harga yang lebih kompetitif. Subkriteria kemampuan untuk harga pasar yang bersaing (H1). Kriteria fleksibel adalah partner perlu lebih berkonsentrasi pada percepatan waktu changeover (secepat mungkin) untuk dapat mampu membuat perubahan desain, memperkenalkan produk baru dan merubah volume produk sesuai dengan permintaan konsumen. Subkriteria kemampuan untuk membuat perubahan disain dan memperkenalkan produk baru dengan cepat (F1), subkriteria kemampuan untuk membuat perubahan volume dengan cepat (F2), dan subkriteria kemampuan untuk membuat ragam produk dengan cepat (F3). Kriteria kualitas adalah bagaimana partner tetap melakukan konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik kualitas dari suatu produk yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan guna meningkatkan kepuasan pelanggan. Subkriteria kemampuan dalam menawarkan kualitas yang konsisten (K1), subkriteria kemampuan dalam menyediakan produk atau fasilitas-fasilitas produk berkualitas tinggi (K2), dan subkriteria kemampuan untuk menyediakan produk tanpa cacat (K3).


37

Kriteria pengiriman adalah partner dalam melakukan pengiriman barang ke perusahaan harus tepat waktu (delivery on-time) sesuai dengan perjanjian yang telah disepakati pada surat kontrak. Subkriteria kemampuan dalam pengiriman yang cepat (P1) dan kemampuan dalam menjanjikan pengiriman yang dapat dipercaya/diandalkan (P2). Kriteria pelayanan adalah partner harus memberikan layanan yang baik kepada pelanggannya guna meningkatkan citra perusahaannya dan untuk dapat menarik pelanggan baru yang ditunjukan agar dapat terjalin hubungan jangka panjang. Subkriteria kemampuan dalam memberikan pelayanan yang baik setelah penjualan (S1), subkriteria kemampuan dalam memberikan produk pendukung dengan baik (S2), subkriteria kemampuan untuk membuat produk mudah didapat atau distribusi luas (S3), dan subkriteria kemampuan dalam membuat produk dan melayani sesuai permintaan pelanggan (S4). Kriteria yang terpilih sebagai hasil pertimbangan yang dinilai penting dalam pengambilan keputusan digunakan untuk melakukan proses pembobotan. Dimana nilai pembobotan tersebut nantinya akan digunakan untuk menentukan keputusan partner yang mana yang akan diajak untuk bekerja sama. Gambar 1 adalah gambar struktur hirarki proses pembobotan yang akan dilakukan dengan metode Analytical Hierarchy Process (AHP) menurut kriteria, subkriteria dan alternatif yang telah terdefinisikan di atas. Level 1 Focus

Level 2 Kriteria

Pemilihan Partner Potensial

Harga

Fleksibel

Kualitas

Pengiriman

Kemampuan untuk mendapatkan keuntungan dalam harga pasar yang bersaing (H)

Kemampuan untuk membuat perubahan disain dan memperkenalkan produk baru dengan cepat (F1)

Kemampuan menawarkan kualitas yang konsisten (K1)

Kemampuan dalam pengiriman yang cepat (P1)

Kemampuan untuk membuat perubahan volume dengan cepat (F2)

Level 3 Subkriteria

Kemampuan untuk membuat perubahan ragam produk dengan cepat (F3)

Level 4 Alternatif

Engine

suspension dan steering

Kemampuan dalam menyediakan produk atau fasilitas-fasilitas produk berkualitas tinggi (K2)

Pelayanan

Kemampuan dalam memberikan pelayanan yang baik setelah penjualan (S1) Kemampuan dalam memberikan produk pendukung dengan baik (S2)

Kemampuan dalam menjanjikan pengiriman yang dapat dipercaya/diandalkan (P2)

Kemampuan untuk menyediakan produk yang dapat diandalkan (K3)

Kemampuan untuk membuat produk mudah didapat/stok (distribusi luas) (S3)

Kemampuan untuk menyediakan produk tanpa cacat (K3)

Kemampuan dalam membuat produk dan melayani sesuai permintaan pelanggan (S4) elektrik

Assesoris

ban

Gambar 1. Gambar Struktur Hierarki Proses Pengambilan Keputusan Dengan Metode Analytical Hierarchy Process

Gambar 1 Struktur Hirarki

Penelitian dilakukan untuk memilih alternatif 6 kelompok pemasok pembuat komponen mesin (engine), steering dan suspensi (steering and suspension), asesoris mobil (assesories), eletrik (electric), kerangka mobil (body car) dan ban (wheel) Menurut Meiyer (1996) di dalam

38


Global Manufacturing Benchmarking penilaian pemasok komponen terdiri dari Harga (price), Fleksibilitas (flexibility), Kualitas (quality), Pengiriman (delivery), dan Pelayanan (services). Hubungan Pemasok dan Pengguna Pembuatan Komponen Otomotif Alur kerja manufaktur part dan komponen otomotif menjelaskan hubungan manufaktur awal hingga perakitan akhir, perusahaan pemasok dan pengguna part dan komponen otomotif dari skala kecil, menengah dan besar, dapat dikatakan bahwa 90% para pemasok juga memasok part dan komponen untuk perakitan otomotif lainnya. Prosesnya antara lain: (1) bahan mentah disediakan oleh industri lokal atau diimport, dipasok ke bagian pemprosesan yang disediakan oleh manufaktur lokal; (2) bagian pemprosesan memasok bahan mentah setelah diproses ke perakitan part atau komponen atau terus kepada perakitan akhir; (3) manufaktur part yang diimport memasok kepada perakitan part dan komponen dengan fungsi khusus misalnya air condition atau radiator; dan (4) perakitan part dan komponen memasok ke bagian perakitan akhir bagian otomotif.

HASIL DAN PEMBAHASAN Perhitungan dengan Metode AHP untuk Semua Kriteria Menghitung matriks kolom didapat dengan cara menjumlahkan komponen baris pada matriks perbandingan berpasangan. Tabel 1. Matriks Kolom Kriteria Pemilihan Pemasok Potensial Kriteria Harga Fleksibel Kualitas Pengiriman Pelayanan

Harga 1 0.222 1.475 0.175 0.207

Fleksibel 4.514 1 5.714 0.644 1.245

Kualitas 0.678 0.175 1 0.163 0.207

Pengiriman 5.72 1.552 6.119 1 1.553

Pelayanan 4.829 0.803 4.829 0.644 1 Total

Total 16.741 3.752 19.137 2.626 4.212 46.468

Setelah melakukan perhitungan matriks, maka didapatkan pengurutan kriteria-kriteria yang ada beserta bobotnya masing-masing yaitu seperti pada Tabel 2.

Tabel 2 Kriteria dan bobot pemilihan pemasok potensial Kriteria K H S F P

Keterangan Kualitas Harga Pelayanan Fleksibel Pengiriman

Bobot 0.412 0.36 0.091 0.081 0.057 1.00


Persentase 41.2 % 36 % 9.1% 8.1 % 5.7% 100 %

39

Perhitungan dengan Metode AHP untuk Semua Subkriteria Pada pengolahan data dengan metode AHP untuk subkriteria hingga seterusnya ditampilkan dalam bentuk tabel akan tetapi cara perhitungannya sama dengan pengolahan data pada semua kriteria di atas. Tabel 3 Nilai prioritas atribut

H1

(0.36) Harga 1

(0.081) Fleksibel 0.453 0.417 0.13

F1 F2 F3

K1 K2 K3

(0.412) Kualitas 0.341 0.217 0.442

P1 P2

(0.057) Pengiriman 0.555 0.445

S1 S2 S3 S4

(0.091) Pelayanan 0.49 0.122 0.193 0.194

Dari Tabel 3 nilai prioritas atribut, setiap bobot dari kriteria dikalikan dengan bobot masing-masing subkriterianya untuk mendapatkan vektor prioritas untuk alternatif. Hasil dari perkalian tersebut dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4 Vektor Prioritas untuk Alternatif

H1

Harga 0.36

F1 F2 F3

Fleksibel 0.037 0.034 0.011

K1 K2 K3

Kualitas 0.14 0.089 0.182

P1 P2

Pengiriman 0.032 0.025

S1 S2 S3 S4

Pelayanan 0.045 0.011 0.018 0.018

Penentuan Prioritas atas Pemilihan Pemasok Potensial Langkah terakhir dalam metode Analytical Hierarchy Process adalah penentuan prioritas keputusan atas pemilihan partner potensial atas dasar nilai total pembobotan yang terbesar. Hal ini dilakukan melalui beberapa perhitungan. Setelah melakukan perhitungan di atas, maka didapatkan pengurutan kriteria-kriteria yang ada beserta bobotnya masing-masing dalam menentukan pemilihan kualitas pemasok komponen otomotif potensial (Tabel 5). Tabel 5 Kriteria dan bobot kualitas pemasok komponen otomotif potensial Pemasok part dan komponen

Rata-rata daya saing dalam kualitas

Bobot

Total

Ranking

Mesin (machine) Steering dan suspensi (steering and suspension)

5.025 3.525

0.412 0.412

2.0703 1.4523

2 6

Asesoris (accessories) Elektrik (electric) Kerangka mobil (body car) Ban (wheel)

4.725 4.3 4.63 5.28

0.412 0.412 0.412 0.412

1.9467 1.7716 1.90756 2.17536

3 4 5 1

40


Setelah melakukan perhitungan diatas, maka didapatkan pengurutan kriteria-kriteria yang ada beserta bobotnya masing-masing dalam menentukan pemilihan pengiriman pemasok komponen otomotif potensial (Tabel 6). Tabel 6 Kriteria dan bobot pemilihan pengiriman pemasok komponen otomotif potensial Pemasok part dan komponen Mesin (machine) Steering dan suspensi (steering and suspension) Asesoris (accessories) Elektrik (electric) Kerangka mobil (body car) Ban (wheel)

Rata-rata daya saing dalam pengiriman

Bobot

Nilai total

Ranking

4.6125 3.8125

0.057 0.057

0.2629125 0.2173125

5 6

4.6 4.766 4.8 4.753

0.057 0.057 0.057 0.057

0.2622 0.271662 0.2736 0.270921

4 2 1 3

Setelah melakukan perhitungan diatas, maka didapatkan pengurutan kriteria-kriteria yang ada beserta bobotnya masing-masing dalam menentukan pemilihan harga pemasok komponen otomotif potensial (Tabel 7). Tabel 7 Kriteria dan bobot pemilihan harga pemasok komponen otomotif potensial Pemasok part dan komponen Mesin (machine) Steering dan suspensi (steering and suspension) Asesoris (accessories) Elektrik (electric) Kerangka mobil (body car) Ban (wheel)

Rata-rata daya saing dalam harga

Bobot

Nilai total

Ranking

4 2.67

0.36 0.36

1.44 0.9612

4 6

4.67 4.67 4.67 3

0.36 0.36 0.36 0.36

1.6812 1.6812 1.6812 1.08

1 2 3 5

Setelah melakukan perhitungan diatas, maka didapatkan pengurutan kriteria-kriteria yang ada beserta bobotnya masing-masing dalam menentukan pemilihan fleksibilitas pemasok komponen otomotif potensial (Tabel 8). Tabel 8 Kriteria dan bobot pemilihan fleksibilitas pemasok komponen otomotif potensial Pemasok part dan komponen

Rata-rata daya saing fleksibilitas

Bobot

Nilai total

Ranking

Mesin (machine) Steering dan suspensi (steering and suspension)

5.125 4.375

0.081 0.081

0.415125 0.354375

3 6

Asesoris (accessories) Elektrik (electric) Kerangka mobil (body car) Ban (wheel)

5.25 4.66 4.83 5.275

0.081 0.081 0.081 0.081

0.42525 0.37746 0.39123 0.427275

2 5 4 1


41

Setelah melakukan perhitungan diatas, maka didapatkan pengurutan kriteria-kriteria yang ada beserta bobotnya masing-masing dalam menentukan pemilihan servis pemasok komponen otomotif potensial (Tabel 9). Tabel 9 Kriteria dan bobot pemilihan servis pemasok komponen otomotif potensial Pemasok part dan komponen

Rata-rata daya saing sevis

Mesin (machine) Steering dan suspensi (steering and suspension) Asesoris (accessories) Elektrik (electric) Kerangka mobil (body car) Ban (wheel)

Bobot

Nilai total

Ranking

4.7 3.525

0.091 0.091

0.4277 0.320775

3 6

4.55 4.533 5.3 5.136

0.091 0.091 0.091 0.091

0.41405 0.412503 0.4823 0.467376

4 5 1 2

Dalam menentukan patner potensial konponen otomotif dengan benchmarking hasil nilai total, dibahas dalam Tabel 10-12. Tabel 10 Penilaian Prioritas untuk Pemasok Komponen dan Part Alternatif Pemasok part dan komponen Mesin Steering dan suspensi Asesoris Elektrik Kerangka mobil Ban

H1 0.36 4.00 2.67

F1 0.037 4.25 4.75

F2 0.034 4.2 4.5

F3 0.011 4 2.5

K1 0.14 5 3

K2 0.089 5 3

K3 0.182 5 3

PI 0.032 4.75 4.75

P2 0.025 4.75 3

S1 0.045 4.75 4.75

S2 0.011 4.75 3.0

S3 0.018 4.75 4

S4 0.018 4.67 3.75

4.67 4.67 4.67 3

4 4.3 4 4.5

5.25 5.34 5.7 5.5

4.67 4.67 4.7 3

4.7 4.34 4.7 6

4.7 4.34 3.7 5.5

4.7 5.4 4.67 5.7

5.5 4.67 5.7 3

5 4.67 4 5.5

4.5 5 5.3 5.5

4.5 5 5.67 5.5

4.5 5 5.67 5.5

4.5 5 5.67 5.5

Tabel 11 Hasil Prioritas untuk Pemasok Komponen dan Part Alternatif Pemasok part dan komponen

H1

F1

F2

F3

K1

K2

K3

PI

P2

S1

S2

S3

S4

1.44

1.53

1.512

1.44

1.8

1.8

1.8

1.71

1.71

1.71

1.71

1.71

1.6812

Steering dan suspensi

0.9612

1.71

1.62

0.9

1.08

1.08

1.08

1.71

1.08

1.71

1.08

1.44

1.35

Asesoris

1.6812

1.44

1.89

1.6812

1.692

1.692

1.692

1.98

1.8

1.62

1.62

1.62

1.62

Elektrik

1.6812

1.548

1.9224

1.6812

1.5624

1.5624

1.944

1.6812

1.6812

1.8

1.8

1.8

1.8

Kerangka mobil

1.6812

1.44

2.052

1.692

1.692

1.332

1.6812

2.052

1.44

1.908

2.0412

2.0412

2.0412

1.08

1.62

1.98

1.08

2.16

1.98

2.052

1.08

1.98

1.98

1.98

1.98

1.98

Mesin

Ban

42


Tabel 12 Benchmarking pilihan partner konponen otomotif hasil analisa hirarki proses Prioritas Pemasok komponen Kualitas Harga Flesibilitas Pengiriman Servis

1

2

3

4

5

6

Ban (wheel)

mesin

asesoris

elektrik

Kerangka mobil ban

elektrik

asesoris

Kerangka mobil mesin Kerangka mobil mesin

elektrik asesoris

asesoris

elektrik

Steering suspensi Steering suspensi Steering suspensi Steering suspensi Steering suspensi

Kerangka mobil Kerangka mobil

asesoris

mesin

elektrik

ban

Ban (wheel)

mesin

ban

Best practices untuk Harga. Subkriteria: Kemampuan untuk harga pasar yang bersaing (H1). Tabel 13 Best Practice Benchmarking Harga Pemasok Part dan Komponen Otomotif Pilihan prioritas pada subkriteria Kemampuan Harga yang bersaing di pasaran

Urutan pilihan pemasok

Best practice dalam proses manufaktur yang dilakukan oleh kerangka mobil

Kerangka mobil, asesoris, elektrik, mesin, ban dan steering dan suspensi

Proses pembuatan kerangka mobil misalnya stamping, press, pengelasan dan lainnya dikerjakan oleh para pemasok di dalam negeri (lokal content dan industri menengah) dan desainnya disesuaikan dengan selera konsumen dalam negeri, dengan demikian harga menjadi lebih kompetitif.

Best Practices untuk Fleksibel: Subkriteria: Kemampuan untuk membuat perubahan disain dan memperkenalkan produk baru dengan cepat (F1) Kemampuan untuk membuat perubahan volume dengan cepat (F2) Kemampuan untuk membuat ragam produk dengan cepat (F3) Tabel 14 Best Practice Benchmarking Fleksibel Pemasok Part dan Komponen Otomotif Pilihan prioritas pada subkriteria


Best practice dalam proses manufaktur

Kemampuan untuk membuat perubahan disain dan memperkenalkan produk baru dengan cepat Kemampuan untuk membuat perubahan volume dengan cepat

Suspensi dan steering, ban mobil, elektrik, mesin, asesoris dan ban mobil

Telah dilakukan JIT dalam produksi, perubahan desain 3 tahun sebelumnya adalah sesuai urutan prioritas 18, 6, 2,2,1 Penggunaan JIT dan otomasi 55 %, Permintaan desain kerangka mobil berubah setiap 3 bulan sekali Layout keramgka mobil adalah celullar, keragaman produk pada kerangka mobil selama 2 tahun terakhir adalah 36

Kemampuan untuk membuat ragam produk dengan cepat

Kerangka mobil, ban mobil, alektrik, assesoris, suspensi dan steering, mesin Kerangka mobil, assesoris, elektrik, mesin, ban mobil dan suspensi dan steering


43

Best Practices untuk Kualitas : Subkriteria : Kemampuan dalam menawarkan kualitas yang konsisten (K1) Kemampuan dalam menyediakan produk atau fasilitas-fasilitas produk berkualitas tinggi (K2) Kemampuan untuk menyediakan produk tanpa cacat (K3) Tabel 15 Best Practice Benchmarking Kualitas Pemasok Part dan Komponen Otomotif Pilihan prioritas pada subkriteria


Best practice dalam proses manufaktur

Kemampuan dalam menawarkan kualitas yang konsisten

Ban mobil, mesin, asesoris, kerangka mobil, elektrik, suspensi dan steering

Kemampuan dalam menyediakan produk atau fasilitas-fasilitas produk berkualitas tinggi Kemampuan untuk menyediakan produk tanpa cacat

Ban mobil, mesin, asesoris, elektrik, kerangka mobil, suspensi dan steering

Prosentase kecacatan 0.15 ppm untk produk ban mobil yang bahan mentah berasal dari dalam negeri ini memberikan value added tinggi Perputaran inventori untuk produk jadi adalah 86,8% untuk asesoris dan proses otomasi 55 %.

Ban mobil, mesin, asesoris, kerangka mobil, elektrik, suspensi dan steering

Prosentasi rework dan repair 0.001% dan melaksanakan quality control circle setiap minggu selama 1 jam

Best Practices untuk Pengiriman : Subkriteria :Kemampuan dalam pengiriman yang cepat (P1) Kemampuan dalam menjanjikan pengiriman yang dapat dipercaya/diandalkan (P2) Tabel 16 Best Practice Benchmarking Pengiriman Pemasok Part dan Komponen Otomotif Pilihan prioritas pada subkriteria Kemampuan dalam pengiriman yang cepat Kemampuan dalam menjanjikan pengiriman yang dapat dipercaya.

Urutan pilihan pemasok Kerangka mobil, ban mobil, asesoris, mesin, suspensi dan steering, elektrik Ban mobil, asesoris, mesin, elektrik, kerangka mobil, suspensi dan steering

Best practice dalam proses manufaktur Gudang tidak tersedia, langsung dikirim ketempat perakitan dan sebagian besar in house production Pengiriman dilakukan setiap 4 jam sekali dalam satu hari, atau 3 kali dalm sehari

Best Prctinces untuk Pelayanan : Subkriteria : Kemampuan dalam memberikan pelayanan yang baik setelah penjualan (S1) Kemampuan dalam memberikan produk pendukung dengan baik (S2) Kemampuan untuk membuat produk mudah didapat atau distribusi luas (S3) Kemampuan dalam membuat produk dan melayani sesuai permintaan pelanggan (S4) Tabel 17 Best Practice Benchmarking Pelayanan Pemasok Part dan Komponen Otomotif Pilihan prioritas pada subkriteria Kemampuan dalam memberikan pelayanan yang baik setelah penjualan Kemampuan dalam memberikan produk pendukung dengan baik

44

Urutan pilihan pemasok Ban mobil, kerangka mobil, elektrik, mesin, suspensi dan steering, assesoris Kerangka mobil, ban mobil, elektrik, mesin, suspensi dan steering, mesin

Best practice dalam proses manufaktur Hubungan supplier dan customer terjadi selama 24 jam/hari Terdapat banyak outlet tersebar untuk mendapatkan suku cadang bagi komponen yang diperlukan konsumen


Kemampuan untuk membuat produk mudah didapat atau distribusi luas Kemampuan dalam membuat produk dan melayani sesuai permintaan pelanggan

Kerangka mobil, ban mobil, elektrik, mesin, suspensi dan steering, mesin Kerangka mobil, ban mobil, elektrik, mesin, suspensi dan steering, mesin

Terdapat banyak outlet tersebar untuk mendapatkan suku cadang bagi komponen yang diperlukan konsumen Terdapat banyak outlet tersebar untuk mendapatkan suku cadang bagi komponen yang diperlukan konsumen

PENUTUP Pemilihan pemasok part dan komponen otomotif yang potensial untuk dijadikan patner jangka masa panjang . Hal ini ditunjukkan dengan kualitas patner yang berlaku secara global terdiri dari kualitas, fleksibilitas, pengiriman, pelayanan dan harga yang dinilai dari para pemasok dalam mengevaluasi prestasi keseluruhan. Klasifikasi pemasok industri komponen otomotif dilakukan secara kelompok komponen kritikal antara lain yang dalam kasus ini dibagi kepada kelompok mesin, steering dan suspensi, elektrik, kerangka mobil, ban mobil dan asesoris. Pilihan yang menggunakan kelima bobbot tersebut dinilai dengan menggunakan Analisa Hierarki Proses dan langkah selanjutnya melakukan benchmarking internal antara pemasok tersebut. Hasil yang didapatkan sebagai berikut :Pemilihan pemasok komponen otomotif dari pembobotan AHP menunjukkan hasil sebagai berikut : kualitas 41,2%, harga 36%, pelayanan (servis) 9,1%, fleksibilitas 8,1%, dan pendiriman 5,7%. Secara kriteria dari keseluruhan kerangka mobil mendapat pilihan 60 % untuk nilai kelima diatas dan ban mobil pilihan kedua. Pilihan pemasok steering dan suspensi kebanyakan berada pada pilihan keenam. Hasil dari pemilihan ke enam klasifikasi pemasok dikuatkan dengan proses manufaktur yang dilakukan dalam proses produksi pemasok. Proses benchmarking tidak semata mata dilihat dari nilai akhir yang dicapai, tetapi dilihat dari proses yang dilakukan untuk mencapai prestasi yang unggul. Hasil dari benchmarking proses dapat dijadikan sebagai rujukan untuk meningkatkan kualitas dari komponen dan part otomotif lebih cepat dalam mencapai prestasi yang lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA Balm, G. G. (1993). Benchmarking: Practitioner’s guide for becoming and staying best of the best. Rochester, USA: Quality and Productivity Management. Bendel , T., Boutler, L., & Kelly, J. (1993). Benchmarking for competitive advantage. Great Britanian Pitman. Camp, C. R. (1989). Benchmarking the search for industry best practices that led to superior performance. Milwaukee: ASQC Quality Press. Carr, C. (1993). Global national and resources-base strategy: An examination of strategic choice and performance in vehicles component industry. Strategic Management Journal, 14(7), 551-586. Crosby, B.P. (1989). Lets talk quality: 96 questions you always wanted to ask Phil Crosby. Ohio, USA: McGraw-Hill.


45

Cusumano, A. M., & Takeishi, A. (1991). Supplier relations and management a survey of Japanese–Transplant, and U.S. Autoplants. Strategic Management Journal, 12(8), 563-588. Deming, W. E. (1986). Out of crisis. Cambridge, MA: MIT Center for Advanced Engineering Study. Dimancescu, D., &Dwenger, K. (1996). World class new product development benchmarking best practice of agile manufacturing. New York: Amazon. Egelhoff, W. G. (1993). Great Strategy or great strategy implementation-two ways of competing in global market. Sloan Management Review: 78-79. Harrington, Jr., J. (1995). Total improvement management on the next generation in performances. New York: McGraw-Hill. Helper, S., & Sako, M. (1995). Supplier relations in Japan and the United States: Are they converging? Sloan Management Review, 36(3), 77-84. Ishikawa, K. (1985). What is total quality control: The Japanese way. Prentice Hall. Lakey, M. J. (1997). Supplier performance improvement: A study of manufacturing system with respect to delivery, quality, lead–time and cost (Disertasi doctor tidak dipublikasikan). Missouri University of Science and Technology, Missouri, USA. Miller, J. G., DeMeyer, A., & Nakane, J. (1996). Global manufacturing benchmarking. New York: MacMillan. Nishigushi, T. (1989). Strategic dualism: An alternative in industrial societies (Disertasi doktor tidak dipublikasikan). Nuffield College, University of Oxford, Great Britain. Oakland, J. S., & Porter, J. L. (1990). Case in total quality. Oxford: Butterworth-Heinemann. Pettigrew, A., & Whipp, R. (1991). Managing change for competitive success, design and patent act. Milwaukee, USA: ASQC Quality Press. Suarez, F. F., Cusumano, A. M., & Fine, H. C. (1995). An empirical study of flexibility manufacturing. Sloan Management Review, 87-96. Womack, J. P., Jones, D. T., & Roos, D. (1990). The machine that change the world: The story of lean production. New York: MacMillan. Zairi, M. (1994). Mesuring performances for competitive advantage. New York: McGraw Hill.

46


PEMILIHAN PEMASOK KOMPONEN OTOMOTIF DENGAN ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS DAN BENCHMARKING

Recommend Documents