Makalah Seminar Kerja Praktik PROSES PEMBUATAN KOMPONEN OTOMOTIF MENGGUNAKAN MESIN DIE CASTING Muhammad Supono Kurniawan (L2F 007 056) Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Diponegoro
Abstrak Dalam usaha meningkatkan produktifitas, efisiensi, dan efektifitas dari sumber daya yang dimiliki, suatu perusahaan harus terus melakukan inovasi-inovasi dalam proses produksinya. Pada era modern sekarang ini inovasi-inovasi yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas hasil produksi harus didukung oleh suatu teknologi yang memiliki kecepatan, akurasi dan keandalan yang tinggi serta kemudahan dalam pengoperasiannya. PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Divisi NUSAMETAL (PT. AOPNM) adalah perusahaan yang telah menggunakan teknologi maju dalam proses produksinya. Suatu perusahaan yang merupakan industri manufactur alumunium bertaraf internasional yang memproduksi onderdil motor dan mobil berbagai merk, seperti :Honda , Suzuki, Kawasaki, Daihatsu, Hino, dll. Die Casting merupakan salah satu mesin vital yang digunakan oleh PT. AOPNM pada proses pembuatan berbagai macam spare parts otomotif dari bahan alumunium. Mesin ini digunakan untuk mencetak produk dari bahan dasar alumunium cair dengan suhu sekitar 665 OC-700OC. Mesin ini dapat dijalankan secara otomatis maupun manual sesuai dengan kebutuhan operator. Proses casting pada PT. AOPNM terbagi atas 3 bagian, yang pertama adalah proses dengan tekanan tinggi (high pressure) dan proses dengan tekanan rendah (low pressure), dan casting gravity . Dalam proses pengoperasiannya mesin ini dilengkapi dengan Panel Listrik, Panel Kontrol, Panel Operation, dan Panel Keeping/Holding Furnace. Mesin Die Casting yang ada terdiri atas berbagai merk, seperti Toyo dari Jepang, Ube, Zitai dari Taiwan, dan Thosiba dari Jepang. Semua mesin casting yang ada menggunakan sistem pneumatik dan hidrolik sebagai aktuator dan PLC sebagai kotrolernya serta dibantu beberapa komponen lain. Kata kunci : Alumunium, Mesin Die Casting, Komponen Otomotif
I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dengan adanya penemuan-penemuan mutakhir dibidang ilmu pengetahuan dan teknologi, seperti dari ditemukannya energi listrik sampai radio, telegraf, telepon, televisi, dan sebagainya, telah membuka gerbang dunia modern serba canggih, praktis, cepat, handal dan fleksibel dalam segala kehidupan. Dan salah satunya adalah kebutuhan akan teknologi automatisasi. Perkembangan teknologi ini tidak lagi dalam hitungan tahun namun setiap hari, bahkan tiap detik pun teknologi terus berganti. Sebagai salah satu perusahaan besar, PT. ASTRA Otoparts Tbk. Divisi Nusametal setiap tahunnya memproduksi puluhan ribu ton spare parts otomotive untuk berbagai merk kendaraan dan memperkerjakan ratusan karyawan. Untuk meningkatkan hasil produksi dan efisiensi kerja, PT. Astra Otoparts Tbk. Divisi Nusametal menggunakan banyak sekali peralatan serta mesin-mesin modern seperti pada perusahaanperusahaan modern lainnya. Salah satunya adalah mesin Die Casting.
1.2 Tujuan Penulisan Adapun tujuan dari penulisan Laporan Kerja Praktek ini adalah: 1. Mengetahui dan mempelajari proses pembuatan komponen otomotif di PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Div NUSAMETAL 2. Mengetahui secara umum prinsip kerja dan sistem operasional Mesin Die Casting 1.3 Pembatasan Masalah Dalam penulisan Laporan Keja Praktek ini pembahasan ditekankan pada : 1. Pembahasan cara kerja Mesin Die Casting PT. Astra Otopart Tbk. Divisi Nusametal. 2. Tidak membahas program (software) PLC 3. Hanya membahas penggunaan komponen secara umum
1
II. PROSES PRODUKSI PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Divisi NUSAMETAL Dalam pembuatan komponen otomotif PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Div NUSAMETAL melalui beberapa tahapan. Proses produksi melalui tahap-tahap sebagai berikut : 1. Melting Melting merupakan proses awal pada proses produksi. Ingot (alumunium batang) akan ditimbang atau diukur terlebih dahulu sesuai dengan kebutuhan, kemudian akan dilebur kedalam furnace dengan suhu sekitar 850OC. Hasil dari peleburan ingot berupa molten atau alumunium cair.
Gambar 3. Mesin Die Casting Merk TOYO
3. Finishing Sebelum menuju proses selanjutnya, spare parts yang berasal dari casting harus disempurnakan terlebih dahulu untuk menghilangkan kotoran dan menghaluskan permukaan bahan. Alat-alat yang digunakan pada tahap finishing antara lain: Shot Blasting digunakan untuk membersihkan scrap dan memoles permukaan benda, Sander Belt digunakan untuk membersihkan bagian tertentu yang tidak digunakan pada benda kerja, Buffing, Dust collector ialah alat yang digunakan untuk mengumpulkan sisa dari benda kerja yang diproses, Conveyor sebagai alat transfer benda kerja, Tumbling mesin untuk mencuci benda kerja. Semua proses yang dikerjakan disini lebih banyak menggunakan tenaga manusia atau manual.
Gambar 1. Stock alumunium batang (ingot)
4. Machining Produk yang telah selesai dari tahap finishing akan diproses lebih lanjut pada bagian ini. Hal-hal yang dilakukan pada proses ini adalah pembuatan alur/blok mesin (facing), pembuatan ulir lubang baut, pengecekan kebocoran (leak test), dll. Semua pekerjaan pada line ini didominasi dengan menggunakan mesin CNC (Computer Numerically Control).
Gambar 2. Main furnace sebagai tempat peleburan alumunium
2. Casting Molten yang berasal dari proses melting akan dialirkan ke penampung sementara kemudian dikirim ke holding dan keeping pada bagian casting dengan menggunakan forklift. Molten yang disimpan pada holding dibagi menjadi 3 jenis, ADC-12 dan HD-2 untuk molten dengan suhu ±665OC sedangkan HD-4 untuk suhu ±700OC. ADC-12 digunakan untuk memproduksi produk kendaraan roda 4, HD-2 untuk kendaraan roda 2, dan HD-4 untuk membuat Bracket Pillion Step (BPS). Proses selanjutnya adalah pencetakan komponen, dimana molten di mampatkan pada dies dengan tekanan tinggi.
Gambar 4. Mesin CNC Tongtai
2
dies, pergerakan injection dimulai dari tahap slow, fast, kemudian intense. Produk yang dihasilkan akan disortir terlebih dahulu, bagian alumunium dari produk yang tidak terpakai akan dikumpulkan untuk dilebur kembali ke mesin furnace. Secara umum runtutan proses kerja mesin die casting dapat dilihat dari gambar flow chart dibawah ini:
5. Painting Proses pengecatan dikerjakan dengan proses manual maupun otomatis. Secara umum runtutan dari proses painting adalah threatment, pengecatan, kemudian pengovenan. Threatment adalah proses prepainting, produk dibersihkan dan dipanaskan terlebih dahulu. Pengecatan otomatis dilakukan oleh mesin spray dan konveyor, sedangkan pengecatan manual dilakukan oleh operator dalam area steril. Tahap terakhir ialah produk dimasukkan dalam oven, hal ini dimaksudkan supaya cat yang menempel tidak mudah terkelupas. 6. Pengiriman dan Pengepakan (Shipping) Produk-produk yang telah siap selanjutnya akan diperiksa oleh bagian Quality Control untuk menjamin bahwa produk yang akan dikirim benar-benar sesuai standart, tidak ada cacat fisik, dan sesuai jumlahnya. Pada tahap ini, pengecekan masih dilakukan secara manual akan tetapi kedepannya akan menggunakan teknologi SAP untuk memantau jumlah produk yang keluar masuk perusahaan. Barang-barang ini nantinya akan dikirim ke berbagai customer car manufactures : PT. Toyota Motor Mfg Indonesia, PT. Mesin Isuzu Indonesia, PT. Indomobil Suzuki International, dll. Motorcycle manufacturers: PT. Astra Honda Motor, PT. Kawasaki Indonesia, PT. Kymco Motor Indonesia, dll. Cars component manufacturers: PT. Denso Indonesia Corp.
Gambar 5. Flow chart mesin die casting 1 cycle process
3.2 Bagian Penyusun Mesin Die Casting
Gambar 6. Skema Mesin Die Casting Model ZDC-250TPS
Keterangan : 1. 2. 3. 4. 5.
III. MESIN DIE CASTING 3.1 Gambaran Umum Mesin Die Casting Mesin Die Casting adalah salah satu mesin utama kegiatan produksi yang dimiliki oleh PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Divisi NUSAMETAL. Mesin ini berfungsi untuk mencetak spare parts motor maupun mobil dari molten dengan suhu bervariasi antara 665OC – 700OC sesuai dengan kebutuhan produk yang ingin dihasilkan. Mesin die casting pada PT. AOPNM berjumlah 44 buah terbagi atas beberapa class dan maker. Maker yang ada antara lain Ube, Zetai, Toyo, dan Thosiba. Sedangkan classnya terbagi atas class 250 ton, 350 ton, 420 ton, 500 ton, hingga 1650 ton. Ukuran mesin tersebut mencerminkan ukuran spare part yang dihasilkan. Mesin die casting bekerja dengan cara memampatkan molten yang dicetak pada dies dengan tekanan tinggi sehingga proses yang dihasilkan lebih cepat dan halus. Proses percetakan pada dies dibantu oleh injection hidrolik sebagai pendorong molten agar masuk ke
Panel electric Die movement Extractor machine Panel manual Spray
6. Accumulator 7. Ladle 8. Injection 9. Dies 10. Hydraulic pump
Secara umum mesin die casting tidak dapat terpisahkan oleh holding atau keeping, oleh sebab itu die casting unit terbagi atas dua bagian utama yaitu sebagai berikut: 5.2.1 Mesin Die Casting Merupakan mesin utama yang digunakan untuk mencetak spare part dari peleburan alumunium. Mesin ini terbagi lagi menjadi beberapa bagian, yaitu : 1. Safety Door Merupakan pintu pengaman yang digunakan untuk melindungi operator dari muntahan molten dan siraman air bercampur galum saat proses produksi. Pada area safety door diberi petunjuk dan peringatan yang
3
harus dipatuhi keselamatan kerja.
oleh
operator
demi
bertipe konvensional dan propotional valve berupa valve tipe electric.
2. Die Movement Die movement merupakan satu kesatuan dari beberapa komponen pada mesin die casting yang terdiri dari guide rod, tie bar, cylinder piston die lock, bushing, toogle. Guide rod berfungsi centering die move, fix platen dan guide ejector. Tie bar berfungsi sebagia penopang fix platen, move platen, dan stationary platen. Die lock berfungsi menggerakkan die open dan die close dengan sistem hidrolik, tekanan hidrolik yang digunakan 150kgf/cm2. Togle berfungsi mengatur maju mundurnya move platen dan pengunci saat injection maju die movement tidak mundur. Bushing berfungsi sebagai sliding dan dudukan pin togle. Platen adalah dudukan dies, fix platen posisinya tidak bisa dirubah, move platen bisa bergerak open / closed, stationary paten berisi gear die height dan motor die hight yang berfungsi adjustable tebal dies. Disekitar die movement terdapat beberapa limit switch sebagai sensor untuk memantau posisi die movement. Komponen lain yang ada pada dies ialah linear gauge sensor yang diberfungsi untuk mengukur kekuatan press (deilocking force). Output dari pembacaan sensor ini dapat dipantau dari panel elektrik.
4. Dies Merupakan komponen utama pada mesin die casting yang digunakan untuk mencetak spare part yang dikehendaki. Dies sendiri terdiri atas 2 bagian yaitu cavity dies yang bertekstur tertentu sesuai dengan bentuk part dan housing dies sebagai tempat menempelnya cavity dies. Bentuk dan ukuran dies sangat bervariasi sesuai dengan bentuk spare part yang ingin dibuat. Dies ini bersifat plug-in, bisa dibongkar pasang, media yang digunakan untuk memindahkan dies dari tempat satu ke tempat lain menggukan crane. 5. Injection Bagian ini berfungsi untuk menekan molten ke dalam dies. Injection digerakkan oleh sistem pneumatik. Sedangkan pengaturan buka tutup valve pnematik diatur oleh sebuah motor servo yang dilengkapi oleh sensor enkoder di dalamnya. Pada beberapa mesin tertentu, injection dilengkapi oleh stroke sensor atau proximity switch untuk mengukur jarak dan kekuatan dorongan injection.
Gambar 8. Motor Servo dan Encoder
6. Ladle Ladle merupakan lengan mesin yang digunakan untuk mengambil molten pada keeping atau holding. Sebelumnya ladle dilapisi zat kimia tertentu untuk menghindari molten menempel pada mangkuk ladle. Penggerak ladle berupa 2 buah motor 3 fasa yang dicouple dengan gear dan rantai sehingga ladle bisa bergerak pada 2 axis. Motor yang pertama digunakan untuk menggerakkan ladling arm, sedang motor yang satunya digunakan untuk menggerakkan ladle. Kapasitas maksimal dalam mangkuk ladle mesin 250 ton adalah 4 kg.
Gambar 7. Linaer gauge sensor
3. Pompa Hidrolik Sistem hidrolik umumnya menggunakan catridge pump untuk menyedot oli dari tangki dengan bantuan motor induksi 3 fasa. Saat sistem hidrolik bekerja vakum pressure harus menunjukkan nilai nol, hal ini mengindikasikan bahwa tidak ada udara atau benda lain yang ada dalam selang selain oli hidrolik. Selang yang digunakan ada 2 macam, yaitu selang untuk high pressure dengan tekanan 150 kgf/cm2 dan selamg untuk low pressure dengan tekanan 80 kgf/cm2. Untuk membuka dan menutup valve hidrolik dapat digunakan relief valve yang
7. Spray Mesin spray merupakan alat yang digerakkan oleh sistem pneumatik yang berfungsi untuk memberi pelapisan film
4
setelah proses percetakan. Komposisi dari larutan yang disemprotkan oleh spray adalah air bercampur die lub, yang berfungsi untuk membentuk lapisan film pada cavity die, lapisan film berfungsi untuk mencegah menempelnya kerak atau kotoran alumunium dan menjaga suhu pada cavity dies. Bagian untuk keluarnya air berupa selang-selang tube yang terbuat dari tembaga / kuningan dan bisa disetting posisinya sesuai dengan karakteristik partnya.
5.2.2
Keeping dan Holding Baik keeping maupun holding memiliki fungsi yang sama yaitu sebagai tempat menyimpan dan menjaga suhu molten. Perbedaan dari keeping dan holding adalah bentuk fisik dan sistem pemanasnya, keeping berbentuk kubus dengan pemanas berupa heater (electric) sedangkan holding berbentuk silinder dengan pemanas berupa burner dengan bahan bakar LNG. Molten yang dismpan di Keeping atau holding terdiri atas 2 tipe, yaitu ADC-12 untuk menyimpan molten dengan temperatur ±665OC dan HD-4 untuk menyimpan molten dengan suhu ±700OC. ADC-12 merupakan peleburan dari unsur-unsur kimia Si, Cu, Mg, Zn, Fe, Mn, Ni, Sn, dan Al sedangkan HD-4 memiliki tambahan kandungan Ti, Pb, dan Cr. Molten akan disupply dari bagian melting, tetapi sebelum digunakan biasanya molten dibersihkan dulu dari kulit atau kerak alumunium. Holding memiliki kemampuan menjaga suhu hingga mencapai 800OC sehingga dapat menyimpan molten tipe ADC-12, HD-2, dan HD4. Dilihat dari beberapa sisi holding memiliki keuntungan dan kerugian sebagai berikut:
8. Acummulator Terdiri atas 2 jenis sistem pada acummulator, yaitu sistem bladder dan sistem piston. Acummulator umumnya terdiri atas 2 buah tabung, yang berfungsi sebagai penambah tenaga atau pemercepat injection. Tabung yang paling besar untuk high pressure dengan tekanan 60kgf/cm2, sedang tabung yang lebih kecil untuk intense pressure dengan tekanan 80kgf/cm2. Tekanan tabung tersebut berbeda-beda sesuai dengan intonasi mesin. Kedua tabung tersebut berisi oli hidrolik dan gas nitrogen (N2) dengan tingkat kemurnian 99,9999%.
1. Keuntungan - Holding mengkonsumsi bahan bakar lebih rendah, sehingga energy cost yang harus ditanggung lebih murah. - Perawatan dan cleaning alumuniumnya lebih mudah dikarenakan crucible tidak mudah membentuk corondum (kerak). 2. Kerugian - Sisi maintenance alat lebih sulit - Menghasilkan polusi udara yang tingg - Rentan resiko kebocoran yang dapat mengakibatkan kebakaran, hal ini disebabkan karena isolasi pada holding hanya 1 lapis yaitu crucible. - Kapasitas penampungan sedikit, hanya sekitar 400Kg.
Gambar 9. a. acummulator tipe bladder b. acummulator tipe piston
9. Extractor Machine
Keeping memiliki kemampuan menjaga suhu hingga mencapai 690OC sehingga bisa menampung molten jenis ADC-12 dan HD-2. Keeping tersusun dari 4 lapisan isolasi, lapisan pertama berupa castable atau semen tahan panas, lapisan kedua insulating brick B1 atau bata isolasi, lapisan ketiga insulating board setebal 50mm, dan lapisan yang keempat insulating board setebal 25mm. Adapun kelebihan dan kekurangan keeping antara lain:
Mesin ini merupakan bagian yang paling dekat dengan operator, berfungsi untuk mengambil cetakan alumunium dari dies. Adanya extractor memudahkan operator karena alumunium yang diambil masih sangat panas. Di depan extractor dilengkapi oleh photosensor yang menembakkan sinar infrared untuk mendeteksi spare parts yang sudah diambil oleh extractor.
5
Termometer dan Higrometer Alat ukur ini hanya sebagai pemantau suhu dan kelembapan yang ada di dalam box panel elektrik. Pada kondisi normal suhu yang ada dalam box panel elektrik berkisar 33OC dengan kelembapan 60%.
1. Keuntungan - Memiliki daya tampung yang besar, sekitar 1000Kg. - Tidak menghasilkan polusi udara. Lebih aman dari resiko kebocoran, karena memiliki isolasi yang berlapis. 2. Kerugian - Perawatannya lebih sulit. - Energy cost yang harus ditanggung lebih besar. - Mudah terjadi corondum. 5.2.3
Unit Pengendali Pada Mesin Die Casting terdapat beberapa panel pengendali, yang dengan panel ini mesin dapat diatur, dioperasikan dan dimonitor proses kerja yang dilakukannya. Panel-panel tersebut adalah : 1. Panel Listrik Panel listrik ini merupakan pusat pengaturan sumber listrik utama bagi mesin. Terdapat main switch yang berfungsi untuk memutus atau mengalirkan listrik ke mesin. Listrik yang diatur disini merupakan arus listrik 3Ø 380 VAC. 2. Panel Kontrol Panel kontrol ini bisa dikatakan sebagai panel utama bagi mesin die casting. Di dalam mesin ini dilengkapi beberapa perangkat kontrol dan interface yaitu: Touch-Screen Monitor Touch-Screen monitor digunakan untuk menampilkan status dari operasi yang sedang berlangsung, menampilkan semua data dari tiap-tiap fungsi / parameter , mengatur tingkat kepekaan atau range deteksi juga sebagai input data, dan mengoperasikan mesin. PLC (Programmable Logic Controller) Merk PLC yang digunakan berbeda-beda sesuai dengan mesin yang bersangkutan. Pada beberapa jenis mesin tertentu seperti dari maker Toyo tidak menggunakan PLC sebagai unit kontrolnya akan tetapi menggunakan PCB card yang dilengkapi oleh piranti input-output. Bahasa pemrograman yang digunakan secara keseluruhan menggunakan ladder (diagram anak tangga). Alarm dan Buzzer Alarm disini menggunakan kode-kode unik yang dapat merepresentasikan error pada bagian tertentu. Apabila terjadi eror atau kondisi mesin tidak pada keadaan normal maka buzzer akan menyala dan alarm akan muncul pada layar monitor.
Gambar 10. PLC Omron dan Rangkain Elektrik pada Panel Kontrol
3. Panel Operation Panel ini biasa digunakan saat mesin tidak dalam kondisi baik, artinya mesin tidak dapat sepenuhnya dijalankan secara otomatis dan ada bagian tertentu dari mesin yang harus dioperasikan secara manual. Panel ini juga digunakan untuk setting atau kalibrasi alat saat perbaikan/maintenance. Terdapat beberapa switch untuk mengatur spray, extractor, injection, maupun tombol emergency. Emergency Stop Button terletak pada bagian paling bawah panel dan berwarna merah. Apabila kita menekan tombol ini, maka mesin akan langsung berhenti pada saat itu juga. 4. Panel Keeping / Holding Furnace Panel ini digunakan untuk memantau dan mengatur suhu heater yang dihubungkan ke holding. Kontrol pada heater bisa di set otomatis yaitu dengan kontrol on-off sensor termocouple, apabila termocouple mendeteksi suhu diatas set point maka burner/heater maupun blower off, dan sebaliknya bila suhu yang terdeteksi dibawah set point maka burner/heater maupun blower on. Pada box panel holding furnace terdapat temperature controller untuk mementau suhu molten, dan temperatur heater untuk memantau
6
suhu heater. Pada panel juga terdapat tombol emergency, untuk mematikan heater sewaktuwaktu dibutuhkan. Saat kalibrasi termocouple secara manual digunakan alat ukur yang bernama hand termocouple.
3. Pada ruang office Dept. Maintenance & Utility ada baiknya dibuat panel SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) untuk memantau dan menjalankan mesin secara terpusat, mengingat sudah adanya jaringan LAN akan tetapi belum digunakan secara maksimal. PLC dan SCADA juga dapat diterapkan untuk membantu program penghematan konsumsi listrik yang dilakukan oleh PT. AOPNM karena dapat mengatur pengunaan AC, lampu, dan Alarm secara terpusat.
IV. PENUTUP 5.1 Kesimpulan 1. Dengan menggunakan bahan baku yang berupa ingot atau alumunium batang yang diproses sedemikian rupa maka dapat dihasilkan sebuah komponen otomotif yang bervariasi dan bernilai jual tinggi. 2. Produk komponen otomotif yang diproduksi oleh PT. Astra Otoparts Tbk. Divisi Nusametal adalah untuk berbagai pabrikan kendaraan Toyota, Daihatsu, Isuzu, Mitsubishi, Suzuki, Honda, Yamaha, dan Kawasaki, Hino. Dengan area pendistribusian meliputi pasar domestik dan ekspor ke berbagai Negara di Asia Oceania, Timur Tengah, dan Afrika. 3. Metode TPM (Total Perawatan Mandiri) yang diterapkan oleh dept. maintenance terbukti efektive untuk menekan down time mesin casting. TPM meliputi 5P pembersihan, pengecekan, perbaikan, pelumasan, dan pemasangan. 4. Teknik Casting secara umum terbagi menjadi 3 bagian, high pressure die cassting merupakan teknik pencetakan bahan dengan tekanan tinggi, low pressure die casting merupakan teknik percetakan dengan tekanan rendah, sedangkan casting gravity adalah teknik pencetakan bahan dengan hanya memanfaatkan gravitasi biasanya digunakan untuk mencetak produk yang tingkat porositynya tinggi.
[1] [2]
[3]
[4] [5]
Daftar Pustaka ______________ , Manual Book, Zitai type 250T TPS. Ogata, Katsuhiko. 1990. “Teknik Kontrol Automatik”. Jilid 1. Alih Bahasa Edi Leksono. Jakarta : Erlangga Ogata, Katsuhiko. 1990. “Teknik Kontrol Automatik”. Jilid 2. Alih Bahasa Edi Leksono. Jakarta : Erlangga www.zitai.com www.component.astra.co.id
BIOGRAFI Muhammad Supono Kurniawan, lahir di Jepara, 20 April 1990, menempuh pendidikan di TK Cempaka 01 Kab. Jepara, SDN Pringapus 02 Kab. Semarang, SMPN 2 Salatiga, SMAN 3 Salatiga. Dan sekarang sedang menempuh S1 di Teknik Elektro Universitas Diponegoro Semarang.
5.2 Saran 1. Tempat penampungan yang peralatan dan mesin di bagian luar gedung hendaknya beratap pelindung agar terhindar dari panas dan hujan yang dapat menyebabkan kerusakan maupun korosi pada peralatan yang bersangkutan. 2. Sebaiknya PT. AOPNM memiliki training center sendiri untuk menyelengarakan pelatihan-pelatihan mesin CNC atau PLC baru, sehingga karyawan tidak perlu mengikuti training di tempat lain yang tentunya merugikan biaya dan waktu. Selain itu training center bisa digunakan untuk riset dalam pengembangan SDM di PT. Astra Otoparts Tbk. Divisi Nusametal.
Mengetahui dan Mengesahkan, Dosen Pembimbing
Iwan Setiawan, S.T. M.T. NIP. 197309262000121001
7
