TATA LETAK PABRIK
KULIAH 3, 4, 5: PERENCANAAN LAYOUT (LANJUTAN) By: Rini Halila Nasution, ST, MT
METODE PERENCANAAN LAYOUT
Metode Apple Metode Grafik Metode Systematic Layout Planning
APPLES PLANT LAYOUT PROCEDURE
Procure the basic data Analyze the basic data Design the productive process Plan the material flow pattern Consider the general material handling plan Calculate equipment requirement Plan individual workstations Select specific material handling equipment Coordinate groups of related operations Design activity interrelationships
Determine storage requirements Plan service and auxiliary activities Determine space requirements Allocate activities to total space Consider building type Construct master layout Evaluate, adjust, and check the layout with appropriate persons Obtain approvals Install the layout Follow up on implementation of the layout
TAHAPAN PERANCANGAN LAYOUT METODE APPLE Flow Process Chart
- Perhitungan jumlah bahan, mesin, dan operator - Perhitungan luas daerah bagian produksi dan service
Activity Relationship Chart Production Space Requiremet Sheet
Plant Service Area Plannning Sheet
Work Sheet Total Space Requirement Work Sheet Block Template
Area Template
Activity Relationship Diagram
Area Allocating Diagram
Final Layout
FLOW PROCESS CHART
Flow Process Chart adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan proses operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak yang perpindahan. Flow Process Chart ini digunakan dalam menganalisa aliran bahan yang terjadi dalam proses produksi, aktivitasaktivitas yang terjadi selama proses produksi, urutanurutan proses baik pembuatan masing-masing part maupun pada saat assembly antar part.
Kegunaan umum dari suatu peta aliran proses yaitu: Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktifitas terakhir. Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selamaproses atau prosedur berlangsung. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.
SIMBOL-SIMBOL YANG DIGUNAKAN PADA FPC •
Operation
Terjadi bila: - Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun kimianya - Dirakit (di-assembly) atau dibongkar (di-disassembly) - Diatur untuk operasi lain •
Transportation Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain Kecuali : perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi.
•
Inspection Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas atau kuantitasnya.
•
Delay Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera dilakukan pekerjaan berikutnya (menunggu).
•
Storage
Terjadi bila : suatu objek disimpan.
•
Operation and Inspection
Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.
CONTOH FPC: Cat
Roda
Terali Besi
Plat Besi
Besi Rangka
Di gudang bahan
Di gudang bahan
S-5
Di gudang bahan
S-4
Di gudang bahan
S-3
Di gudang bahan
S-2
T-5
Dibawa ke tempat perakitan secara manual kemudian dimasukkan ke dalam kompresor cat
T-4
Dibawa ke tempat perakitan secara manual
T-3
Dibawa ke tempat perakitan secara manual
T-2
Dibawa ke tempat perakitan secara manual
T-1
Dibawa ke tempat perakitan secara manual
I-5
Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran
I-5
Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran
I-1
Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran
S-1
O-8
Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda
O-6
Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda
O-1
Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda
O-9
Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut
O-7
Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut
O-2
Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut
O-3
Dilas dengan menggunakan mesin las untuk membentuk rangka
O-5
Dilubangi dengan menggunakan bor sesuai dengan model yang telah ditetapkan
OI-1
Dilas dengan menggunakan mesin las lalu diperiksa sambungannya secara manual
O-10
Dicat dengan menggunakan kompresor cat
T-6
Dibawa ke tempat pengeringan terbuka secara manual
O-11
Dijemur di tempat pengeringan terbuka untuk mengeringkan cat
T-7
Dibawa ke gudang barang jadi secara manual
S-6
Di gudang barang jadi
PERENCANAAN KEDEKATAN HUBUNGAN ANTAR KEGIATAN
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART WORK SHEET BLOCK TEMPLATE ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
Activity Relationship Chart
Peta ini merupakan suatu teknik untuk merencanakan antara hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini dilakukan analisa terhadap tingkat hubungan antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk simbol-simbol, serta alasan-alasan bagi pertimbangan pentingnya tingkat hubungan tersebut. Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan mengidentifikasi segala peralatan yang ada, kemudian membuat daftar segala kegiatan yang ada pada suatu chart, lalu menetapkan rating (tingkat hubungannya).
Secara umum, aktivitas-aktivitas dalam perancangan tata letak pabrik dikelompokkan ke dalam dua kelompok, yaitu: 1. Kelompok aktivitas produksi 2. Kelompok aktivitas pelayanan (service) yang terdiri dari: a. Production Service (Pelayanan Produksi) b. General Service (Pelayanan Umum) c. Personal Service (Pelayanan Pegawai) d. Physical Plant Service (Pelayanan Bangunan Pabrik)
KEGIATAN KELOMPOK SERVICE 1.General Service - Kantor 2. Production Service Rekaya Industri Pengendalian Produksi Pengendalian Mutu Rekayasa Pabrik Penerimaan Pengiriman Gudang Bahan Gudang produk Jadi Ruang Peralatan Rak Peralatan Gudang Perlengkapan Pengangkut Barang Pengawasan Laboratorium, dll 3. Personal Service Fasilitas Kesehatan Kantin (Dapur dan Ruang Makan) WC/Kamar Mandi
Ruang Merokok Ruang Istirahat Ruang Hiburan Parkir Papan Pengumuman Pelolosan dari Kebakaran Keran Air Minum Tempat Telepon, dll 4. Physical Plant Service Fasilitas Pemanas Perlengkapan Pergantian Udara Perlengkapan Pendingin Udara Power House Bengkel Perawatan Kompresor Udara Pengolahan limbah/barang sisa Gudang Kenderaan Perlindungan Kebakaran, dll -
Teknik ARC ini dikemukakan oleh Richard Muther, sebagai berikut: 1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf. KODE
TINGKAT KEPENTINGAN
WARNA
A
Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak
MERAH
E
Especially important yaitu hubungan bersifat sangat penting
KUNING
I
Important yaitu hubungan bersifat cukup penting
HIJAU
O
Ordinary yaitu hubungan bersifat biasa-biasa saja
BIRU
U
Tidak perlu didekatkan
PUTIH
X
Hubungan yang sangat tidak diinginkan berdekatan
COKLAT
2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut. Secara umum alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J.,M) : Kriteria produksi Urutan aliran kerja Mempergunakan peralatan yang sama Menggunakan catatan yang sama Menggunakan ruangan yang sama Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain Memudahkan pemindahan bahan
Keterkaitan pegawai Menggunakan pegawai yang sama Pentingnya berhubungan Derajat hubungan kepegawaian Jalur perjalanan normal Kemudahan pengawasan Melaksanakan pekerjaan serupa Disenangi pegawai Perpindahan pegawai Gangguan pegawai
Aliran informasi Menggunakan catatan/berkas yang sama Derajat hubungan kertas kerja Menggunakan alat komunikasi yang sama
TABEL NORMALISASI ARC
Normalisasi Activity Relationship Chart digunakan untuk merubah data kualitatif dari perusahaan kedalam bentuk data kuantitatif agar dapat diperhitungkan dalam usulan layout selanjutnya. Nilai dari normalisasi ini didapat dari perkiraan skala-skala setiap grade agar disetiap permasalahan mempunyai pengali yang sama.
PROSEDUR PEMBUATAN ARC
Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada bagian produksi maupun kegiatan pada bagian service. Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokkan dalam bagian-bagian yaitu kegiatan service (service produksi, service personalia dan lainlain) dan kegiatan produksi. Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi di atas. Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam mempertimbangkan hubungan yang ada. Misal aliran bahan, peralatan, aliran informasi, dll Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan jumlah kegiatan yang ditetapkan.
Masukkan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta aktivitas. Urutan-urutan di dalam peta aktivitas dapat dibuat sembarangan atau dapat disusun menurut urutan tertentu atau dikelompokkan berdasarkan sifatnya atau service-nya untuk memudahkan analisa. Mulai menganalisa tingkat hubungan dan alasan-alasan terhadap aktivitas lainnya. Dimulai dari aktivitas nomor 1. Tuliskan kode hasil analisa tingkat hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada bagian atas dituliskan tingkat hubungannya sedangkan pada bagian bawah dituliskan alasan mengapa tingkat hubungan tersebut diberikan. Tinjau kembali ARC dengan orang lain
WORK SHEET
Work Sheet ini disusun berdasarkan Activity Relationship Chart, terdiri dari baris-baris dan kolom-kolom. Pada work sheet ini dituliskan nomor dan jenis kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat hubungan dari tiap-tiap kegiatan dituliskan pada kolom sebelah kanan.
CONTOH:
BAGIAN PRODUCTION PRODUCTION SERVICE
PERSONAL SERVICE
TINGKAT HUBUNGAN
AKTIVITAS
NO
A
E
I
O
U
X
2,3,4
6,7,8
1
-
-
-
2
-
5
8
6,7
-
5
PRODUKSI
1
PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN
2
GUDANG
1,5
-
-
3,4,8
6,7
-
3
RUANG DAN RAK ALAT
4,5
-
-
1,2
6,7,8
-
RUANG PAKAIAN
-
5
7
-
1,2, 3,4
8
KANTIN
-
5
6
7
1,2, 3,4
-
KANTOR
-
5
-
1,2, 4,7
3
6
3,5
-
-
1,2, 8
6,7
-
6 7.
GENERAL SERVICE
8
PHYSICAL PLANT SERCICE
4
PERAWATAN
BLOCK TEMPLATE
Block Template merupakan kelanjutan dari Worksheet dimana masing-masing aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang.
Untuk pembuatan Block Template, dilakukan dengan membuat bentuk bujur sangkar atau persegi panjang sebanyak kegiatan yang ada. Penomoran dan pemberian nama juga berdasarkan bagian yang bersangkutan. Kemudian disusun dalam bentuk bujur sangkar, yaitu n kotak ke samping dan n baris ke bawah. Nomor kode dan nama tiap aktivitas ditulis di tengah dari tiap block, sedang tingkat hubungan ditulis pada tepi block template tersebut.
CONTOH: A (Nomor Aktivitas)
U
E
No dan Nama Aktivitas I
X
O
BLOK TEMPLATE A A
U
E 6,7
2
A -
U
1,5
1. PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN I
X -
5 A 3,5
O
U
E
6,7
X
X
2,3,4
A -
U
I
X
A
E 5
6
X -
-
I
E 5
8. KANTOR I
O 8
X -
6
-
O -
1,2
U E 1,2,3,4 5
6. RUANG PAKAIAN
-
3
-
7. KANTIN I
X
A
O
U
6,7,8
-
6,7,8
-
1
1,2,8
1,2,3,4
I
E -
E
3. RUANG DAN RAK PERALATAN
5. PRODUKSI
O -
-
U
4,5
3,4,8
U
4. PERAWATAN
I
-
O -
A
-
6,7
A
2. GUDANG I
3,4,8
E
O 1,2,4,7
X 7
O 8
-
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
Diagram ini merupakan kegiatan menyusun Block template yang sesuai dengan tingkat hubungan antara satu block dengan block yang lain.
Block template dipotong-potong per aktivitas, kemudian disusun/ditempel kembali sesuai dengan kedekatan tingkat hubungan. Aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan kedekatan positif (A, E dan I) yang terbanyak ditempat di tengah-tengah. aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan A, E atau I dengan aktivitas tersebut, diletakkan di samping/atas/bawah nya.
A A
U
E 6,7
2
A
-
U
1,5
1. PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN I
X -
5 A -
O
U E 1,2,3,4 5
X
X
A 2,3,4
A -
U
-
6,7,8
X
I
X 1
-
A
U
4,5
I
6
X
-
6,7,8
-
O -
-
5
U
1,2 E
3
-
5
8. KANTOR I
O -
E
X
7. KANTIN I
1,2,8
3. RUANG DAN RAK PERALATAN
O -
O
-
A
E
1,2,3,4
I
E -
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
-
4. PERAWATAN
3,4,8
U
E
6,7
3,5
5. PRODUKSI
O 8
7
-
O -
-
6. RUANG PAKAIAN I
6,7
U
2. GUDANG I
3,4,8
A
E
8
X -
6
O 1,2,4,7
-Buat beberapa alternatif susunan -Hitung tingkat kesalahan masing2 alternatif
(A=5, E=3, I=1, U=1, X=3) -Tentukan susunan dengan total tingkat kesalahan terkecil, final ARD
PERENCANAAN ALOKASI WILAYAH
PRODUCTION SPACE REQUIREMENT SHEET PLANT SERVICE AREA PLANNING SHEET TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET AREA TEMPLATE AREA ALLOCATING DIAGRAM FINAL LAYOUT
PRODUCTION SPACE REQUIREMET SHEET
Sheet ini merupakan alat untuk menganalisis luas lantai yang dibutuhkan khusus untuk kegiatan yang langsung terhadap produksi.
CONTOH PSRS:
Perhitungan allowance : Allowance = Luas Total – Subtotal x 100% Luas Total
2
DEPARTEMEN
LUAS MESIN (M )
2
ALAT BANTU (M )
MESIN/PERALATAN
NO
LXW=A
LXW=A
OPERATOR SPACE (M2)
MATERIAL SPACE 2 (M )
LUAS/OPERASI (M2 )
MESIN/ PERALATAN (UNIT)
(2 x 2) + (2 x 15) = 34
38,8
1
2,65
1
SUB TOTAL (M2)
TOTAL AREA (M2 )
122,95
222,1
44,64
411,05
628,9
34,64
269,6
392,45
31,30
473,84
575
17,6
24,92
36
30,78
125,5
325,25
61,41
131,87
209,25
36,98
55,02
105,75
47,97
426,06
703,05
39,4
2040,81
3197,75
36,18
ALLOWANCE (%)
TIANG PANCANG
PENULANGAN
PERAKITAN DAN PENGECORAN
SPINNING
PENGUAPAN
1
Mesin Cutting
1 x 0,4 = 0,4
-
(2,4 x 2) - 0,4 = 4,4
2
Mesin Heading
0,6 x 0,5 = 0,3
-
(0,5x0,2)-(0,7x0,5)-0,3 = 2,35
3
Mesin Spiral
1,35 x 0,6 = 0,81
-
(2x2,6)-(1x0,6) = 4,.6
(2 x 2) + (2,6 x 0,5) = 5,3
21,42
2
4
Las dan Mal Cincin
2x1=2
(2 x 2) + (1 x 1,2) = 5,2
7,36
1
Meja
-
2x(0,4 x 0,4) = 0,32
5
1 x 0,5 = 0,5
-
-
1
2
6
Rak
-
2 x 0,5 = 1
-
-
1
1
7
Tempat PerakitanPlat Sambung, PC Wire dan Kawat Spiral
-
(2 x 2) + (15 x 2) = 34
34
1
Trolley
-
-
8
1,1 x 15,2 = 16,72
-
-
16,72
1
-
9
Mesin Heading
0,6 x 0,5 = 0,3
-
-
-
0,3
1
10
Batching Plant
(4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32
-
-
1/2(10 + 4) x 4 = 28
60
1
11
Alat Stressing
-
1 x 0,5 = 0,5
-
-
2,5
5
12
Area Pembuatan TP
-
(20x2,5)-(18x0,5) = 41
18 x 0,5 = 9
250
5
13
Tempat Penempatan Cetakan Atas
-
2(0,8 x 1) = 1,6
0,8 x 18 = 14,4
16
1
14
Tempat Pembuatan STP (Vibrator Internal)
-
0,6 x 0,4 = 0,24
(1 x 7) – 0,24 = 6,76
2(1 x 7) + (7 x 0,5) = 17,5
24,5
1
15
Rak
-
1,5 x 1 = 1,5
-
-
0,75
1
16
Area Penumpukan Produk STP
-
-
-
3,5 x 3,5 = 12,25
12,25
1
17
Meja
-
1 x 0,5 = 0,5
-
-
1
2
18
Trolley
-
1,1 x 27,5 = 30,25
-
-
30,25
1
19
Crane
-
0,5 x 27 = 13,5
-
-
13,5
1
20
Meja Spinning
-
(20x2,25) – 22,5 = 22,5
-
90
2
21
Tempat Penumpukan Cetakan
-
-
{(20x3)-54}+{(20x4)-72} = 14
(3x18) + (4x18) = 126
140
1
22
Alat Stressing
-
1 x 0,5 = 0,5
-
-
1
2
23
Meja
-
1 x 0,5 = 0,5
-
-
1
2
24
Trolley
-
1,1 x 23,5 = 25,85
-
-
25,85
1
25
Crane
-
0,5 x 23,5 = 11,75
-
-
11,75
1
26
Bak Uap
-
3 X 19 = 57
(21 X 8) - (2 X 57) = 54
-
168
2
27
Tempat Pembukaan Cetakan
-
-
(2,6 X 21) – 11,4 = 43,2
163,8
3
28
Las
-
0,4 X 0,4 = 0,16
-
0,32
2
29
Tempat Penumpukan Cetakan
-
-
2(1 X 5) = 10
105
1
30
Rak
-
2 x 0,5 = 1
-
-
1
1
31
Trolley
-
1,1 x 22,7 = 24,97
-
-
24,97
1
32
Crane
-
18 x 1,25 = 22,5
-
19 X 0,6 = 11,4
19 X 5 = 95
-
0,5 X 21,5 = 10,75
-
10,75
1
1
Mesin Cutting
1 x 0,4 = 0,4
-
(2,4 X 2) – 0,4 = 4,4
2(2 X 2) = 8
12,8
1
2
Mesin Heading
0,6 x 0,5 = 0,3
-
2X1=2
0,5 X 0,5 = 0,25
2,55
1
3
Trolley
-
1,1 x 8,7 = 9,57
-
9,57
1
4
Batching Plant
-
1/2(10 + 4) x 4 = 28
60
1
5
Alat Stressing
-
1 x 0,5 = 0,5
-
-
0,5
1
6
Vibrator Eksternal
-
2,1 X 1 = 2,1
(4 X 3) – 2,1 = 9,9
-
12
1
7
Tempat Peletakan Cetakan
-
-
6(0,6 X 0,1) = 3,6
4(2,1 X 1) = 8,4
12
1
8
Tempat Perakitan Cetakan
-
-
(3 X 4) – 2 = 10
2X1=2
12
1
-
1
1
BANTALAN JALAN REL PENULANGAN
PERAKITAN
-
Rak
-
2 x 0,5 = 1
-
10
Trolley
-
1,1 x 22,5 = 24,75
-
-
24,75
1
11
Crane
-
0,5 X 6,5 = 3,25
-
-
3,25
1
12
Bak Uap
-
6 X 9,5 = 57
(11 X 8) – 57 = 31
-
88
1
13
Meja Pembukaan Cetakan
-
4X2=8
(4 X 4) – 8 = 8
-
16
1
14
Tempat Peletakan Produk
-
-
-
3,5 X 3 = 10,5
10,5
1
15
Tempat Peletakan Cetakan
-
-
-
2,5 X 2,5 = 6,25
6,25
1
16
Trolley
-
1,1 X 4,2 = 4,62
-
-
4,62
1
17
Crane
-
0,5 X 13 = 6,5
-
-
6,5
1
9
PENGUAPAN
(4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32
-
SHEET PILE -
(2,4 X 2) – 0,4 = 4,4
(2 X 2) + (1,5 X 2) = 7
35,4
1
2
Mal
-
1 X 0,3 = 0,3
1 X 1,7 = 1,7
1X2=2
8
1
3
Rak
-
2 X 0,5 = 1
-
-
1
1
4
Meja
-
1 X 0,5 = 0,5
-
-
0,5
1
5
Trolley
-
1.1 X 9,2 = 10,12
-
-
10,12
1
6
Pengikat PC Strain
-
195,2
8
7
Vibrator Internal
0,24
1
8
Batching Plant
9
Tempat Penumpukan Cetakan
-
10
Tempat Peletakan Terpal
-
11
Alat Stressing
12
Rak
13 14
1
PENULANGAN
PEMBUATAN SHEET PILE
Mesin Cutting
1 x 0,4 = 0,4
2(2 X 0,1) = 0,4
(8 X 3) – (8 X 1) = 16
0,6 X 0,4 = 0,24
-
-
(4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32
-
-
1/2(10 + 4) x 4 = 28
60
1
-
(10 X 3,2) – 9,6 = 22,4
1,2 X 8 = 9,6
64
2
-
-
(1 X 3) – (2 X 0,1) = 2,8
22,4
8
-
1 x 0,5 = 0,5
(3 X 2) – 0,5 – (2 X 0,1) = 5,3
-
42,4
8
-
2 X 0,5 = 1
-
-
1
1
Trolley
-
1.1 X 26,2 = 28,82
-
-
28,82
1
Crane
-
0,5 X 24 = 12
-
-
12
1
TOTAL LUAS PRODUKSI
8X1=8
-
PLANT SERVICE AREA PLANNNING SHEET
Sheet ini digunakan untuk menganalisa luas lantai yang diperlukan untuk kegiatan service.
CONTOH PSAPS GENERAL SERVICE NO
GENERAL SERVICE
PERSONAL SERVICE LUAS (m2)
NO
PERSONAL SERVICE
LUAS (m2)
1
POS SATPAM
15,6
1
WC. KARYAWAN
2
KANTOR
176
2
KANTIN
122,2
3
PARKIR
621
3
MUSHALLA
73,25
821,6
4
RUANG KARYAWAN
113,5
TOTAL
TOTAL
PRODUCTION SERVICE
337,45
PHYSICAL PLANT SERVICE
PRODUCTION SERVICE NO
28,5
LUAS (m2)
NO
PHYSICAL PLANT SERVICE
LUAS (m2)
1
GUDANG BAHAN BAKU
391
1
BENGKEL
74,75
2
GUDANG PRODUK JADI
421,04
2
PENGOLAHAN LIMBAH
109,2
3
GUDANG PERALATAN
186,66
4
GUDANG PERALATAN
12
TOTAL
1010,7
TOTAL
183,95
TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET
Total Space Requirement Work Sheet ini merupakan gabungan hasil penganalisaan pada Production Space Requirement Sheet dan Plant Service Area Planning Sheet.
TSRWS ini adalah tabel yang menunjukkan luas lantai masing-masing aktivitas dan jumlah modul serta ukuran template (area template).
CONTOH PENGISIAN TSRWS: ESTIMATE OF SQUARE (m2) NO
DEPARTEMEN
INDIVIDUAL AREA
SUB TOTAL
SIZE OF AREA TEMPLATE
GENERAL SERVICE 1
POS SATPAM
15,6
KANTOR
176
PARKIR
621
(2x20) + (4x22) + (17x9)
GUDANG BAHAN BAKU
391
11,5 x 34
GUDANG PRODUK JADI
421,04
GUDANG PERALATAN
186,66
12,2 x 15,3
12
4x3
WC KARYAWAN
9,21
((1,5X4)+(5X2))+(25X5)
KANTIN
122,2
MUSHOLLA
73,25
(6,5x6,5)+(2(0.5x0,3)+(2x5)+(2x2,5)+(4(1,5x0,5))
RUANG KARYAWAN
113,5
(8x12) + (3,5x5)
821,6
4 x 3,9 11 x 16
PRODUCTION SERVICE 2
LABORATORIUM
1010,7
15,2 x 27,7
PERSONAL SERVICE 3
337,45
(11x9,2) + (3x7)
PHYSICAL PLANT SERVICE 4
5
BENGKEL
74,75
PENGOLAHAN LIMBAH
109,2
183,95
5,2 x 21
PRODUCTION PRODUKSI Total Area
11,5x6,5
3392
3392 `
8347,7
74 x 81
AREA TEMPLATE
Area Template ini merupakan skala perbandingan antar luas lantai sebenarnya dengan luas block tersebut. Luas inilah yang akan menjadi pedoman dalam pembangunan pabrik tersebut.
CONTOH PEMBUATAN AREA TEMPLATE:
AREA ALLOCATING DIAGRAM
Area Allocation Diagram ini dibuat dari area template yang masing-masing blocknya dipotong-potong dan disusun sedemikian rupa sehingga sesuai dengan yang telah dikerjakan dalam Activity Relationship Diagram.
Ukuran tiap block disesuaikan dengan luas lantai yang dibutuhkan tiap-tiap aktivitas.
CONTOH AREA ALLOCATING DIAGRAM:
AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD) TERDIRI DARI 2 JENIS, YAITU : 1. AAD pendekatan Powrarm, yaitu penggambaran AAD dalam bentuk diagram balok yang saling berhimpitan antara fasilitas kegiatan. Berikut adalah contoh AAD pendekatan Powrarm.
2. AAD pendekatan Muther, yaitu penggambaran AAD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya tingkat hubungan antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain. Pendekatan Muther serupa dengan yang disarankan DE Villenuve, dan belakangan oleh Hofman dan Downs. Mereka semua telah mengembangkan diagram aliran yang serupa, dengan kegiatankegiatan yang dihubungkan dengan garis atau pita dengan berbagai ketebalan yang berbeda. Lebar garis menunjukan volume aliran antara kegiatan, dan membantu perencana untuk menghubungkan masing-masing kegiatan secara tepat dalam tahapan awal perencanaan tata letak.
FINAL LAYOUT
Final Layout ini merupakan rancangan terakhir dari yang telah didapat berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan seuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta letaknya menurut area allocating diagram dan dengan mempertimbangkan lorong-lorong yang diperlukan bagi jalan karyawan, aliran bahan danperalatan. Letak antara satu daerah kerja demgan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu, baik karena alasan tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan pabrik di masa yang akan datang.
CONTOH GAMBAR TATA LETAK AKHIR (FINAL LAYOUT)
METODE GRAFIK (GRAPH-BASED METHOD)
Merupakan metode perancangan layout dengan menggunakan adjacency graph (grafik kedekatan)untuk memperoleh bobot terbesar Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen satu dengan lainnya digunakan suatu busur, sedang untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka untuk menggantikan huruf-huruf yang dipakai pada SLP Berdasarkan from-to-chart (keterkaitan aktivitas)
Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara bertahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar
CONTOH 1:
Consider a company want to develop layout for its new five departments of equal sizes.
Relationship chart
Relationship diagram
PROCEDURE:
Step 1: from the relationship chart select a department pair with the largest weight.
Departments 3 and 4 are selected to enter the graph
Step 2: Select the third department to enter, the third department is selected based on the sum of the weights with respect to departments 3 and 4.
Department 2 is chosen with a value of 25
Step 3: Pick the fourth department to enter by evaluating the value of adding one of the unassigned departments represented by a node on a face of the graph
Department 1 is chosen with a value of 27
Step 4: Determine on which face to insert the last department.
Step 5: Construct a corresponding block layout.
CONTOH 2:
Diketahui From-To-Chart berikut:
Dep 1
2 3
4 5
1
2
3
4
5
60
100
50
0
40
65
30
80
0
10
Alternatif block layout:
80
3
4
10
0 5
65
2
50 0
(a)
60 1
4
65 2
80
3
40
0 100 0
60
1
(b)
5
Bobot layout (a)
Bobot layout (b)
Busur
Bobot
Busur
Bobot
1-2 1-4 1-5 2-4 3-4 3-5 4-5
60 50 0 65 80 0 10
1-2 1-3 1-5 2-3 2-4 3-4 3-5
60 100 0 40 65 80 0
265
terpilih
345
LANGKAH 1:
Dari peta dari-ke dipilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar. Bobot terbesar adalah departemen 1 dan departemen 3, yaitu sebesar 100. Buat garis penghubung antara node 1 dan node 3. 1
3
Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3
LANGKAH 2:
Langkah selanjutnya memilih departemen ke tiga yang akan masuk ke dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot masing-masing departemen yang belum terpilih dengan departemen 1 dan departemen 3. Kemudian dipilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar.
2 4 5
1-3 60+40=100 50+80 =130 0+0=0
Terpilih -
Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3, yaitu sebesar 130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk dalam grafik. Dari gambar 16 tarik garis untuk dihubungkan dengan node 4 sehingga terbentuk grafik berupa bidang segitiga. 4 50
1
80
100
3
LANGKAH 3:
Dari langkah kedua di atas terbentuk suatu bidang segitiga yang dibatasi oleh busur-busur pembatas 1-3, 3-4, dan 4-1. Kita menamai bidang segitiga tersebut sebagai bidang 1-3-4. Berikutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukkan dalam bidang grafik tersebut. Dengan menambahkan bobot departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5. 1–3-4 2 5
60+40+65 =160 0 + 0 + 10 = 10
Terpilih -
Departemen 2 terpilih untuk dimasukkan ke dalam bidang 2-3-4 karena mempunyai nilai lebih besar, yaitu 165. Penempatan departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah bidang segitiga untuk menghindari perpotongan busur. 4 65
50 60 1
2 100
80 40 3
Departemen 2 Masuk dalam Grafik
LANGKAH 4:
Karena tinggal satu departemen tersisa (departemen 5) yang belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, dan 2-3-4. Nilai masing-masing bidang segitiga adalah: 1-2-3
1-2-4
5 0+30+0 0+30+10 = 40 =30 terpilih
1-3-4
2-3-4
0+0+10= 10
30+0+10= 40 terpilih
Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama, yaitu bidang 1-2-4 dan bidang 2-3-4. Kita pilih bidang 1-2-4, maka gambar grafik terakhir adalah sebagai berikut. 4 10 5 30
50 0 60 1
65
80
2 40
100
Grafik Kedekatan Terakhir
3
LANGKAH 5:
Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Cara yang dilakukan untuk menyusun block layout dianalogikan seperti metode SLP. Suatu rancangan block layout yang didasarkan atas grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada gambar berikut. Jumlah bobot grafik kedekatan adalah sebagai berikut.
Bobot layout (b) Busur
Bobot
1-2 1–3 1–4 1-5 2-3 2-4 2-5 3–4 4-5
60 100 50 0 40 65 30 80 10 435
Block Layout dengan Grafik Kedekatan
METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
Systematic Layout Planning (SLP) methodology was developed by Richard Muther. Secara sistematis prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagai berikut.
PROSEDUR SLP:
DATA MASUKAN Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan melakukan pengumpulan data awal. Terdapat tiga sumber data di dalam perencanaan tata letak, yaitu dalam perancangan produk, rancangan proses, dan rancangan jadwal produksi. 1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat. 2. Data masukan kedua bersumber pada rancangan proses. 3. Data masukan yang berasal dari rancangan jadwal produksi memberi penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas ramalan permintaan.
1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk : gambar kerja assembly chart daftar komponen bill of material, prototype
2. Data yang berkaitan dengan rancangan proses : tahapan pembuatan komponen peralatan dan mesin yang dibutuhkan waktu yang dibutuhkan
3. Rancangan jadwal produksi: kapan dan berapa produk yang dibuat peralatan dan mesin yang dibutuhkan jumlah karyawan dan shift kebutuhan ruangan Peralatan peralatan material handling.
ANALISIS ALIRAN MATERIAL
Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional.
Faktor yang perlu dianalisis:
Transportasi Jumlah komponen yang dibuat Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen Urutan operasi perakitan Besar dan bentuk ruang yang tersedia
Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan petapeta atau diagram-diagram sebagai berikut:
Peta aliran proses Diagram alir Peta proses produk banyak Peta dari-ke Peta hubungan aktivitas Peta perakitan, dan sebagainya
ANALISIS HUBUNGAN AKTIVITAS
Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan activity relationship chart (ARC).
DIAGRAM HUBUNGAN AKTIVITAS
Dalam perancangan tata letak fasilitas, derajat hubungan antara departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Dalam Systematic Layout Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dengan aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan activity relationship diagram atau diagram hubungan aktivitas.
DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN
Dalam proses pembuatan space relationship diagram ini yang perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas daerah yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram.
CONTOH DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN:
LUAS AREA YANG DIBUTUHKAN
Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan : - tingkat produksi menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak - peralatan proses produksi berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan - karyawan yang diperlukan jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat
METODE PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS RUANGAN 1. Metode fasilitas industri luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi. Luas = L mesin x jml mesin + allowance 2. Metode template luas ruang berdasarkan model/ template yang dibuat 3. Metode standar industri berdasarkan hasil penelitian terhadap industri yang melakukan PTLP secara menyeluruh
RANCANGAN ALTERNATIF TATA LETAK
Dengan membuat block layout berdasarkan diagram hubungan ruangan Block layout menggambarkan batasan-batasan ruang Perancangan detail layout : menata fasilitas pada block layout Metode perancangan : 1. gambar atau sketsa 2. model 2 dimensi (template) 3. model 3 dimensi (maket)
EVALUASI DAN TINDAK LANJUT Teknik evaluasi: 1. Rasio untung rugi menyusun untung rugi dari alternatif-alternatif, kemudian layout yang dipilih berdasarkan keuntungan relatif terbesar 2. Peringkat - menentukan faktor-faktor yang dianggap penting dalam pembuatan layout. - membuat ranking alternatif untuk tiap faktor - dihitung skor untuk tiap alternatif
3. Analisis faktor - menentukan faktor-faktor penting - memberi bobot faktor - menentukan ranking alternatif untuk tiap faktor - skor = bobot x ranking 4. Perbandingan biaya - identifikasi biaya tiap alternatif - alternatif yang terpilih adalah yang termurah
