XLIX. évfolyam 1. szám (157) Kézirat lezárva: 2010. március
ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság elnöke: Valeriy Naumenko A szerkesztőbizottság tagjai: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter Szabados Ottó Orova István Dr. Sándor Péter Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor
TARTALOM Móger Róbert, Titz Imre, Cseh Ferenc Az I. sz. kohó torokzáró berendezésének cseréje az ISD Dunaferr Zrt. nagyolvasztómûvénél 3 Change of Top Closing Device of Blast Furnace No. 1 at ISD Dunaferr Co. Ltd. Blast Furnace Plant
Gyimesi Zoltán Az informatikai biztonság, és ami ebbõl ránk tartozik 6 Information Technology Security and What Belongs to Us from This
Farkas Péter, Sebõ Sándor, Illés Péter A HSMM szoftver alkalmazásának lehetõségei az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvében 9 The Possibilities of HSMM Software Application at the Hot Rolling Mill of ISD Dunaferr Co. Ltd.
Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztők: Jakab Sándor Várkonyi Zsolt
Horváth Ákos Az elõnyújtás technológiájának a változása 50 év távlatában 23 Variation of Roughing Technology in 50 years Perspective
Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kõvári Éva Szabó Gyula Szente Tünde
Juhász Gábor A kikötõ története (2. rész) 30 History of the Port (Part 2)
Hevesiné Kõvári Éva, Józsa Róbert Ombke vezetõségválasztó taggyûlés 46 Executive Board Electing General Meeting at Hungarian Mining and Metallurgical Society (OMBKE)
Szente Tünde A Korrajz kiegészítése Szilánkokkal 48 Complementation of Korrajz (Age Drawing) with Szilánkok (Splints)
ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 Nyomtatás: Innova-Print Kft. Felelõs vezetõ: Komornik Ferenc 2010
Móger Róbert, Titz Imre, Cseh Ferenc *
Az I. sz. kohó torokzáró berendezésének cseréje az ISD Dunaferr Zrt. nagyolvasztómûvénél A nagyolvasztómû életében az egyik legjelentõsebb karbantartási mûvelet a kohók torokzáró berendezésének cseréje, melyre utoljára az I. sz. kohón 2009 novemberében került sor. A cikkben bemutatjuk a torokzáró berendezés szerepét az adagolási rendszerben, valamint a javítás alatt elvégzett munkáknak a rövid vázlatát. Ezt követõen az utóbbi idõszak egyik legjobban sikerült kohófelfuttatás menetét tekintjük át.
1. Bevezetés A nagyolvasztómûben az egyik legnagyobb volumenû idõszakos javítás a kohók torokzáró berendezésének cseréje, mellyel együtt megtörténik az adott kohófõcsatorna tûzálló bélésének teljes újrabetonozása. Az adagolóberendezés elhasználódását folyamatosan nyomon követik a nagyolvasztómû szakemberei, így volt ez az I. sz. kohónál 2006-ban, a kohó átépítésekor felszerelt torokzáró berendezés esetében is. A berendezés kopása alapján a nagyolvasztómû gyárvezetése úgy döntött, hogy a kohót 2009. november 9-én le kell állítani az adagolóberendezés és a fõcsatorna tûzálló csatorna cseréjére. A cikkben a kohóállás alatt elvégzett munkákat, illetve a kohó felfuttatásának menetét mutatjuk be.
2. A kohó torokzáró berendezése és a fõcsatorna A kohók torokzáró berendezése az adagolási rendszer legfontosabb részét képezi. A kohó torokrészén került elhelyezésre az ún. McKee-típusú két kúpos adagolóberendezés. Ezen egység segítségével történik a kohói betét (érces elegyalkotók, salakképzõk) és a koksz beadagolása a nagyolvasztóba. A kohók adagolási rendszerének (1. ábra) kiindulópontja a bunkersor, ahol 30 db elegybunker és 2 db kokszos bunker szolgálja ki a kohók alapanyagigényét. Az anyagszedés mérlegkocsi segítségével folyik, ahol elõre meghatározott mennyiségben és sorrendben történik az anyagszedés. Az elõírt kokszmennyiség adagolása ettõl eltérõ módon teljesen automatikusan mûködik. A megszedett anyagok (koksz, érces betét, salakképzõk) a ferde felvonón üzemelõ szkipbe kerülnek, melynek feladata, hogy tartalmát a kohói adagolóberendezés részét képezõ elegyelosztóra juttassa. Az elegyelosztóról az anyag a kiskúpra, onnan pedig a nagykúpra kerül. A kiskúp és a nagykúp lényegében egy zsiliprendszer két „ajtaját” képezi, a közöttük elhelyezkedõ teret nevezzük kúpkamrának. A kúpkamrában az adagolási programban meghatározott
In the life of Blast Furnace Plant one of the most significant maintenance activities is the change of top closing device of the blast furnaces that for the last time was done at blast furnace no. 1 in November 2009. In the article we present the role of top closing device in the charging system, as well as a short description of works done during the repair. Following this we review one of the lately best proved running-up course.
módon, a toroknyomásnak vagy a légköri nyomásnak megfelelõ mértékû nyomást létesítünk, biztosítva ezzel a kúpok megfelelõ mûködését, és a kohó alapanyaggal történõ folyamatos ellátását.
1. ábra: A kohó adagolórendszere Az adagolóberendezés legnagyobb kopásnak kitett részei: — a nagykúp és a nagytölcsér zárófelületei, — a kiskúp és a kistölcsér zárófelületei. A kohók magas toroknyomással üzemelnek, így a kúp és a tölcsér zárófelületének jelentéktelen tömítetlenségeinél is átfúvások keletkeznek a koptató hatást kifejtõ poros gáz miatt. Ezek az átfúvások gyorsan, jelentõs nagyságú felületek kikopását idézik elõ, sõt gyakran a falvastagság teljes elkopását, átlyukadását is eredményezhetik. Ugyanakkor nagy mennyiségû kohói betét kerül fel az adagolóberendezésre, így ezen anyagok súrlódása okozta koptató hatás is jelentõs mértékben hozzájárul a torokzáró berendezés elhasználódásához. Mindkét fent említett kopástípus a kohó üzemelése közben, folyamatosan lép fel, és járul hozzá a berendezések falvastagságának csökkenéséhez. A torokzáró berendezések elhasználódása természetesen függ a berendezéshez felhasznált anyagok minõségétõl, kialakításának módjától. A korábban alkalmazott torokzáró berendezést 1989-ben a II. sz. kohó teljes rekonstrukci-
* Móger Róbert termelésvezetõ-helyettes • Titz Imre termelésvezetõ • Cseh Ferenc gyárvezetõ, nagyolvasztómû, ISD Dunaferr Zrt.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
ójakor egy új típusú, az ukrán Azovmash cég által gyártott torokzárra cseréltük. Ennek hatására a korábbi években megszokott 1 éves tartósság hirtelen 3 évre ugrott, ami hatalmas jelentõségû volt az üzemidõ-kihasználás és így a termelhetõ nyersvasmennyiség szempontjából is. A torokzáró berendezéseket az elhasználódás függvényé ben rendszeres idõközönként bevizsgálják. Ekkor mind a kiskúp, mind a nagykúp gáztömörségét ellenõrzik a kohó mûködése közben. Ezen vizsgálatok során feltárt problémákat a soron következõ TMK-n elhárítják, kijavítják, azonban a nagykúp elhasználódása, kopása az életciklusának harmadik évére eléri azt az állapotot, amikor a cseréjét el kell végezni. A fõcsatorna a kohó csapolónyílásán kiáramló olvadék elvezetésére, valamint a nyersvas és a salak tökéletes elválasztására szolgál. A fõcsatorna keresztmetszetét vizsgálva a külsõ acélpáncélt két tûzálló betonréteg követi. A páncélhoz közelebbi réteg a tartós bélés vagy biztonsági bélés, míg a belsõ réteget munkabélésnek hívjuk. A munkabélés minden 6. héten sorra kerülõ TMK alkalmával kibontásra kerül, majd egy sablon beillesztését követõen történik az új munkabélés kialakítása. A tartós bélés megújítására azonban csak a torokzáró berendezés cseréjekor, minden 3. évben van lehetõség.
„könnyített elegy”, ami azt jelenti, hogy a normál üzemmenethez képest egységnyi tüzelõanyagra (koksz) jóval kevesebb érces betét (pellet, zsugorítvány) jut, így a kohó medence részében a hõmennyiség megnõ, és ez fedezi a leállítás idõtartama alatt fellépõ hõveszteséget. A leállást követõen azonnal megkezdõdött a torokzáró berendezés és a fõcsatorna tûzálló bélés cseréjéhez szükséges elõkészítõ tevékenység elvégzése. Ahogy korábban említettük, a legfontosabb munkák két helyszínen párhuzamosan folytak. A torokszinten a kétkúpos adagolóberendezés-csere, míg az öntõcsarnokban a fõcsatorna tûzállóbélés-csere elõkészítõ munkálatai folytak. A javítás során a torokzáró berendezéshez egy 65 tonnás csörlõt használtak fel a kohó torok részéhez (+ 36,0 m) történõ emelésekhez (2. ábra). A régi berendezés szétszerelését és leemelését, ill. az új adagolóberendezés összeállítását és beemelését modulszerûen kellett elvégezni. A torokzáró berendezés részei a 3. ábrán, a javítás fontosabb lépései és ezek idõtartama a 4. ábrán láthatók.
3. A javítás folyamata Az I. sz. kohó 2009. november 8-án 23.30-kor — a torokzáró berendezés és a fõcsatorna tûzálló bélés cseréjére — megállt. A kohó többnapos leállásra történõ felkészítése napokkal korábban megkezdõdött a nyersvas Mn-tartalmának növelésével, a kohó járatának stabilizálásával, majd a kohó leállási elegyének beadagolásával. Ez utóbbi egy ún.
3. ábra: A kohó torokzáró berendezés részei A munkálatok a régi torokzáró berendezés elemeinek (rudazat, befogadó tölcsér, elegyelosztó, kúpkamra, nagykúp és a nagytölcsér) szétbontásával és leemelésével kezdõdtek. Ezt követõen az új nagykúp és az ehhez tartozó nagytölcsér felemelésére és behelyezésére került sor. Majd a talajszinten kialakított szerelõpódiumon a kúpkamra, az elegyelosztó, a kiskúp és a nagykúprúd összeszerelése következett, majd ezek egyben történt beemelése. A befogadó tölcsér és a felfüggesztõ rudazat illesztését követõen a külsõ és a belsõ szerelések, csavarozások, hegesztések jelentették a munkálatok végét. A szabadtéri munkavégzést sok esetben a hideg, csapadékos idõjárás kedvezõtlenül befolyásolta, növelve a javítás idõtartamát. A diagramból jól látható, hogy az elõkészítõ munkák megfelelõ kivitelezése jelentõsen hozzájárult a javítási folyamat felgyorsításához. Az öntõcsarnokban végzett fõcsatornabontás hidraulikus mûködtetésû, bontókalapáccsal rendelkezõ munkagéppel történt. Ezzel valósult meg a munka- és a tartós bélés kitörése, majd ezt követte a csatorna tisztítása. A fõcsatorna újrabetonozása elõtt a csatornapáncél javítá-
2. ábra: Az egybeszerelt kúpkamra, elegyelosztó, kiskúp emelése a 65 tonnás csörlõvel
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
4. ábra: A torokzáró berendezés és a fõcsatorna javítási folyamata sa történt meg, ezt követõen ennek felületére kerültek felerõsítésre a szigetelõ lapok. Ezt követte a tartósbéléssablon beillesztése és rögzítése, majd a szilika-kolloid kötésû tûzálló beton beöntése. A megkötött tartós bélés kialakítását mutatja az 5. ábra. A következõ munkafázis a munkabélés-sablon beillesztése, majd a munkabélés kialakítása volt. A tûzálló betonból a tartós bélésre 37 tonnát, a munkabélésre 31 tonnát használtunk fel. A torokzáró berendezés ellenõrzését és a fõcsatorna teljes kiszáradását követõen kezdõdött a kohó felfuttatása.
4. A kohó felfuttatása A kohó felfuttatása egy speciális — a normál munkarendtõl eltérõ — folyamat, amely rengeteg tapasztalatot és „jó szerencsét” követel. A kohó felfuttatása során a kohó „lehûlt” medencéjét kell felmelegíteni oly módon, hogy egyrészt az olvadék kellõ hõmérséklettel rendelkezzen, másrészt az olvadék mennyisége optimális legyen. Ez utóbbit a forrószél mennyiségével és annak fúvóformánként történõ elosztásával tudjuk szabályozni. A túlságosan nagy mennyiségû olvadék fúvóforma-kiégéseket idézhet elõ, ugyanakkor a túlságosan kevés olvadék a kohócsarnoki munkát nehezíti. A kohóba a levegõt (fúvószél) fúvószerelvényeken keresztül ún. fúvóformákon át juttatjuk. Az I. sz. kohó esetében 18 db fúvószerelvény áll rendelkezésre. A kohó felfuttatása elõtt valamennyi fúvószerelvényt tûzálló masszával bezártuk, kivéve a csapolónyíláshoz legközelebb esõ fúvószerelvények közül 6 db-ot. Ezeket teljes szel vénnyel indítottuk, míg 2 db-ot ún. lyukkal, ami azt jelenti, hogy a tûzálló masszán cca. 50 mm-es lyukat ütünk. Mivel a kohóba befújt levegõ csak a nyitott, vagy lyukkal indított fúvóformákon keresztül tud áramolni, így csak
5. ábra: A fõcsatorna tartós bélésének kialakítása
6. ábra: Az I. sz. kohó felfuttatása során felhasznált fúvószél mennyisége
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
5. A torokzáró berendezés cseréje a számok tükrében
7. ábra: Az I. sz. kohó felfuttatása során termelt nyersvas mennyisége ezen a részen (a csapolónyílás környékén) lesz nagyobb mennyiségû olvadék. A keletkezett olvadékot idõszakosan a csapolónyílás kinyitásával eltávolítjuk a kohóból, így annak mennyiségébõl és minõségébõl (hõmérséklet, Sitartalom stb.) következtetni lehet a kohó hõállapotára. A kohó indítására a fenti módon 2009. november 14-én 4.00-kor került sor. A kohó indulását követõen a fúvószél mennyiségét folyamatosan, a fúvóformák nyitásával párhuzamosan lehetett növelni (6. ábra). Mindössze egyetlen alkalommal kellett a kohóval üzemzavarosan megállni, így ez a felfutás az egyik legjobban sikerült kohóindítási folyamatnak tekinthetõ. Mi sem bizonyítja ezt jobban, mint a 7. ábrán látható termelési eredmények, amelyek önmagukban és a programhoz képest is figyelemreméltók.
A torokzáró berendezés 38 hónapos élettartama alatt 3 300 000 t elegy (pellet, zsugorítvány, salakképzõ), 1 000 000 t koksz került be a kohóba, összesen cca. 135 000 nagykúpnyitás és 400 000 kiskúpnyitás alkalmával. Az öntõcsarnokban a fõcsatorna tartós bélésen mintegy 2 000 000 t nyersvasat csapoltunk le. A torokzáró berendezés beruházásának, illetve az ehhez kapcsolódó karbantartásnak a költsége cca. 189 000 000 Ft, melyet mintegy 9 000 munkaórában végeztek el a munkavállalók. Összefoglalásként elmondható, hogy az I. sz. kohó torokzáró berendezésének cseréje és az ehhez kapcsolódó fõcsatorna tûzálló betonjának kialakítása ütemezetten, fennakadások nélkül megtörtént. A kohó felfuttatása rendkívül hatékonyan, rövid idõ alatt valósult meg, melynek eredményeként a kohó indulásától számított 4. napon már normál termelési eredményeket tudtunk felmutatni. Az I. sz. kohón elvégzett nagyjavítás kivitelezésével az elkövetkezõ 3 évben a kohóval biztosítani tudjuk az acélmûi igényeknek megfelelõ minõségû és mennyiségû nyersvasat.
Gyimesi Zoltán *
Az informatikai biztonság, és ami ebbõl ránk tartozik Mindennapi életünkben egyre több bizalmas adatot bízunk informatikai rendszerekre. Mennyire biztonságosak ezek? Miért bonyolítják az életünket jelszavakkal, kódkártyákkal és egyéb nehézségekkel? Tehetünk mi is valamit a saját adataink biztonsága érdekében? Ezekre a kérdésekre próbál meg választ, illetve néhány jó tanácsot adni ez a cikk.
Napjainkban az informatika és az információs rendszerek használata beépült életünkbe, mindennapjaink szerves részévé vált. Manapság majd minden ügyünket intézhetjük interneten keresztül: vásárolhatunk, adóbevallást nyújthatunk be, pénzt utalhatunk át a villanyszámla kiegyenlítésére, és még hosszasan sorolhatnánk. Ezek után érdemes egy kicsit elgondolkodnunk azon, hogy ha már ennyire „kiszolgáltatottak” lettünk, vajon mennyire bízhatunk meg az informatikai rendszerekben, illetve mennyire bízhatunk abban, hogy az informatikai rendszereket nálunk sokkal jobban ismerõ „rosszakarók” nem fordítják ellenünk ezeket, esetleg nem lopnak-e meg, vagy nem hoznak-e kellemetlen helyzetbe? Elõre is szeretnék megnyugtatni minden olvasót, hogy nincs akkora veszélyben, mint amit a bulvársajtó egyes hírei által sejteni lehet, de mindenképpen óvatosan, és megfontoltan kell cselekednie mindenkinek, aki nyugodtan szeretne aludni.
In our everyday life we commit more and more confidential data to IT systems. How secure are these? Why they complicate our life with passwords, code cards and other troubles? Can we do something for the security of our data? This article tries to give answers, respectively some good advices to these questions.
Néhány alapfogalom Az informatikai biztonság az egyszerû ember számára varázslatos fogalomnak tûnhet, mellyel rendszerint az informatikus ismerõsök, esetleg kollégák szokták ijesztgetni. Mindenki megnyugodhat, nem varázslatról van szó, csupán egy fogalomról, melyet mostanában egyre gyakrabban emlegetnek anélkül, hogy bárki idõt szakítana elmagyarázni, mi is ez voltaképpen. Az informatika alapvetõen azzal foglalkozik, hogy információkat tároljon, továbbítson, és dolgozzon fel. Így a vele szemben támasztott alapkövetelmények között ott szerepel három kiemelkedõen fontos elvárás, melyek az adatok, információk biztonságával kapcsolatosak, de nyilvánvaló, hogy az adatok biztonsága szorosan összefügg az õket tároló, továbbító, illetve feldolgozó eszközök biztonságával is.
* Gyimesi Zoltán Infrastruktúra Üzemeltetési Fõosztály, fõosztályvezetõ, ISD Dunaferr Zrt.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
Most vizsgáljuk meg közelebbrõl, mi is ez a három nagyon fontos elvárás: Bizalmasság Mint azt a régi mondás is tartja: „az információ hatalom”, és ezt a tényt, azt hiszem, eddig még senki sem akarta megcáfolni. Az egyik alapvetõ elvárás azt a követelményt támasztja, hogy az adatokat bizalmasan kell kezelni. Ez annyit jelent, hogy minden eszközzel meg kell akadályozni az információ avatatlan kezekbe kerülését. Hogy érthetõbb legyen, vizsgáljuk ezt meg egy egyszerû példán keresztül: Manapság, azt hiszem, mindenkinek nagy bosszúságot okoz a sok kéretlen levél — árubemutatóra szóló meghívás, az „Ön nyert” kezdetû csali levelek — áradata, és mindenki jogosan teszi fel a kérdést: honnan tudják a címemet? Nos, a címek és nevek összegyûjtésének több módszere is ismeretes, a diákmunkásokkal elvégeztetett címgyûjtés (pl.: postaládákról leolvasható nevek összeírása) a népesség-nyilvántartóból megvásárolt adatokig, melyek törvényesen juttatják az ilyen reklámozókat címlistákhoz. A név- és lakcíminformációk felhasználásával kapcsolatban a fenti bosszúságnál nagyobb kár nem érhet bennünket, azonban ha illetéktelen rosszakarók megtudják a bankszámlaszámunkat, bankkártyánk számát, PIN-kódját, akkor már komoly anyagi kárt is elszenvedhetünk. A fenti példából látható, hogy az információkat célszerû kategorizálni annak függvényében, hogy az mennyire „érzékeny”, mekkora kárt okozhat annak illetéktelen kezekbe jutása. Nyilvánvaló, hogy az információk tárolásakor gondoskodni kell arról, hogy illetéktelen személy ne férhessen ezekhez hozzá. Ez akkor is igaz, ha a kérdéses aktákat egy irattárban tároljuk, és akkor is, ha egy számítógépes rendszerben. Az információkat azonban nem elegendõ a tároláskor védeni. Az információkat mozgatni, esetleg átadni kell, így oda kell figyelni arra is, hogy az információhoz annak továbbítása közben se lehessen jogosulatlanul hozzáférni. Hitelesség Az információk kezelésével kapcsolatban nagyon fontos követelmény, hogy megõrizzük az adatok hitelességét. Ez annyit jelent, hogy meg kell akadályoznunk, hogy az információ tartalma megváltozzon, illetve fel kell ismerni, ha esetleg mégis megváltozott. Az adatok megváltozása ugyanis szintén képes károkat okozni. Vegyük például a közelmúltban még virágzó ingatlanmaffia eseteit. A legtöbb esetben hamisított iratok, szerzõdések és tulajdonlapok segítségével jutottak hozzá nagy értékû ingatlanokhoz bûnözõk. Az okirat-hamisítás tipikus példája az információk megváltoztatásának, amit nagyon nehéz kimutatni. Ma már azonban egyre jobb módszerek vannak ennek kiszûrésére, melyeket a mindennapi életünkbõl is ismerhetünk: hologramos matricák, vízjelek, fémszálak és még sok, a hamisítók dolgát megnehezítõ különleges, nehezen reprodukálható jelölõ megoldás. Rendelkezésre állás Az információkat azonban nem elegendõ megfelelõen õrizni, a megfelelõ helyen és idõben hozzá kell tudni férni, azaz az információnak rendelkezésre kell állni. Nem jó tehát Mári néni módszere, aki a takarékbetétkönyvét eldugja a befõttes üveg alá, mert elõfordulhat, hogy mire
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
karácsonykor az unokáknak ajándékot szeretne vásárolni a megtakarításból, elfelejti hova tette, és így csak csökkentve élvezheti az ajándékozás örömét. A rendelkezésre állás elvárása tehát elõírja, hogy az információ nem veszhet el, és hozzáférhetõnek kell lennie. Ez az egyetlen olyan követelmény, melynek megoldásaival az egyszerû ember a mindennapok során nem találkozik. Ennek megoldása az esetek túlnyomó részében az informatikai rendszert üzemeltetõ szakemberek feladata. Az informatika megoldásai a kihívásokra Az információk kezelésével kapcsolatos alapelvárások természetesen magára az informatikára is vonatkoznak, tekintve, hogy az informatika az egyik — és manapság a leggyakrabban használt — eszköztára az információk kezelésének. A három legfontosabb követelményre az informatika — és így az informatikai rendszerek — többféle módszert alkalmazhatnak. Az alkalmazott módszerek különbözõek, és különbözõ a költség is, mellyel meg lehet õket valósítani. Az alkalmazott biztonsági módszereket alapvetõen két fõ csoportra bonthatjuk. Az egyik csoport a fizikai védelmi megoldások csoportja, mely azon az egyszerû elven alapul, hogy az információkhoz való hozzáférést fizikailag próbáljuk meg korlátozni, szabályozni. A gyakorlatban ez elzárt számítógéptermeket, zárakat, beléptetõ megoldásokat jelent, melyek alapvetõen drága megoldások, tekintve, hogy fizikai megvalósítást igényelnek. A másik csoport a logikai védelem, mely a legtöbb esetben az információkat kezelõ rendszer részét képezi, de ezen belül is többféle módszerrel látja el feladatát. Mindenképpen meg kell említeni még egy nagyon fontos kérdéskört, ez pedig az arányos védelem elve. Ennek értelme éppen a védelmi megoldások árában keresendõ. A különbözõ információknak különbözõ „értéke” lehet. Ezt az értéket nagyon nehéz pontosan megbecsülni, tekintve, hogy az esetek túlnyomó részében az információnak nem biztos, hogy a tulajdonos számára van igazi értéke, hanem annak szemében van nagy értéke, aki ezt meg akarja szerezni. Ilyen esetekben a tulajdonos számára az információ más kézbe kerülése általában csak veszteséget okozhat, és ennek a veszteségnek az értékét sok esetben nagyon nehéz megbecsülni. Ennek ellenére nem célszerû minden információt olyan szigorúsággal kezelni, mint az amerikai hadügyminisztérium titkait, de nem is célszerû mindenki számára szabadon elérhetõvé tenni õket. Mit lehet akkor tenni? Erre a kérdésre a helyes válasz sem újdonság. Mint ahogy ezt már nagyon régen (pl.: a titkosügyirat-kezelés területén) kitalálták, az információkat osztályozni, kategorizálni kell érzékenységük alapján, és az egyes kategóriák kockázatához kell igazítani a védelmi megoldásokat, és természetesen az ezekre elköltött pénzösszegeket is. A felhasználó Mint minden biztonsági rendszerben, az informatikai rendszerek számára is a legfontosabb entitás az ember. Az ember az informatikai rendszerek számára a „felhasználó”. Miért fontos? Az ember az a szereplõ, akinek az információ jelent is valamit. Az informatikai rendszerek hátterében mûködõ számítógépek számára semmit sem jelent például az értékesítési stratégia, az ember számára — aki történetesen mondjuk a konkurencia marketingvezetõje — azonban már igen. A kérdés csak az, hogy melyik ember ismerheti a tárolt információ tartalmát.
Az egyik legfontosabb informatikai rendszerekben alkalmazott megoldás a felhasználók hozzáférésének korlátozása. Ahhoz, hogy bizonyos emberek (felhasználók) hozzáférését korlátozni, szabályozni, illetve naplózni lehessen, óhatatlanul szükséges a felhasználók azonosítása. Ennek érdekében minden felhasználó számára, akinek az informatikai rendszerhez hozzáférési lehetõséget adunk, kiosztunk egy azonosítót. Ez a felhasználónév, mely azonosítja magát az embert, akihez tartozik. Jelszó Tekintve, hogy a felhasználónév önmagában általában nem titkos, ezért az informatikai rendszerekben tartozik hozzá egy egyedi — és egyben titkos — jelszó. Az azonosítás tehát általában a felhasználónév és a jelszó együttes ismeretében lehetséges. A jelszó sokféle lehet. Egyszerûbb esetben egy szó, vagy bármilyen betû-, illetve számkombináció. Ennek a kombinációnak a bonyolultsága már rendszerint a védeni kívánt adatok függvényében változik, és a rendszer általában meg is követeli az elõírt bonyolultságú jelszó használatát. Nyilvánvaló, hogy minél bonyolultabb a jelszó, annál nehezebb „találgatós” módszerrel kitalálni, és így jogosulatlanul információhoz jutni. A jelszavak védelmének egy másik egyszerû módja, ha idõnként megváltoztatjuk azt. Minél gyakrabban változtatjuk, annál kisebb esély van a jelszó kitalálására. Szintén a titkos jelszó kitalálhatóságát csökkenti, ha az informatikai rendszer bizonyos számú hibás próbálkozás után letiltja a felhasználó hozzáférését. A jelszót erõsítheti valamilyen matematikai eszköz is. Erre kiváló példa az RSA token, mely meghatározott idõnként új számsorozat generálásával állandóan változtatja a jelszót (percenként, esetleg félpercenként is) ebben az esetben a felhasználó rendelkezik egy kulcstartó méretû kis eszközzel. Ez az eszköz a token. A token rendelkezik egy kis LCD kijelzõvel, melyen gombnyomásra megjeleníti az aktuálisan érvényes jelszót. Titkosítás Az informatikai rendszerekben a felhasználók azonosítása és az információkhoz való hozzáférés korlátozása megoldja a bizalmasság követelményeinek egy részét, valamint nagy segítséget jelent a hitelesség kérdéseinek megoldásában. A titkosítás abban segít, hogy a bizalmasság az adatok mozgatása során is megmaradhasson. Az emberiség évszázadok óta használja már ezt a módszert, de a modern kor modern matematikai módszereinek hála, ma már ezek a módszerek olyan szintû megbízhatóságot jelentenek, mely az átvitt információk lehallgatását szinte lehetetlenné, de mindenképpen értelmetlenné teheti. A modern titkosítási eljárások matematikai alapjaival nem szeretnék senkit sem untatni. Azt azonban érdemes tudni, hogy ezek az eljárások általában aszimmetrikus kulcsokat használnak. A rendszer úgy mûködik, hogy mindkét végpont két darab különbözõ titkosító kulccsal rendelkezik. Az egyik kulccsal csak kódolni lehet az üzenetet. Ez a nyilvános kulcs, melyet minden állomás megkaphat, aki üzenetet kíván küldeni a kulcs „gazdájának” A másik kulcs a privát „titkos” kulcs, mellyel csak az üzenetek megfejtése lehetséges. Ilyen módon, egy „lehallgató” ismerheti mindkét fél nyilvános kulcsát, azonban ezzel csak üzenetet küldhet mindkettõ felé, de nem képes dekódolni az üzeneteket. A matematikai szabályrendszer prímszámokat használ a kulcsok elõállítására, és olyan bonyolultságú kód létrehozását teszi
lehetõvé, hogy a lehallgatónak belátható idõn belül ne legyen lehetõsége az üzenetek megfejtésére. Digitális aláírások A hitelesség biztosítására, illetve az információk megváltozásának jelzésére a leginkább elterjedt módszer a digitális aláírás. Ez a módszer a kettõs kulcsú titkosítási rendszerekéhez hasonló matematikai alapokon nyugszik. A digitális aláírás során az informatikai rendszer kiszámítja az információ ellenõrzõ összegét. Az ellenõrzõ összeg egy olyan — matematikai képlet segítségével a dokumentum tartalmából elõállított — számérték, mely nagyon kicsi eséllyel lehet egyforma két különbözõ dokumentum esetében. Ezt az ellenõrzõ összeget titkosítják el egy olyan kulcs segítségével, mely egy adott felhasználóhoz (emberhez) köthetõ. Az összerendeléseket az állam által szorosan ellenõrzött és auditált tanúsítványszolgáltatók adják ki, ezzel biztosítva az aláíráshoz tartozó ember személyazonosságának visszakereshetõségét. A módszer képes a védett dokumentumok minden tartalommódosulását jelezni. Egyéb megoldások A fentieken kívül a háttérben léteznek olyan megoldások, melyek továbberõsítik az eddig megismert módszereket, azonban ezekkel az eljárásokkal az egyszerû felhasználó már nem találkozik. Említésképpen: ilyenek például a naplózó rendszerek, az információk hozzáférhetõségét biztosító mentési megoldások, redundáns és katasztrófavédett rendszerek kiépítése, és még sok más egyéb módszer. Hogyan találkozhatunk ezekkel a módszerekkel? A mindennapi életben gyakran találkozhatunk az informatikai biztonsági megoldásokkal. Az elsõ és leggyakrabban alkalmazott ilyen megoldás a felhasználónév és jelszó páros. Aki vállalati környezetben dolgozik, biztosan minden reggel „bejelentkezik” a számítógépébe. A bejelentkezés során a számítógép, vagy az informatikai rendszer „megkérdezi” a felhasználónevet és a jelszót. Ha ezeket helyesen adjuk meg, akkor a rendszer „felismer”, és hozzáférést enged a számítógépünkhöz, vagy az informatikai rendszerhez. Ez a folyamat a beléptetés, mellyel valószínûleg már mindenki találkozott. Aki esetleg magasabb biztonsági szintû rendszerekkel dolgozik, találkozhat a fentebb már említett tokennel, mely mindig más „egyszer használatos” jelszót biztosít. A VPN-t (virtuális magánhálózat) használók a „megbízhatatlan” interneten keresztül férhetnek hozzá védett hálózatokhoz, erõs titkosítási megoldással. Számukra ismerõs lehet az e-token, mely a titkosítás során használt kulcsokat tárolja. Hasonló célt szolgál az egyes bankok e-bank hozzáféréshez szükséges kártyája is. Hogyan növelhetõ ezen módszerek biztonsága? Hogy mindenki nyugodtan alhasson, néhány alapvetõ szabály betartásával a felhasználók jelentõsen növelhetik az informatikai rendszerek biztonságát. A felhasználók azonosításának legsebezhetõbb pontja, sajnos, maga az ember. Emiatt a legtöbb esetben a sokat emlegetett „hekkerek” az emberi hiszékenységre hajtanak, és felhasználók azonosításához szükséges jelszavakat, és egyéb, az azonosítást szolgáló információkat csalnak ki az emberekbõl. Ennek elkerülésére érdemes — a saját nyugalmunk érdekében is — néhány alapszabályt észben tartanunk. Az elsõ ilyen
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
szabály az, hogy lehetõleg soha, semmilyen körülmények között ne áruljuk el senkinek a jelszavunkat. Bevett módszer, hogy a felhasználót a rendszergazda nevében keresik meg telefonon vagy e-mailben. Mindenképpen tudni kell, hogy rendszergazdának nem lehet szüksége a felhasználó azonosításához szükséges jelszóra. Az igazi rendszergazda minden feladatát meg tudja oldani a saját felhasználói adataival, mert olyan hozzáférése kell hogy legyen, ami ezt lehetõvé teszi. Ez mindenhol igaz, tehát a bankkártyánk adataitól kezdve az IWIW-jelszóig minden, az azonosításunkat szolgáló információra. A másik nagyon fontos szabály, hogy figyeljünk azokra az eszközökre, melyeket az erõsebb azonosítást megkövetelõ rendszerek hozzáféréséhez használunk. Ilyenek a különbözõ tokenek és azonosító kártyák. Ezek elvesztését azonnal jelezzük az rendszert üzemeltetõk felé, mert ezekkel a letiltásig lehetõsége van a „kevésbé becsületes” megtalálónak a hozzáférésre. Ez csak úgy akadályozható meg, ha a rendszer üzemeltetõje mielõbb „kitiltja” a rendszerbõl az azonosító eszközt. A jelszavak biztonságának növelése érdekében figyeljünk oda arra, hogy az azonosítási folyamat során a jelszót, vagy akár PIN kódot senki ne „leshesse le”. Célszerû ezen kívül a jelszavakat, kódokat minél gyakrabban cserélni, nyilván az ésszerûség határain belül.
Csökkenthetjük a jelszó kitalálhatóságát, ha nem választunk olyan jelszót, mely személyesen könnyen hozzánk köthetõ. Ilyen könnyen kitalálható jelszavak a saját és családtagjaink születési dátumai, hozzátartozók, háziállatok nevei. Végül, ha nem vagyunk biztosak abban, hogy valamely információt kiadhatunk-e, mindenképpen kérdezzünk meg egy hozzáértõ szakembert, lehetõleg az érintett rendszer üzemeltetõjét, illetve mindenképpen jelezzük felé azt, ha akár csak próbálkozás is történt. Ezzel lehet, hogy nem csak magunkat, de sok más embert is megkímélhetünk a kellemetlenségektõl, és segíthetünk leleplezni néhány „rosszakarót”. Bízom benne, hogy aki idáig eljutott az olvasásban, egy kicsit nyugodtabban fog aludni, és felkészültebben néz szembe a leggyakrabban használt felhasználómegtévesztõ módszerekkel, valamint bízom abban, hogy könnyebben viseli majd el a biztonsági módszerek és szabályok okozta kényelmetlenséget, ha tudja, hogy nagyjából mi célt szolgálnak ezek.
Farkas Péter, Sebõ Sándor, Illés Péter *
A HSMM szoftver alkalmazásának lehetõségei az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvében A HSMM (Hot Strip Mill Model) szoftvert melegen hengerelt szalagok gyártásának szimulálására fejlesztették ki, és alkalmas bármely meleghengermûben, így az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvében hengerelt szalagok gyártási paramétereinek meghatározására is. A HSMM szoftver adott szúrástervek és beállított hengerlési paraméterek alapján megadja a hengerlésnél fellépõ igénybevételeket, a hengerelt darab hõmérsékleti viszonyait, valamint a hengerelt végtermék mechanikai és fémtani tulajdonságait. Tehát a technológusok által kidolgozott hengerlési technológiák végeredményét adja meg, amelyek alapján az elképzelt technológiát elõzetes üzemi próbagyártások, kísérletek nélkül finomítani lehet.
1. A HSMM szoftverrõl általánosan A HSMM (Hot Strip Mill Model) szoftvert az American Iron and Steel Institute készítette. A programot melegen hengerelt szalagok gyártásának szimulálására fejlesztették ki, és alkalmas bármely meleghengermûben, így az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvében hengerelt szalagok gyártási paramétereinek meghatározására is.
The HSMM (Hot Strip Mill Model) software was developed to simulate the production of hot rolled strips and is suitable to determine the production parameters of strips rolled in any hot rolling mill, thus also at ISD Dunaferr Co. Ltd. Hot Rolling Mill. On the base of given pass schedules and adjusted rolling parameters the HSMM software gives the loads arising at rolling, the temperature relationships of the rolled piece, as well as the mechanical and metallographic properties of the rolled end product. Consequently it gives the final result of rolling technologies elaborated by the production engineers, on the base of which the imaginary technology can be fine-tuned without previous plant test productions and experiments.
A HSMM egy Windows-alapú számítógépes program, amely alkalmas az acélszalagok meleghengerlésének teljes fizikai folyamatát szimulálni, illetve különféle számításokat elvégezni. A folyamatot a hevítõkemencétõl a csévélésig átfogja a program, a hengerelt darab elején, közepén és végén a hossz mentén. Az eredményeket táblázat, grafikon vagy különféle kívánt fájlformátumban képes megadni.
* Dr. Farkas Péter fõiskolai docens, Anyagtudományi és Kohászati Intézet, Dunaújvárosi Fõiskola • dr. Sebõ Sándor technológiafejlesztési fõosztályvezetõ, Technológiai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt. • Illés Péter technológiai osztályvezetõ, meleghengermû, ISD Dunaferr Zrt.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
Az új anyagminõségek hengerlési technológiáit a hõmérséklet-vezetés, a fogyások rendszere, a sebességviszonyok stb. megválasztásával lehet meghatározni. Eddig a hazánkban kifejlesztett hengerlési szoftverek úgynevezett „szúrásterv-optimalizálással” dolgoztak. A szúrásterveket ezek a programok úgy számolták, hogy a hengersor korlátai (maximális hengerlési erõ, hengerlési nyomaték, áramfelvétel stb.) alapján elkészítettek egy szúrástervet, amely az adott korlátok között például a maximális terhelést biztosította. A HSMM szoftver nem számol szúrástervet, nem optimalizál, hanem adott szúrástervek és beállított hengerlési paraméterek alapján megadja a hengerlésnél fellépõ igénybevételeket, a hengerelt darab hõmérsékleti viszonyait az egyes technológiai berendezéseknél, valamint a hengerelt végtermék mechanikai és fémtani tulajdonságait. Tehát a technológusok által kidolgozott hengerlési technológiák végeredményét adja meg, amelyek alapján az elképzelt technológiát elõzetes üzemi próbagyártások, kísérletek nélkül finomítani lehet.
— technológiai paraméterek ellenõrzésére, — a hengerelt szalagok fémtani-, szilárdsági tulajdonságainak meghatározására, — a kész szalag síkfekvési tulajdonságainak megadására, — a kész szalagok maradó feszültségeinek meghatározására, — adott minõségû és méretû termék hengerlési kapacitásának meghatározására, — egyéb, ma még nem látható esetleges problémák vizsgálatára. A fenti — feltehetõen nem teljes — felsorolás alapján látható, hogy a HSMM szoftver az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvének szempontjából rendkívül jól felhasználható. Egyrészt lehetõvé teszi a jelenleg funkcionáló technológiák pontosítását, illetve azok korszerûsítését, másrészt új anyagminõségek, méretek kifejlesztésénél a tervezési folyamatokat lerövidíti, és biztonságosabbá teszi.
3. A szoftver által használt összefüggések rendszere
2. A szoftver használatának jelentõsége A HSMM szoftvert mechanikai, fémfizikai és fémtani összefüggések alkalmazásával készítették. Üzemeltetéséhez szükséges az, hogy az alakított acélminõségek tulajdonságait, viselkedését (hõmérséklet, alakítás mértéke, alakváltozási sebesség stb.) pontosan ismerjük. Lehetséges megoldás még az összehasonlítások (összetétel, szemcsenagyság stb.) végzése a már meglévõ adatú anyagminõségekkel, bár ez nem mindig alkalmazható módszer. A késõbbiekben ezt az adatállományt folyamatosan fejleszteni szükséges. A melegszalag-hengerlésnél a szabályozott hõmérsékletvezetésû hengerlés mindennapos technológia. A hûtési körülmények a tényleges hûtési folyamatok adatainak meghatározása üzemi körülmények között nehéz. A szoftver és a hengerlési technológia összehangolásához ezen a téren a mûszerezettség javítását kívánja meg (szabályozóelemek, mérõelemek, regisztrálók stb.) a hengersoron. A hengersor mechanikai terhelésénél a hengerlési erõ mérése folyamatos, de a hengerlési nyomaték mérése még nem megoldott. Az alaki, geometriai méretek ellenõrzése a készsor után beépített szelvénymérõvel lehetséges. A tényleges mért adatok segítségével a HSMM szoftver még jobban tud integrálódni a meleghengermû tervezési és gyártási rendszerébe. A szoftver elõnye, hogy minden hengersori változtatást (fejlesztés, korszerûsítés stb.) rögzíteni lehet, azaz a szoftver naprakész állapotban tartható. Ha a hengersor technológusai változtatásokat terveznek, azoknak a hatása a HSMM segítségével bármikor modellezhetõ és meghatározható. A program alkalmas a következõk meghatározására: — szúrástervek elemzésére és ellenõrzésére (vastagságok, fogyások stb.), — hengerlési sebességek meghatározására, — hengerlés során a szalag hõmérséklet-változásának nyomon követésére, — az egyes állványok mechanikai és villamos terheléseinek meghatározására,
10
A Hot Strip Mill Model (HSMM) a meleghengermûben hengerelt acélban lejátszódó fizikai folyamatokat modellezi. A meleghengerlés alatt lejátszódó erõtani és termodinamikai folyamatok modellezése nagy mennyiségû számítást igényel, melyeket az utóbbi néhány évtizedben fejlesztettek ki a hengerléssel foglakozó kutatók elméletei alapján. A HSMM-ben a számításokat két részterületre osztjuk: — hõtani-erõtani számításokra, és a — szövetszerkezet kialakulását leíró számításokra. A hõtani-erõtani számítások a hengerlés minden szakaszát lefedik, a bugakemencébõl való kilépésétõl a késztermék felcsévéléséig, vagy hûtõpadra jutásáig. Ezek a számítások a következõket tartalmazzák: — idõadatok és sebességek az anyag szállításakor és hengerlésekor, — az anyag hõmérsékletének alakulása, — a hengerrés adatai, — motornyomatékok, teljesítmények és nyomásviszonyok, — a szalag lencséssége és alakja, — termelési adatok.
4. A szoftver alkalmazása A szoftver felépítése szerint több modulra oszlik. Külön modul foglalkozik a hengermû fizikai felépítésével („Mill configuration”), vagyis a hengermû modelljének kialakításával, a gépészeti berendezések geometriai, mechanikai, villamos tulajdonságainak megadásával. Másik modulban lehetséges a megfelelõ anyagminõség és azok tulajdonságainak beállítása, valamint a hangolás („Calibration”). Külön modul szolgál a hengerlés technológiai paramétereinek beállítására, megadására („Rolling schedule”). Ha belegondolunk, ezek valóban jól elkülöníthetõ dolgok, azonban a végeredményt, a hengerelt szalagok tulajdonságait csak együttesen képesek biztosítani. Az 1. ábrán
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
1. ábra: A HSMM szoftver egy képernyõoldala látható egy képernyõkép, mely tartalmazza a különbözõ modulok gombjait. A szoftver használata során tehát több lépcsõben kell haladnunk. A legelsõ a hengermû modellezése. A következõ szakaszban meg kell adnunk, hogy milyen anyagot akarunk hengerelni, majd végül meghatározzuk a hengerlési folyamatot, a hengerlési paramétereket. Ahhoz, hogy a program ténylegesen használható legyen a korábban megfogalmazott feladatokra, szükséges az eredmények hangolása, a számítási modell korrigálása az adott mû valós körülményeihez, a mért adatokkal való megfelelõ összehasonlíthatóság érdekében. Amennyiben a megfelelõ modellben a beállított technológiai paraméterekkel a hangolás is megtörténik, a szoftver alkalmas a technológiai paraméterek változtatásával a teljes hengerlési folyamat modellezésére, valamint a végtermék tulajdonságainak meghatározására.
4.1. Az adott hengermû modelljének létrehozása A szoftver segítségével nagyon sokféle hengermûvet létre tudunk hozni. A hengermûvek felépítését a szoftver által külön definiált területeken lehet elvégezni. Ezek a területek a következõk: — kemenceterület, — elõnyújtói terület, — hõmegtartó terület, — készsori terület, — kifutó görgõsori (szalaghûtõ) terület, — csévélõi terület. Az egyes területekre a ma ismert összes technológiai berendezést be lehet építeni a Steckel sortól kezdve a hõmegtartásra használt Enco-panelekig.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
Az elsõ feladat tehát a hengersor modelljének létrehozása. A modell létrehozása úgy történik, hogy minden terülten a szoftver által megadott listából kiválasztjuk és beillesztjük a megfelelõ helyre a kívánt berendezést. A mûveletek pontos leírásától itt eltekintünk, mert a dolgozat célja a szoftver jellemzõinek és jelentõségének bemutatása, és nem a részletek ismertetése. A hengersor felépítése után meg kell adni az egyes berendezések paramétereit. Egyes paraméterek kötelezõen megadandók, a számítások alapját képezik. Vannak olyan paraméterek, melyeket nem kötelezõ megadni. Ezen paraméterek többsége korlátot, határparamétert jelent, vagyis ha a számítások eredményei a megadott értékeket meghaladják, a program figyelmeztet.
4.2. A kalibrációs modul kiválasztása A szoftver tartalmazza néhány járatos acélminõség fizikai paramétereit, melyeket a számításnál felhasznál. Ennek megfelelõen ki kell választani a beépített anyagminõségek közül a legmegfelelõbbet, majd meg kell adni az általunk hengerelt anyag kémiai összetételét, mely kisebb-nagyobb mértékben természetesen el fog térni az alap kémiai összetételtõl. A szoftver meghatározott mértékû eltéréseket figyelembe tud venni a számításoknál, túlzott eltéréseknél a számítási eredmények hamisak lehetnek. A 2. ábrán a HSMM szoftver kalibrációs moduljának anyagösszetétel képernyõje látható. Ezzel gyakorlatilag meghatároztuk a szoftverben, hogy adott projektben milyen kalibrációs modullal, milyen fizikai jellemzõkkel és összefüggésekkel számoljon.
11
2. ábra: Kalibrációs modul anyagminõségtáblája
3. ábra: A szúrástervek vastagsági és szélességi adatainak megadása
12
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
4.3. Szúrásterv bevitele Miután a modell rendelkezésre áll, és a megfelelõ kalibrációs modult kiválasztottuk, meg kell adnunk egy kihengerelt szalag szúrástervét. A szúrásterv megadása nyilvánvalóan a kiinduló buga adataitól kezdve a csévélõig minden technológiailag jelentõs paraméterre kiterjed. Minden technológiai területhez külön tábla tartozik. Ugyanezen a helyen találhatók a számítás eredményeit összefoglaló táblák is. Ezek a táblák a következõk: — infotábla (info tab), — fõbb adatok tábla (initial tab), — szúrásadatok tábla, — sebesség- és idõadatok tábla, — alak- és domborításadatok tábla, — hõmérsékletadatok tábla, — hengerlési paraméterek tábla, — mikroszerkezeti adatok tábla, — kifutó görgõsori adatok tábla, — diagramok, — eredmények összefoglalása. A 3. ábra szerinti képernyõn például a szúrástervek méretadatait, vagyis a vastagságait és szélességeit tudjuk megadni. A programba a szúrástervek felvitele történhet kézzel, azaz minden technológiai adatot kézzel gépelünk be a szoftverbe, vagy történhet automatikusan. A HSMM szoftver lehetõvé teszi, hogy egy elõre meghatározott Microsoft Access adatbázis 3 táblájába adatokat rögzítsünk. Ezt a lehetõséget kihasználva áll módunkban a meleghengermû mérésadatgyûjtõ rendszerébõl (MAR) külön erre a célra fejlesztett program segítségével adatokat rögzíteni. A MAR tartalmaz minden olyan adatot, melyre a szoftvernek szüksége van. A program segítségével gyorsan fel lehet tölteni azt a táblát, melybõl a HSMM olvasni tud, így egy szalag szúrástervének, technológiai adatainak beviteli ideje csaknem huszadára csökken.
4.4. Számítás A szúrásterv bevitele után a programmal számítást végeztetünk, vagyis a bemenõ technológiai paraméterekkel, ismerve az anyagminõséget és a technológiai berendezések adottságait és korlátait, kiszámítja a fellépõ terheléseket, hõmérsékleteket, mechanikai tulajdonságokat. A számítás vége lehet hibaüzenet, mely figyelmeztethet valamely korlát átlépésére, vagy hiányzó adatra stb. A munkadarab hõmérséklet-változásának számítására kétféle mód van. Egyszerû (Single Node), vagy Összetett (Multiple Node) mód. A kettõ közötti különbség az, hogy az egyszerû módban a modell az anyagot egy egésznek feltételezi, és a szalag vastagságában tekintve a közepénél lévõ hõmérsékletet kalkulálja, az összetett mód pedig a szalagot rétegekre bontja, és minden egyes rétegre meghatározza a hõmérsékleteket. A számítás lényeges eleme, hogy milyen terhelések, igénybevételek jelentkeznek. A hengerekre, így a berendezésekre ható terhelések számításánál kétféle erõszámítási modell közül választhatunk. Ezek az alakítási ellenállás modell és a folyási feszültség modell.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
A számítás elindításánál kiválasztható, hogy egy adott szúrástervet, vagy a modulba tartozó összes szúrástervet, vagy az egész projekthez tartozó összes szúrástervet kívánjuk számoltatni. A program lehetõséget ad a modell futtatására úgy, hogy csak a kifutó görgõsori szalaghûtést vizsgálja. Ez lehetõséget biztosít arra, hogy a felhasználó tanulmányozhassa a szalaghûtés változtatásának következményeit anélkül, hogy a hengerlési körülmények változnának.
4.5. Hangolás A szúrásterv bevitele és a számítás elvégzése után azt tapasztalhatjuk, hogy a számított és mért paraméterek között eltérés mutatkozik. Az eltérések felszámolására lehetõségünk van hangolni a szoftvert. A hangolást el kell végezni hõmérsékletre, erõre és a számított mechanikai tulajdonságokra. A hangoláshoz mért technológiai paraméterekre és mechanikai tulajdonságokra van szükségünk. Természetesen a hangolásokhoz minél több szalag adatait használjuk fel, annál pontosabban tudjuk meghatározni a megfelelõ együtthatókat, a hangolás eredménye annál pontosabb lesz.
4.5.1. Hõmérséklet hangolása A hõmérséklet hangolási eljárása nagyon fontos a HSMMben, hogy az pontosan meg tudja jósolni a hõmérséklet alakulását a hengersoron át, és a kifutó görgõsoron. Ez az eljárás tartalmazza a környezeti levegõhõmérséklet-, a hûtõ- és revétlenítõ vízhõmérsékletek pontos beállítását a Közös fülön, és azután a Single-Node és Multiple-Node együtthatók hangolását egy iteratív eljárásban. Külön hangolható az elõnyújtói, a készsori és a kifutó görgõsori terület. A hõmérsékletek hangolását a környezeti és vízhõmérsékleteken kívül, a különbözõ hõátadási, hõsugárzási együtthatók változtatásával van módunk megtenni. A változtatások alkalmával a számítást újra elvégezve a 4. ábrán látható diagramban megnézhetjük, hogy a számított és mért hõmérsékletadatok mennyire közelítik meg egymást.
4. ábra: A számított (vonal) és mért (pontok) hõmérsékleti értékek Amennyiben a fedés megfelelõ, a hõmérséklet hangolása megtörtént.
13
5. ábra: A hengerlési erõ kiszámításához választott alakítási ellenállás modell képernyõje
6. ábra: A technológiai paraméterek megjelenítése
14
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
7. ábra: A mechanikai eredmények megjelenítése
4.5.2. Erõ hangolása A mért hõmérséklet- és erõadatokat be kell vinni a szúrástervadatok „mért adatok” oszlopaiba. Ezután a kiválasztott erõszámítási modellben kiszámíthatjuk az alakítási ellenállásgörbét, vagy folyáshatár-görbét. Amennyiben a mért és számított adatokból rajzolt pontok és görbék illeszkedésével elégedettek vagyunk, elfogadjuk a modell jóságát. Amennyiben az egyezéssel nem vagyunk elégedettek, néhány paraméter változtatásával van lehetõségünk a számításokat pontosítani. Ha az alakítási ellenállás a kiválasztott modell a hengerlési erõ számításához, az 5. ábrán látható képernyõ jelenik meg.
4.5.3. Mechanikai tulajdonságok hangolása Annak ellenére, hogy a mikroszerkezeti változások jól meghatározottak és ellenõrzöttek, biztosan akadnak olyan acélminõségek, melyek számított mechanikai tulajdonságai szisztematikusan magasabbak, vagy alacsonyabbak a mért értékeknél. Mivel a mechanikai tulajdonságok meghatározása sok egyéb számítás eredményébõl adódik (szemcseméret, átalakulási kinetika, kiválások), nehéz lenne meghatározni laboratóriumi vizsgálatok nélkül, hogy melyik számításnál kell módosítani a folyamaton. Minden számított mechanikai tulajdonság hangolásához két együttható adható meg, mely az Ax + B függvényt
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
határozza meg, így a kapott mechanikai értékeket nem csak szorozni, hanem eltolni is lehetséges.
4.6. Eredmények megtekintése A számolt és mért eredmények megtekintésére külön ablak szolgál, melyben diagramformában láthatjuk az egyes technológiai berendezéseknél fellépõ hõmérsékleteket, erõket, áramokat stb. (6. ábra). A HSMM szoftver számolni képes a termelési adatokat, vagyis egy adott minõségû és méretû szalag kihengerlésének idõadatait, valamint termelési volument t/h-ban nézve. Ezeket az adatokat táblázatos formában adja meg a program. Nem képes azonban különbözõ termékösszetételre vegyes teljesítményt számolni. A mechanikai eredményeket is táblázatos formában adja meg a szoftver (7. ábra).
4.7. Új minõségek felvétele A HSMM szoftverben lehetõség van új acélminõségek felvételére, amennyiben minden fémfizikai jellemzõt meg tudunk adni adott összetételhez. Példaként a 8. ábrán a fajhõ megadásának képernyõképe látható. A program leírása tartalmazza, hogy mi módon lehet új minõségeket felvenni, ha nem ismerjük az adott összetételhez tartozó fémfizikai jellemzõket, milyen tulajdonságokat, és hogyan kell meghatározni és bevinni a szoftverbe.
15
8. ábra: A fajhõ megadásának képernyõképe új minõség felvételénél Reményeink szerint a jövõben erre is lehetõségünk nyílik. A szoftvert szállító AISI a hengerlendõ acélminõség fizikai paramétereinek meghatározásához a Gleeble-szimulátort ajánlja, és a telepített acélminõségek esetén is ezt használta. A DF-en mûködõ DURATT (Dunaújvárosi Regionális Anyagtudományi és Technológiai Tudásközpont) rendelkezik egy Gleeble 3800-as fizikai szimulátorral, amely alkalmas az ISD Dunaferr Zrt. által már gyártott, illetve fejlesztés alatt levõ acélok fizikai jellemzõinek a meghatározására.
4.8. A melegszélesszalag-hengerlés fémtani viszonyainak elemzése Az alakított acélban lejátszódó fémfizikai folyamatok döntõen meghatározzák a hengerelt termék tulajdonságait. A meleghengerlést alapvetõen az alábbi jellemzõk befolyásolják adott acélminõség esetén: — hevítési hõmérséklet és idõ, — az alakítás mértéke (ε), — az alakváltozási sebesség (ε’), — a hengerlési hõmérséklet vezetése, — hengerlési végsebesség (T), — szalaghûtési sebesség (°C/s), — csévélési hõmérséklet (Tcs).
A következõkben — a teljesség igénye nélkül — néhány fizikai folyamatparamétert emelünk ki, amelyek a Gleebleszimulátorral felvehetõk. A feszültség-alakváltozás (kf – ε – ε’ – T) görbék, amelyeket különbözõ alakítási paraméterekkel határozunk meg. Ebbõl meghatározhatók a berendezések mûködtetéséhez szükséges erõ (F) és nyomaték (M) adatok. Egyedi nyomóvizsgálatokat folytatva a Gleeble termomechanikai szimulációs rendszeren — 10 1/s felsõ alakváltozási sebességhatárig — a folyási viselkedés meghatározható. A hõmérsékletet a próba közepéhez hegesztett hõelemmel mérik, a nyúlást pedig keresztirányú nyúlásmérõvel. Egy példa a tesztmátrixra: Újrahevítési feltételek
1100 °C/780 s, 1250 °C/120 s
Alakítási hõmérséklet
900 °C, 1000 °C, 1100 °C, 1200 °C
Alakváltozási sebesség
0.1, 1,0 10 s-1
Az alábbi jellemzõket minden egyes teszt alatt mérik és rögzítik a további eljárás számára: — a valódi feszültség a valódi alakváltozás függvé nyében, — az alakváltozási sebesség az alakváltozás függvé nyében, és — a hõmérséklet változása az alakítás alatt.
A felsorolt jellemzõk befolyásolják a kialakuló ausztenit szemcsenagyságát, az újrakristályosodást, a fázisátalakulásokat, kiválásokat és azok hatását. A fémtani folyamatok térbeli és idõbeli befolyása határozza meg a melegen hengerelt szalag szövetszerkezetét, szemcsenagyságát, és ezáltal a mechanikai tulajdonságait.
Ugyanezen görbék alkalmasak a dinamikus és statikus újrakristályosodás jelenségének tanulmányozására (a Zener-Hollomon-egyenletek paramétereinek a meghatározására). A double-hit test elvégzése szintén lehetséges, amely alkalmas a melegalakítás során az újrakristályosodási folyamat elõrehaladásának a meghatározására.
16
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
A Gleeble fizikai szimulátorral lehetséges az egyes acélok Tnr újrakristályosodási határhõmérsékletének meghatározása. A Gleeble fizikai szimulátorral dilatométeres üzemben lehetséges az ausztenit-ferrit átalakulási kinetikájának mennyiségi meghatározása. A mikroötvözött acéloknál jelentõs szerepe van a kiválások folyamatának. A szimulátor lehetõvé teszi a kiválási folyamatok kezdetének és végének meghatározását feszültségrelaxációs módszerrel. Az egyes folyamatokat célszerû scanning transzmissziós elektronmikroszkóppal (STEM), illetve röntgensugaras spektrométerrel nyomon követni. A Gleeble-szimulátor alkalmas a hengerlés utáni szalaghûtõrendszer kialakításának, egyes hûtési szakaszok hûtõhatásának elemzésére. Új anyagminõségek gyakorlatilag minimális költséggel elemezhetõk, ugyanis nem kell nagyszámú próbagyártást végezni. Elegendõ a hangoláshoz szükséges mennyiségû 3-4 szalag kihengerlése, különbözõ technológiai paraméterekkel. A technológia meghatározása, további finomítása a hangolás után a szoftver segítségével elvégezhetõ.
5. A szoftverrel eddig végzett munkák 5.1. A meleghengermû fejlesztések elõtti modelljének felépítése A Dunaferr meleghengermû modelljének felépítése a korábban ismertetett folyamat szerint megtörtént, a technológiailag fontos és mechanikai tulajdonságokat befolyásoló berendezések paraméterei beállításra kerültek. A berendezések mûszaki és technológiai paramétereinek ismertetésétõl jelenleg eltekintünk, ugyanis nem fér bele e dolgozat kereteibe. A HSMM szoftverben felépített, fejlesztések elõtti meleghengermû modell a 9. ábrán látható.
acélok csoportjába tartozik (DSt24M), a mikroötvözött, termomechanikus acélok (DE355MLC) részaránya pedig erõteljesen növekszik. A választott minõségek és méretek a következõk: 1500´12 S235JRG2
1500´7,9 1000´1,45
DE355MLC Dst24M
1500´12 1500´3 1020 x 1,8
A fent megadott minõség és méretválasztékot vittük be a HSMM szoftverbe, hogy a meleghengermû termelését jól reprezentáló anyagoknál meg tudjuk vizsgálni a program mûködését.
5.3. A szoftver hangolása A bevitt szúrástervek alapján elvégeztettük a programmal a számításokat. Az eredmények nem adtak megfelelõ szintû egyezõséget. Így mindenképpen szükséges volt a program hangolása hõmérséklet-, erõ- és mechanikai eredmények terén. Hangolni lehet még hengerlési nyomatékra is, de nyomatékmérés hiányában ez a Dunaferrnél lehetetlen.
5.3.1. Hõmérséklet hangolása A hõmérsékletek meglehetõsen jó egyezõséget mutattak, azonban mindenképpen szükséges volt némi pontosítás. Problémát jelentett, hogy az elõnyújtó hõmérsékletmérése nem egzakt, sok esetben nem tudunk megfelelõ hõmérsékletadatokkal szolgálni az egyes szúrásokban. Jobbnak láttuk, ha a szoftver által számított hõmérsékleteket írjuk a mért értékek helyére is. A 10. ábrán a nyújtói, a készsori és a csévélõi mért, valamint számított hõmérsékletek alakulása látható.
5.2. A kiválasztott minõségek felvitele A meleghengermû modelljének elkészítése után, annak érdekében, hogy technológiailag használni tudjuk a programot, elõre meghatározott, kiválasztott szúrástervek bevitele szükséges. A szúrástervek bevitele után össze lehet vetni a modell által számolt adatokat a valós, mért paraméterekkel. A vizsgálandó minõségeket a Pareto-elv alapján úgy választottuk ki, hogy lehetõség szerint jól reprezentálja a meleghengermû termelési struktúráját. A kiválasztás során elemeztük a meleghengermû 1998–2006 közötti termelését minõség és méret szerinti megoszlásban. Ennek eredménye, hogy termelésünk döntõ része az ún. 37-es szilárdsági osztályba (S235JRG2), illetve a hidegen alakítható
10. ábra: Az elõnyújtói hõmérsékletek a számolt hõmérséklethez alakítva A hangolás utáni együtthatók az 1. táblázatban szerepelnek.
9. ábra: A HSMM szoftverben felépített Dunaferr meleghengermû
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
17
DE355MLC 1500x3
S235JRG2 1500x12
S235JRG2 1000x1,45
DSt24M 1020x1,8
Sugárzási hatás
0,9
0,77
0,91
0,8
0,9
0,77
Elõnyújtó henger hõvezetési tényezõje
13,0
10,0
13,0
13,0
13,0
16,0
Készsori munkahenger hõvezetési tényezõje
10,0
12,0
13,0
15,0
10,0
11,0
Nyújtói revétlenítõ víz hõvezetõ képessége
23,0
20,0
23,0
23,0
23,0
23,0
Készsori revétlenítõ víz hõvezetõ képessége
15,0
13,0
15,0
15,0
15,0
10,0
Állványközi hûtõvíz hõvezetõ képessége
5,0
5,5
4,0
5,5
3,0
5,5
Hûtõvíz hõvezetõ képessége
6,5
6,5
6,5
6,5
5,5
6,8
Sugárzási kalibrációs tényezõ
1,1
1,0
1,1
1,1
1,0
1,4
Felsõ kollektor kalibrációs tényezõ
1,2
1,0
1,4
1,4
1,0
1,4
Alsó kollektor kalibrációs tényezõje
1,2
1,0
1,4
1,4
1,0
1,2
Felsõ kollektor gõzhatás
0,9
0,9
0,9
0,9
0,9
0,9
Alacsony csévélési hõmérséklet együttható
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
5.3.2. Az erõszámítás hangolása A hengerlési erõ hangolásához az elsõ lépést a hõmérsékletek hangolásával sikeresen megtettük. A hengerlési erõ számításához két módszert használ a program, mégpedig az alakítási ellenállás modellt, valamint a folyáshatár modellt.
S235JRG2 1500x7,9
DE355MLC 1500x12
1. táblázat: Az együtthatók értékei minõségenként és méretenként, hangolás után
A hangolás elõtti számítások eredményeképpen a 11. ábra szerinti jellemzõ erõlefutási diagramokat kaptuk. Az ábrán látható diagramokat szemlélve egyértelmû, hogy a számított és mért értékek nagyon messze állnak egyes esetekben egymástól. A hangolást a pontosság növelése érdekében célszerû minél több adattal elvégezni, vagyis nem egy szúrásterv adataival, hanem adott kalibrációs modul (méret, minõség)
11. ábra: Erõszámítások jellemzõ alakulása minõség és méret szerint
18
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
12. ábra: Hangolt erõk jellemzõ alakulása minõségenként és méretenként összes szúrástervének adataival, amire lehetõséget kínál a szoftver. A kalibrálást a calibration modulban a Force model selectionben lehet elvégezni. Itt kell elõször is kiválasztanunk, hogy melyik modellel szeretnénk számolni. Most nem kísérjük végig a kalibrálási folyamatot a dolgozat terjedelmi lehetõségei miatt. Azonban megmutatjuk a 12. ábrán a hangolás eredményeit. Ezeken a diagramokon jól látszik, hogy a hangolás megfelelõen pontos volt, az elvárt 10%-os hibahatáron belül van.
5.3.3. Mechanikai eredmények hangolása A mechanikai eredmények hangolása a korábban leírtak szerint a Calibration gomb alatt lévõ mechanical properties
táblán lehetséges. A paramétereket megfelelõen változtatva lehetséges a számított és mért eredményeket közelíteni egymáshoz. Hangoláskor a paraméterek a 2. táblázat szerint alakultak. A mért, a számolt és hangolás utáni mechanikai eredményeket a 3. táblázat tartalmazza. A számolt eredményeknél a lábvégen kialakult mechanikai tulajdonságokat vesszük figyelembe, merthogy a próbázás is a lábvégnél történik, vagyis a tekercs külsõ körén. A DSt24M minõségnek mért mechanikai eredményei nincsenek, a Dunaferr ezeket a tekercseket nem próbázza, kimondottan csévélési hõmérséklet alapján minõsíti. A hangolás után az eredmények a meghatározott 10%os hibahatáron belül vannak, kivéve a táblázatban kiemelt értékek.
2. táblázat: Mechanikai eredmények hangolási paraméterei ReH Minõség, méret
szorzó
Rm offszet
szorzó
A5 offszet
szorzó
S235JRG2 1000´1,45
0,94
0,93
1,29
S235JRG2 1500´7,9
0,9
1,12
0,92
S235JRG2 1500´12
0,91
1,0
0,99
DE355MLC 1500´3
0,99
0,93
1,13
DE355MLC 1500´12
1,00
0,93
1,04
DSt24M 1020´1,8
1,0
1,0
1,0
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
19
offszet
3. táblázat: Mechanikai eredmények hangolása ReH
Rm
A5
mért
szám
hang
mért
szám
hang
mért
szám
hang
60733
328
339,8
313,7
419
455,1
421,8
38,3
32,4
42
60857
316
353,8
332,6
411
459
426,9
45,3
32,2
41,5
60972
317
330,3
310,5
412
450,5
419
40,3
32,7
42,2
61172
336
352,5
331,3
434
459,5
427,3
42,7
32,2
41,5
61985
341
333,7
313,7
444
453,5
421,8
43
32,5
42,0
59291
280
313,4
282,0
406
360,0
403,3
34,7
39,9
36,7
60467
311
310,8
279,7
434
363,6
407,2
35,1
39,5
36,4
63002
258
315,7
284,1
387
361,4
404,7
37,3
39,7
36,6
94576
288
312,9
281,6
391
357,4
400,3
40,1
40,1
36,9
111815
290
319,5
287,5
411
364,8
408,6
35,4
39,4
36,3
56276
284
308,1
280,4
418
405,9
407,1
34,5
35,9
35,5
56278
294
312,5
284,4
420
413,3
414,6
32,8
35,3
35,0
69796
293
310,3
282,4
422
413,5
414,7
37,1
35,3
35,0
77555
285
315,1
286,8
404
411,2
412,4
35,8
35,5
35,1
62987
278
313,1
284,9
402
415,3
416,5
36,1
35,2
34,8
66176
451
461,0
456,4
478
513,7
477,7
31,8
29,2
33,0
73586
480
471,4
466,7
498
518,5
482,2
30,2
28,9
32,7
86930
463
471,0
466,3
494
536,0
498,5
33,3
28,1
31,7
87805
471
475,1
470,3
496
536,7
499,1
32,4
28,1
31,7
93485
456
455,6
451,0
482
506,3
470,9
34,9
29,5
33,4
57542
441
417,1
417,1
491
522,3
485,8
28,5
28,7
29,9
64200
448
444,6
444,6
501
535,1
497,6
30,4
28,1
29,3
64555
465
452,2
452,2
515
539,3
501,5
30,2
27,9
29,1
73617
426
451,4
451,4
493
541,4
503,5
29,2
27,8
29,0
66034
430
443,9
443,9
498
536,9
499,3
28,2
28,1
29,2
S235JRG2 1000´1,45
S235JRG2 1500´7,9
S235JRG2 1500´12
DE355MLC 1500´3
DE355MLC 1500´12
DSt24M 1020´1,8 69632
287,0
344,8
41,4
70121
285,7
344,5
41,5
70257
292,4
347,7
41,1
70329
282,4
341,8
41,7
72434
290,0
346,3
41,3
A meleghengermûben több beruházás, fejlesztés indult el annak érdekében, hogy a termelési volument 3 millió tonna/év szintre lehessen emelni a hengerelt termék minõségi szintjének megtartása mellett.
A rekonstrukció általános céljai a következõk: — hengerlési kapacitás megnövelése, — a munkadarab hõmérsékletének csökkentése, — az elõlemez egyenletes hõmérsékletének biztosítása, — tiszta, revementes acél beadása a hengerrésbe, — stabil hengerlés, — hatékonyabb munkaidõ-kihasználás, — idõre történõ kiszállítás javítása, — csökkentett üzemeltetési költségek, — szelvényalak, síkfekvés javítása.
20
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
5.4. A technológiai tervezés lehetõsége a meleghengermûi fejlesztések után 5.4.1. Fejlesztések a meleghengermûben
Az alábbi számszerû célokat határozta meg az ISD Dunaferr Zrt. tulajdonosa: — 3 millió tonna/év melegen hengerelt szalag legyártása, — 1,2 mm-tõl 20 mm-ig terjedõ szalagvastagság, — 800 mm-tõl 1540 mm-ig terjedõ szélesség, — legfeljebb 35 tonnás tekercstömeg (230 x 10500 mmes bugák hengerlése), — maximum 23,5 kg/mm fajlagos tekercstömeg. A technológiára hatást gyakorló tervezett fejlesztések a következõk: — 280 t/h kapacitású, 10,5 m hosszú bugák hevítésére is alkalmas léptetõgerendás kemence, — primer revétlenítõ egység, — kvartó elõnyújtó állvány új torlóálvánnyal, — elõlemez-tekercselõ megerõsítése vagy cseréje, — készsori hengerrésállítás korszerûsítése, hidraulikus résállítás minden állványban, — hurokfeszítõk cseréje, — hengerhajlító-rendszer cseréje, — automata hengercserélõ berendezések telepítése minden állványhoz, — készsori motorok és hajtáslánc cseréje, — új 2. sz. csévélõ telepítése, — az elszállítólánc cseréje.
5.4.2. A fejlesztések utáni modell A szoftverrel vizsgálatot végeztünk, hogy a beruházások milyen hatással lesznek a kiválasztott anyagminõségek és méretek hengerlésére. Ehhez elsõ körben szükség volt a meleghengermû fejlesztések utáni modelljének létrehozására. Ezt a beruházás szerzõdéseiben leírt gépi adatok alapján építettük fel. Sajnálatos módon ennek kipróbálására és hangolására nem volt lehetõség, amivel a beruházások még nem valósultak meg. A 13. ábrán a meleghengermû fejlesztések utáni modellje látható.
5.4.3. A fejlesztések utáni modell alkalmassá tétele technológiai fejlesztésre Korábban egyértelmûen kiderült, hogy a program csak akkor alkalmas technológiai tervezésre, ha meglévõ valós, mért technológiai paraméterekkel összehasonlítva hangoljuk. Ez azt jelenti, hogy az új berendezésekkel való technológiai tervezésre csak akkor lesz alkalmas a szoftver, ha a fejlesztések utáni hengersoron hengerelt szalag valós technológiai adataival rendelkezünk, és ezekkel hangoljuk a szoftvert. Ennek hiányában egyértelmûen kimondani az alkalmasságot meglehetõsen könnyelmû kijelentés lenne. Mivel a készsoron nagymértékû változtatás nem volt, a készsort állandónak, vagyis nagyjából azonosnak tekint-
hetjük a mostanival. Azonban tudjuk, hogy itt is változások lesznek, motorteljesítményben, állványközi hûtés tulajdonságaiban, hengerlési sebességben. Ez természetesen maga után vonzza majd a szalaghûtési tulajdonságok változását is. A csévélõ telepítése lényeges technológiai változásokat nem eredményez. Lényegi változások az elõnyújtó soron és a kemencén voltak, lesznek. Mivel az elõnyújtó berendezés telepítése a jövõben fog megvalósulni, jelenleg nem tudjuk tényleges technológiai adatokkal hangolni a szoftvert. Egy lehetõségünk azonban van. Amennyiben bebizonyítjuk, hogy az új elõnyújtónak nincsen a modellben mechanikai tulajdonságváltoztató hatása, feltételezhetjük, hogy az új modell is alkalmas a tervezésre. Ezt úgy tudjuk bebizonyítani, ha megvizsgáljuk a régi elõnyújtóval hengerelt elõlemezek szemcseméreteit, valamint az új elõnyújtóval hengerelt elõlemezek szemcseméreteit. Amennyiben a szoftver ugyanolyan értékekkel számol, akkor kimondhatjuk, hogy az új elõnyújtó berendezés, az új elõnyújtási technológiával nem jelent változást az anyagok mechanikai tulajdonságának tekintetében. A vizsgálat során kiderült, hogy a szemcseméretek jelentõsen ugyan nem, de eltérnek a különbözõ elõnyújtási technológiáknál. Ugyanakkor megvizsgáltuk az azonos készsori technológiával továbbhengerelt szalagok végsõ mechanikai tulajdonságait, amik pedig nem mutattak számottevõ eltérést. Ezek alapján kimondhattuk, hogy a szoftver nagy valószínûséggel megfelelõen használható az új berendezések technológiai vizsgálatához.
5.5. A szoftverrel elvégzett egyéb vizsgálatok A beruházások jelentõs hatással lesznek a hengersor teljesítményére, az anyagtulajdonságok alakulására, valamint az alkalmazandó technológiára. Miután felépítettük a tervezett beruházások utáni hengersort, megvizsgáltuk az új berendezések hatásait: — az új elõnyújtó hatását a hevítési célhõmérsékletre, — az új elõnyújtó hatását a termelékenységre, — az új elõnyújtó hatását a mechanikai tulajdonságokra, — az új kemencében hevítendõ 10,5 m-es bugák hatását a termelékenységre, — a készsori gyorsításos hengerlés hatásait, — a különbözõ hûtési stratégiák hatásait. Az új elõnyújtó szúrásterveirõl egyértelmûen elmondható, hogy minimum 2 szúrással kevesebb alkalmazható majd. Ezáltal a kívánt készsori beadási hõmérséklet eléréséhez alacsonyabb hevítési célhõmérséklet is elegendõ. Az alacsonyabb elõnyújtási hõmérséklet nem akadályozza az alacsonyabb szúrásszámok tartását. Az új elõnyújtó kevesebb szúrásszáma és a 10,5 m hosszú buga felhasználása lehetõvé teszi a hengerlési teljesítmény jelentõs emelkedését, miközben a mechani-
13. ábra: A HSMM szoftverben felépített Dunaferr meleghengermû modell a fejlesztések után
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
21
kai tulajdonságok nem változnak (amennyiben csak az elõnyújtó hatását vizsgáljuk). A készsori gyorsításos hengerlés kismértékben megnöveli a hengerlési erõket, azonban a készsor teljesítménye jelentõsen megnõ. A készsori kifutó hõmérsékletek és csévélési hõmérsékletek tartását a meglévõ hûtõrendszerrel a vizsgált minõségeknél és méreteknél biztosítani lehet. A vizsgált méreteknél és minõségeknél a különbözõ hûtési stratégiák nem eredményeznek jelentõs mechanikai tulajdonságbeli eltérést.
6. Továbbfejlesztési lehetõségek Az anyagtudományi kutatás-fejlesztés lényegét a fizikai és a matematikai modellezés szerves egysége határozza meg. Önmagában sem az anyagtudományi folyamatok matematikai szimulációja, sem a korszerû vizsgálóberendezésekkel végzett vizsgálatok, mérések sem képesek az ipar fejlõdését hatékonyan szolgálni. A fizikai és matematikai modellezésre alapozott alkalmazott kutatás hatékony, gyors és — az ipari termelési folyamat felõl tekintve — jelentõs beruházási költségcsökkentést jelenthet. A modellezés elsõ két jellemzõje magából a modellezés számítógépes módszerébõl vezethetõ le, míg az utóbbi a gyártandó termékskála technológiai ablakának pontos elõrejelzésében, és így a gyártóberendezés paramétereinek optimális megválasztásában testesül meg. A HSMM-szoftvert a Gleeble-szimulátor segítségével fejlesztették ki, így továbbfejlesztése is ilyen módon oldható meg legcélszerûbben. A Dunaújvárosi Fõiskolán letelepítésre került Gleeble fizikai szimulátor a meleghengermû technológusainak lehetõségeit még tovább növeli. A szimulátoron az acélok alakításakor lejátszódó fizikai (fémtani) folyamatokat modellezni lehet, így a technológiák elõzetes tervezése még jobban megvalósítható lesz. Véleményünk szerint a két rendszer összekapcsolható, illetve jól kiegészíti egymást. A jelenleg is folyamatban levõ fejlesztések jelentõsen érintik majd a technológiai folyamatokat. Ezeket a hatásokat a szoftver segítségével elõzetesen meg lehet határozni, és az esetleges nem várt hatásokat ki lehet küszöbölni. A meleghengermû tervezett fejlesztései, a HSMM alkalmazása, illetve egyre jobb összehangolása a mûködõ technológiával a minõségi termelést fogják szolgálni.
22
Összefoglalás Az American Iron and Steel Institute által fejlesztett HSMM (Hot Strip Mill Model) szoftver meleghengermûvek modellezésre szolgál. A modellel számítani tudjuk az adott tulajdonságokkal rendelkezõ alapanyag kihengerlése során az összes fontos technológiai paramétert. Megadtuk a szoftver lényeges tulajdonságait, és a használatának rövid leírását. Az ISD Dunaferr Zrt. szakemberei a Dunaújvárosi Fõiskolával közösen a szoftver lehetõségeinek kiaknázásán dolgoznak, melynek elsõ lépései már megtörténtek, vagyis a legtöbbet hengerelt méretek, minõségek felvitele, hangolása már megtörtént. A jövõben a beruházásokkal, meleghengermûi fejlesztésekkel kapcsolatos változások hatásainak vizsgálatára kerül sor. Célunk, hogy a jövõben minél több anyagminõség és méret adataival töltsük fel a szoftvert, hogy minél több lehetõségünk legyen gyártáson kívül a technológiai paraméterek módosításával azoknak a termék tulajdonságaira gyakorolt hatását megvizsgálni. A szoftver segítségével lényegében költségmentesen lehet bármely technológiai paraméter változtatásának hatásait modellezni. Ezzel szemben a szoftver alkalmazása elõtti idõszakban igen költséges, és adott esetben sok veszéllyel járó kísérletekre volt szükség. — a kémiai összetétel változtatásának hatásait egy komplett adag leöntése árán, — a meleghengerlés hõmérséklet-vezetésének hatásait selejtveszély, törésveszély, vagy rossz mechanikai tulajdonságok kockázata mellett tudtuk vizsgálni.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
Horváth Ákos *
Az elõnyújtás technológiájának a változása 50 év távlatában A modern szélesszalag-meleghengermûvekben az elõnyújtósorok a metallurgiai fázis és a készrealakítás közötti kapcsolatot biztosítják. Biztosítják a készsor számára az elõterméket, az elõlemezt a készsor és a késztermék igényeinek megfelelõ alaki tulajdonságokkal, hõmérsékleten és kapacitásadatokkal. Az ISD Dunaferr Zrt.-nél a szalagsor nagy ívû rekonstrukciójának része lesz az elõnyújtósor cseréje is, mely már régóta esedékes volt. A dolgozat áttekinti az elõnyújtás technológiájának a változását az elmúlt évtizedekben.
In the modern hot wide strip mills the roughing trains provide the connection between the metallurgical phase and the finish-forming. They provide the preproduct for the finishing mill, namely the sheet bar with shape properties, temperature and capacity that suits the requirements of finishing mill and end-product. Part of the huge strip rolling mill reconstruction will be the change of roughing mill that has been actual for a long time. The study reviews the change of roughing technology over the past decades.
Az elõnyújtás rövid történeti áttekintése Az elõnyújtósorok, a blokksorok és a brammasorok a kohászati metallurgia és a megmunkáló ágazatai — készsorok — közötti kapcsolatot biztosítják. Biztosítják, hogy a legyártott tuskó és így a hengerelt bramma is alkalmas legyen a továbbfeldolgozásra, a feldolgozás felületi és alaki követelményeit biztosítani lehessen. Ha nem is szó szerint, de ez a megfogalmazás közel 50 éves. [1] A leírtakon túlmenõen ma már az elõnyújtás technológiája is a durvalemez-hengerlésben alkalmazott technológiához hasonlóan része a szabályozott hõmérséklet-vezetésû hengerlésnek, és így a terméktulajdonságok biztosításában is meghatározó szerepe van. A hosszútermékeknél az öntött tuskót reverzáló duó blokksorokon blokkbugává hengerlik, majd a bugasoron — ez is rendszerint reverzáló duó sor — hengerlik tovább a továbbhengerlést végzõ hengersor elõtermékének megfelelõ méretre. A bugasor a blokksor termelési programjának egy részét veszi át, elsõsorban kapacitásnövelés érdekében. A folyamatos öntés elterjedésével ezek a hengersorok feleslegessé váltak. Lapostermékeknél a tuskó laposbuga-bramma hengerlés a kezdetben ugyanazon blokksoron történt, csupán az üregezést változtatták meg. Egy blokk-brammasort és az amerikai üregezési típust mutatja be az 1. ábra. Az európai üregezési típusnál a lapos szekrényüreg a henger szélén volt. A lapos tuskó hengerlése az élére állított tuskó torló szúrásaival kezdõdik. Az elsõ torló szúrások után nagynyomású vízzel revétlenítenek. Ezután a lapító és torló szúrások váltják egymást. Az összes torlás általában 150– 240 mm körüli érték, a vastagságcsökkenések átlagértéke 550–600 mm. A lapos tuskók mérete, tömege nagyobb, mint a hosszútermékeknél alkalmazott tuskóké. Ilyen blokk-brammasor üzemelt a bulgáriai Kremikovciban még a ’70-es években is, és folytatólagos univerzál kvartó elõnyújtósorral rendelkezõ melegsorhoz hengerelte a betétet. Egy blokk-brammasori szúrástervet mutat be az 1. táblázat.
1.ábra [6]: Blokk-brammasor és hengerüregezés Az öntött tuskó-bramma hengerlésnek korszerûbb megoldása az univerzal brammasor, amely sima palástú vízszintes reverzáló duó vagy kvartó állványból és torló állványból áll.
* Dr. Horváth Ákos nyugalmazott fõmérnök, a Dunaferr Borovszky-díjas fõtanácsosa, címzetes fõiskolai docens
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
23
Ilyen megoldás volt a kassai hengermûben, ahol reverzáló duó univerzál brammasoron szintén folytatólagos elõnyújtósorhoz hengerelték a betétet. Mielõtt a tolókemencébe feltolták volna a brammákat, a tuskó fejvégét levágták, a felületet ellenõrizték, és kézi vagy gépi lángfúvatással tisztították. A szélesszalag hengersorok telepítésének kezdeti szakaszában a tuskók elõnyújtását Lauth trió vagy univerzál duó rendszerû elõnyújtó sorokon végezték. Ezeken az elõnyújtó sorokon szélesítõ szúrásokat is lehetett végezni. Az univerzál duó sort az egyszerûbb szerkezete és kedvezõbb befogási viszonyok miatt telepítették. Tuskó tömeg kb. 4–6 tonna. Ezek a hengersorok az I. generációs felépítésûek. A duó állvány azonban érzékenyebb a kvartó állványnál a lemezszélesség és a hengerlési erõ változására. Ezért a hengerek nagy alakváltozása és intenzívebb kopása miatt az elõlemezek lencséssége is változó volt a szalaghossz mentén, ami a késztermék minõségének a romlását okozta. Az alaki és felületi minõség javítása, valamint az átbocsátóképesség növelése érdekében ezeket az elõnyújtó sorokat egy reverzáló, vagy egy–három egyszúrásos univerzál kvartó állvánnyal egészítették ki — ¾ folytatólagos sorok. Duó elõnyújtó sorokon az elõlemez egyenletes és azonos legyen. Ennek az a feltétele, hogy a henger rugalmas szálának deformációja a hengerelt darabok szélességétõl függetlenül megközelítõen azonos legyen. Ez szélességfüggõ terhelést jelent, a fajlagos alakítóerõnek az utolsó szúrásban az elõlemez szélességétõl függõen kell változnia. Ennek az elvnek megfelelõen felírhatjuk [10]: bmax f kk • ld Dh ——— = (————)2 = (——————)2= ———— b fmax kkmax • ld max Dh max
f 2 max f 2 max Dh max = ————— = ————— kk • ld2 kk • R
bmax Dh = Dh max ————— b
f: fajlagos hengerlési erõ a hengerelt elõlemez szélességre vonatkoztatva [N/mm] f: bmax szélességhez tartozó fajlagos hengerlési erõ [N/mm] b: hengerelt elõlemez-szélesség [mm] bmax: legnagyobb elõlemez-szélesség [mm]
visszaalakítják ¾ folytatólagos sorokká. Ez történt a kassai meleghengermûben is. Egy folytatólagos szélesszalagsor elõnyújtó szúrástervét tartalmazza a 2. táblázat. A durvalemez-hengerlés és a szalagsori elõnyújtás összevonásából és közös programjából fejlõdött ki az olyan reverzáló elõnyújtó sor, amelyik durvalemez hengerlésére is alkalmas. A tuskó-bramma-szalag egy állványon történõ hengerlés megoldása a Dunai Vasmûben telepített szalagsori változat volt, egy univerzál duó durvalemez elõnyújtósor öt készsori állvánnyal. Arra talán már rajtam kívül senki nem emlékszik, hogy a vasmûben is tervezték egy blokk-brammasor telepítését, amelyet a leszállítása után kicsomagolás nélkül továbbküldtek a Távol-Keletre. Az egymeleges hengerlés bevezetése is igazolja a döntés helyességét. A készsori állványok száma az eredeti tervben ugyan csak négy volt, Geleji professzor javaslatára történt szerencsénkre a módosítás. Ezeken a hengersorokon a vízszintes elõnyújtó állványok hengerpalásthossza a durvalemez-követelményeknek megfelelõen 2000–4500 mm közötti, míg a hozzá kapcsolódó szalagsor 1700 mm palásthosszúságú. Ezeken az elõnyújtó sorokon bugafordító berendezés is volt a szélesítõ szúrások végzéséhez, valamint a brammák kikészítésének, felülettisztításának berendezései. A szalagsori hengerlési technológiát a 2. ábra szemlélteti. A kanadai Algoma Steel félfolytatólagos hengersorán még a ’80-as évek elején is hasonló hengerlési módszert alkalmaztak.
TUSKÓ HEVÍTÉS MÉLYKEMENCÉBEN ELÕNYÚJTÁS
HENGERELT BRAMMA LÁNGTISZTÍTÁS HEVÍTÉS TOLÓKEMENCÉBEN ELÕLEMEZ-HENGERLÉS
SZALAGHENGERLÉS HÛTÕPADON KERESZTÜL TEKERCSELÉS – 5 kg/mm MELEGVÁGÓSOR SZÉLESTEKERCS – 2–6 mm NYERS TÁBLA TEKERCS KÉSZÁRÚ NORMALIZÁLÁS HASÍTOTT TEKERCS (RUTHNER SOR) MÉRETREVÁGÁS (I.-ES, II.-ES VÁGÓSOR) DARABOLÁS (DIMÁVAG SOR) KÖTEG (3–18 ´ 800–1500)
2. ábra: Hengerlési technológia a Dunai Vasmû szalagsorának indulásakor
A folytatólagos szélesszalagsorok elõnyújtó szakasza általában 5 elõnyújtó állványból áll. Az állványok sorrendje a következõ: univerzál duó revetörõ, szélesítõ kvartó a többi állványtól nagyobb testhosszal, majd 3 db egy irányban forgó kvartó állvány szabad szalagkifutással. Minden állvány univerzál kivitelû. A munkahenger-átmérõk a haladás irányában a lemezvastagság csökkenésével párhuzamosan csökkentek. Pl.: 1100 mm-es értékrõl 700 mm-es szintig. A fejlesztésekkel elmaradt a szélesítõállvány szerepe, ezért a hengerpalásthosszak egységesek lettek. A sor elsõ állványok kihasználatlansága miatt, a sorok rugalmasságának növelése miatt is a tisztán folytatólagos sorokat
A Dunai Vasmûben a szélesszalagsor folyamatos lépésenkénti fejlesztései a 450 ezer tonnára tervezett hengerlési kapacitást még a folyamatos öntés bevezetése elõtt, 1973-ra megduplázta [6] [7] [8]. Az alkalmazott tuskótípusokat a 3. táblázat tartalmazza [5]. A tuskó-elõlemez egymeleges hengerlés optimális szúrástervét a 4. táblázat tartalmazza [4]. A ’70-es évek elején a GIPROMEZ tervezõintézete nagyszabású rekonstrukciós tervet dolgozott ki a hengerlési kapacitás növelésére. A terv szerint a reverzáló univerzál duó állvány megmaradna, a készsori 1-es, 3-as és 5-ös állvány a helyén marad és az új ¾ folytatólagos elõnyújtó sor részét képezik, a 6 állványos készsor a jelenlegi 1-es csévélõ helyén kezdõdne, amelynek része a 2-es és 4-es állvány is. Valószínûleg 1973-ban a folyamatos öntés bevezetése tette feleslegessé ennek a heurasztikus fejlesztési tervnek a megvalósítását, ugyanakkor megnyi-
24
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
totta az utat a szélesszalag-hengermû, így az elõnyújtó sor korszerûbb rekonstrukciójához is. A folyamatos öntés megvalósítása új fejlesztési koncepció kidolgozását tette lehetõvé, amelyet fõtervezõként a Kogépterv végzett a vasmûben dolgozó szakemberekkel közösen. Az 1976-ban felépülõ I. sz. tolókemence már ennek a tervnek volt a része. Az elõnyújtó sor és a hétállványosra kiegészített készsor közötti távolság behatárolta a maximális elõlemezhosszat, a minimális elõlemezvastagságot, és így a bramma tömegét is, ezért 180 mm vastagra tervezték 8500 mm hossz mellett. A rekonstrukció része volt a függõleges torlóállvány cseréje. A leggyakrabban alkalmazott L78-as tuskó, a B11-es 240 mm-es és a 180 mm-es vastagságú öntött brammák elõlemez-hengerlési szúrástervét az 5. melléklet tartalmazza. A coil-box technológia megismerése és bevezetése határozta meg hosszú idõre a szalagsor arculatát. A coil-box beépítése lehetõvé tette a bramma vastagságának és a tekercstömegeknek az újbóli megnövelését, egyenletesebb sori beadási hõmérsékletet biztosított, jelentõs a revétlenítõ szerep is. Az elõnyújtó állvány cseréje is megtörtént 1989-ben a boksz beépítésével egy idõben. Az állvány duó hengerelrendezésû maradt, mert a rekonstrukció tervezésének idõszakában még nem látszott egyértelmûen a tuskóöntés jövõje. Egy olyan kvartó állvány, amelyik az öntött tuskók elõnyújtására is alkalmas, nem fért el a csarnokban a tervezõk szerint. 1991. évben — az Acélmûvek Kft. megalakulásakor — is még 2900 t tuskó került leöntésre, ebbõl 1100 t elektrokemencei tuskó volt. A szélesség szabályozása és a csukás vég nagysága jelentõs gazdasági kérdés a torlás nagysága mellett.
2. táblázat: Folytatólagos elõnyújtósor szúrásterve Hengerállvány
h (mm)
b (mm)
Dh (mm)
l (mm)
vheng (m/s)
Betét
184
1000
-
5,56
-
1 Duó revetörõ 2 kvartó + torlõ 3 kvartó + torló 4 kvartó + torló 5 kvartó + torló
154 110 72 40 20
1000 1000 1000 1000 1000
30 44 38 32 20
6,7 9,30 14,30 25,60 51,00
0,82 1,25 1,66 2,10 2,50
3. táblázat: A Dunai Vasmûben alkalmazott tuskótípusok [4] [5] 1961. évben alkalmazott típusok L42, L61, L72 Tuskótípus
Tuskótömeg (kg)
Keresztmetszet felsõ (mm)
Keresztmetszet alsó (mm)
L42 SM L61 SM+E L72 SM
4200 6100 7200
375 ´ 1070 440 ´ 1100 449 ´ 1298
420 ´ 1100 500 ´ 1140 500 ´ 1320
L60 SM L50 E LFK-50 E L78 SM+E
6100 5000 4800 7600
500 ´ 890 400 ´ 890 420 ´ 1125 510 ´ 1100
550 ´ 930 450 ´ 910 370 ´ 1090 570 ´ 1140
4. táblázat: Tuskó-elõlemez egymeleges hengerlésének optimális szúrásterve reverzáló univerzál duó elõnyújtó soron [4] Tuskótipus L61 Elõlemezméret: 18 x 1050 (mm) bk : közepes tuskószélesség, hk : közepes tuskómagasság
1. táblázat: Tuskó-bramma hengerlés blokk-brammasorokon Tuskóméret hk´bk 800´1800 Szúrás
h (mm)
b (mm)
Dh (mm)
∆b (mm)
0
800
1800
-
-
Szúrásszám
bk
hk
Dbk
Dhk
Torlás
F- T-1 T-2
860
1730 1660
-
-70 -70
1 2 3
1120 1115 1100
460 425 390
-5 -15
35 35
Torlás 1,2,3
F- Ny-1 Ny-2 Ny-3 Ny-4 Ny-5
805 750 695 640 585
1735
55 55 55 55 55
75
4 5
-
355 320
-
35 35
F-T-3
585
1685
-
-50
6 7
1095 1080
290 260
-
30 30
F-Ny-6 Ny-7
530 480
1715
55 50
+35
F-T-4
480
1695
-
-20
8 9
-
230 200
-
30 30
F-Ny-8 F-Ny-9
430 380
1695
50 50
-
10 11
1075 1070
170 145
-5 -5
30 25
120 98 77 59 43 28 22 18
0 -
25 22 21 18 16 15 6 4
F-T-5
380
1645
-
-50
F-Ny-10 Ny-11
335 290
1675
45 45
30
F-T-6
290
1625
-
-50
F-Ny-12 Ny-13
245 200
1655
45 45
-30
F-T-7
200
1600
-
-55
F-Ny-14 Ny-15
175 160
1640
25 25
40
F: fordítás, T: torlás, Ny: nyújtás
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
12 13 14 15 16 17 18 19
1070 1070
Hengerlési teljesítmény: 126 t/óra
25
Torlás 6,7
Torlás 10,11
5. táblázat: L78-as tuskó egymeleges elõnyújtása, a folyamatosan öntött 240 mm és 180 mm vastag B11 típusú bramma elõnyújtási technológiájának az összehasonlítása Szúrás
L78 hi
B11 hi
B11 hi
0
540
240
180
1
492 Torlás
212 Torlás
166 Torlás
2
448 T
2176 T
146 T
3
405 T
146 T
130 T
4
363 T
119 T
101 T
5
322 T
94 T
76 T
6
282 T
72 T
57 T
7
243 T
52 T
43 T
8
206 T
36
39
9
170 T
26
26
10
136 T
-
-
11
105 T
-
-
12
77
-
-
13
53
-
-
14
36
-
-
15
26
-
-
t/ó
237
-
-
A szélesedés fajtái • Ha az anyag oldalirányban korlátozás nélkül szélesedhet, akkor szabad szélesedésrõl beszélünk, elõnyújtáskor ez minden esetben fennáll a torló állványig. Ezt szemlélteti a 4. ábra, ahol az a) esetben a vízszintes állvány felõl, b) esetben irányváltással a függõleges állvány felõl történik a hengerlés. Torlással végzett elõnyújtáskor szabályozott szélesedésrõl beszélünk. • Ha a hengerlést üregben végezzük, és a szélesedés irányában az anyagfolyást az üreg akadályozza, akkor korlátozott szélesedésrõl beszélünk.
4. ábra: Elõnyújtás univerzál soron
Anyagáramlás a hengerrésben Hengerléskor az alakított darab keresztmetszete csökken, miközben a térfogat-állandóság következtében a darab hossza és a szélessége is megnõ. Ez a szélesedés jelensége, amely meleghengerléskor minden esetben fellép. Lapostermékek hengerlésekor azonban, ha a darab szélessége a nyomott ív húszszorosát eléri, a szélesedés elhanyagolható. Gyakorlati tapasztalat, hogy szélesszalagok elõnyújtásakor ez a feltétel kb. 100 mm-es vastagság elérésekor teljesül, szélesedéssel ekkor már nem kell számolni. A felülnézetben a hengerrésben az anyagáramlás eseteit a 3. ábra szemlélteti [11].
3. ábra: Anyagáramlás a hengerrésben felülnézetben széles anyagok és alakos szelvények esetén A széles anyagok hengerlésekor a belépõ és kilépõ keresztmetszet helyétõl kiinduló 45°-os vonalak metszik egymást, és az így határolt területen szélességirányú anyagáramlás van. A középsõ sávban szélességirányú anyagáramlás nincs, csak hosszirányú [3/a ábra]. Ha a belépõ és a kilépõ keresztmetszet helyérõl kiinduló 45°- os vonalak a középvonalat metszik, a szélességirányú anyagáramlás jelentõs [3/b ábra]. Az elõzõ két eset közötti átmenet, amikor ezek az egyenesek épp a középvonalban metszik egymást [3/c ábra]. A szélesedés a semleges vonalig kialakul.
26
A szúrásonkénti szélesedést alapvetõen két körülmény határozza meg: a) A szúrás geometriai viszonyai. Ezen belül: • a magasságcsökkenés, • a hengerelt darab szélessége, • munkahenger-átmérõ. A nagyobb magasságcsökkenéshez nagyobb oldalirányú anyagáramlás tartozik. A szélesség növelésével a szélesedés nagysága csökken azonos magasságcsökkenések esetén. Kisebb átmérõjû munkahengerek azonos magasságcsökkenés esetén jobban nyújtanak, és kisebb a szélesedés, mint a nagyobb átmérõjû hengerek esetén. b) A súrlódási tényezõ növelésével a szélesedés is nõ. Ezért a súrlódási tényezõt befolyásoló tényezõk hatással vannak a szélesedésre is: • az anyag alakítási szilárdsága az alakítás hõmérsékletén, • alakítás hõmérséklete, • hengerfelület, • hengerlési sebesség, ld A brammák nyújtásakor az —— hányados függvényében ho alakul az oldallapok alakja szélesedéskor (5. ábra). Szabad szélesedéskor a szélalakok lehetnek:
ld • homorú —— < 0,68, ho
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
ld 5. ábra: Szabad szélesedéskor a bramma oldallapjainak alakja az —— függvényében [13] ho ld • függõleges —— 0,68, ho ld • domború —— > 0,68 ho A szabad szélesedés számítására vonatkozó összefüggések [12] [13]: Miután a szélesedést a két tényezõ számos feltétele befolyásolja, ezért csak tapasztalati összefüggések készültek a szabad szélesedés meghatározására. Ezek az összefüggések 850–1250 °C hengerléskor kis karbontartalmú ötvözetlen szénacélokra. Az elvégzett kísérletek alapján a számításhoz javasolt összefüggés: Dh ho Db = 0,313k1ld ——, ahol k1 = 1,538 – 0,0769 —— ho ld
Torlás A tuskó vagy a bramma függõleges oldalának az alakítása. Torláskor a darab vastagsága gyakorlatilag nem változik, jelentõs viszont a helyi alakváltozás a torzult széleken. Ezt a kétoldali alakváltozást szemlélteti a 6. és a 7. ábra. A 6. ábra torló szúrás utáni jellegzetes „kutyacsont” alakot, a 7. ábra a szélek helyi alakváltozásának nagyságáról ad
7. ábra: A torolt szélek helyi alakváltozására egy példa tájékoztatást, ahol 1335 mm széles laposbugát 1280 mm szélesre torolnak [13]. Az ábrákon bemutatott helyi alakváltozás jelentõsen befolyásolja az elõlemez végalakját, amelynek egyenesre vágása egyértelmûen veszteség. A torlással megvastagodott szélek — kutyacsontalak — az elõnyújtó szúrásterv függvényében különféle, nyelv, halfarok vagy egyenes végalakot eredményez. A végalak-felismerõ és automatikus, optimális végvágást biztosító rendszerek telepítése a veszteséget csökkenti. A minimális veszteséget a négyszög alakú elõlemezvég biztosítja, amelyhez az torolt keresztmetszet szélszabályozása szükséges. A Dunaferr meleghengermûve is rendelkezik végalak-felismerõ és automatikus vágást biztosító rendszerrel [14].
Torlási technikák és az elõlemez-végalak szabályozása Hagyományos, sima palástú függõleges hengerekkel nagy torlásokat nem lehet elérni a szélek felgyûrõdése miatt. Ezért alkalmazzák a C betû formára kialakított függõleges hengereket, amelyekkel a brammaszélek felgyûrõdését elkerülik, és nagyobb torlásokat végeznek. Így az öntött brammák szélességi lépcsõzését 300 mm-re növelik. Az „üreges” torló hengereket a 8. ábra, az új eljárással kialakított szelvényalakot a 9. ábra szemlélteti.
8. ábra: Torlás üreges hengerekkel
6. ábra: Torlás utáni „kutyacsont” alakú keresztmetszet
Egy korszerû függõleges torlóállvány mûszaki adatait a 6. táblázat tartalmazza. A „kutyacsont-alak” módosításával a torlás mértékét módosították, a folyamatosan öntött brammák szélességi méreteit csökkentik, de a végalak korrekciójára továbbra is szükség van. Alapvetõen két módszer terjedt el, a saroknyomó prés, amelyik a bramma két végén végzett saroknyomással módosítja a hosszirányú anyagáramlást, és egyenes végalakokat hoz létre a csukás vég helyett
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
27
11. ábra: Alternáló mozgást végzõ szélesség és végalak-szabályozás torló hengerekkel 9. ábra: C-profilú torlóhengerrel alakított bramma keresztmetszete (10. ábra). A másik módszer az alternáló mozgást végzõ torlóhengerek alkalmazása a szélességszabályozáshoz. A „kutyacsont-alak” többletanyagát az alternáló mozgással kialakított benyomódások veszik fel. Ezzel a technikával ma a korszerû elõnyújtó sorokon nem –0,+20 mm-es szélességi tûréssel, hanem –0, +4 mm-es tûréssel hengerelnek (11. ábra).
mán, míg a torló hengerléssel összesen maximum csak 100 mm szélességcsökkenést lehet elérni (12. ábra). Egy telepített brammaprés mûszaki adatait a 7. táblázat tartalmazza.
6. táblázat A függõleges torló mûszaki adatai Torlóhengerek átmérõje Palásthossz Nyílás Max. torló erõ Max. hengerlési sebesség
max. 1100 mm min. 1000 mm 765 mm 600–2100 mm kb. 6000 kN 6 m/s
A torló fõhajtás mûszaki adatai Ikerhajtás (AEG) univerzális csuklókkal felszerelve (GWB) Névleges teljesítmény Névleges motor nyomaték Hajtómû áttétel
2 ´ 1500 kW (3 fázisú szinkron motor) 2 ´ 55 kNm 4,9
10. ábra: Bramma saroknyomó prés hatása a végalakra Világszerte terjedõben van a bramma torlóprés telepítése nemcsak az új hengermûvekben, hanem a régi hengermûvek rekonstrukciójánál is. A bramma torlóprés szimmetrikusan két oldalról mûködõ vízszintes excenteres prés, amely egy lökettel max. 350 mm-es szélességcsökkenést tud elérni a 240 mm vastag bram-
28
12. ábra: Bramma torlóprés
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
7. táblázat: A bugaméretre sajtoló berendezés mûszaki adatai Bugavastagság
max. 246 mm
Bugaszélesség
680–2150 mm
Szélességi fogyás
max. 350 mm
Közepes bugasebesség
300 mm/s
Sajtolási löketek száma
max. 42/min
Sajtoló erõ
22 000 kN
Fõhajtás
1 x 4 400 kN; 0-607 1/min
A torlóprés telepítésének a gondolatával a Dunaferr szakemberei is foglalkoztak. A torlóprés telepítése esetén a 7 brammatípus helyett 3 típus öntésével lehetett volna a teljes hengerelhetõ méretskálát átfogni [15]. A tprlóprés telepítése mellett természetesen a függõleges torlóállvány is szükséges a szélesség és a végalak szabályozása miatt. Torlóprés üzemelése esetén a torolt szélek, a „kutyacsont alak” is változik. Ezt szemlélteti a 13. ábra. Egy korszerû kvartó elõnyújtó állvány mûszaki adatait a 8. táblázat tartalmazza [17]. 8. táblázat:
Kvartó elõnyújtó állvány mûszaki adatai
Munkahenger-átmérõ
max. 1250 mm / min. 1125 mm
Palásthossz (munkahenger)
2350 mm
Támhenger-átmérõ
max. 1 650 mm / min. 1450 mm
Palásthossz (támhenger)
2350 mm
Max. hengeremelés
330 mm a legnagyobb hengerekkel
Max. hengerlési erõ
55 000 kN
Max. hengerlési sebesség
Az elõnyújtó rekonstrukció elõnyei: • Kvartó állvány telepítése az elõnyújtás szúrásszámát lecsökkenti 5–7 re. Ezért a bramma hevítésénél jelentõs energiamegtakarítás érhetõ el. Ugyancsak jelentõs a kapacitásnövekedés is. A nagy merevségû reverzáló kvartóállvány alkalmas a szabályozott hõfokvezetésû hengerlés megvalósítására, utolsó szúrásokban a visszahûtött elõlemez alakításával. • Torlóprés esetén csökken az öntõmûben a brammatípusok száma, mely öntési kapacitásnövekedést jelent. • A szélességszabályozással és a végalak-szabályozással jelentõs anyagmegtakarítás érhetõ el. • A brammavastagság növelhetõ a befogási feltétel és a sorvonó motor megengedett nyomatéka függvényében az elsõ két szúrásban. A további szúrásokban az Fmeg erõ határozza meg a vastagságcsökkenést a vízszintes állványban. A megfelelõ nagyságú elõlemez-csévélõ feloldja a készsor és a nyújtóállvány közötti távolság miatt a brammavastagságból adódó korlátokat. • Az anyag nem foglalkozott a brammarevétlenítõ készülékkel, mely közvetlenül a kemencébõl kijövõ brammát revétleníti, így a primér reve okozta minõséghibák teljesen megszüntethetõk. • A HSMM modellel számított optimális szúrásterv S235JRG2 1500 x 230 mm-rõl 28 mm-es elõlemezzé hengerlésekor 5 szúrásos a korábbi 13 szúrás helyett [16] (9. táblázat). 9. táblázat: A HSMM modellel számított szúrásterv szélesség (mm)
Kvartó elõnyújtó állvány fõhajtás mûszaki adatai
1520
Ikerhajtás (AEG) univerzális kapcsoló orsókkal felszerelve. 2 ´ 9775 kW (3 fázisú szinkron motor)
Névleges nyomaték
2 ´ 1867 kNm
Max. nyomaték
2 ´ 3820 kNm (= 250% túlterhelés)
sebesség (m/s)
230 1520
7 m/s
Névleges teljesítmény
vastagság (mm) 175
2
120
3
77
3,5
47
4,25
28
4,0
A késztermékszélességet befolyásoló további tényezõk Az elõlemez szélessége a további technológiai folyamatoknál is változik: • a legjelentõsebb változást a darab hõmérsékletének a hûlése okozza, melyet természetesen figyelembe vesznek, • szélességváltozás a hurokfeszítõkön elõfordulhat nagy hurok képzõdésénél, • szélességváltozás jön létre, ha az egyes hengerállványok között húzás lép fel, elsõsorban lágy, vékony anyagoknál fordul elõ, • szélességváltozást eredményezhet egyes anyagminõségeknél a fázisátalakulás.
Irodalom
13. ábra: Torlóprés alkalmazásával a brammakeresztmetszet alakulása
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
[1] Pálvölgyi Árpád–Szeless László: Korszerû hengermûvek, Mûszaki Könyvkiadó 1965 [2] Óvári Antal fõszerkesztõ: Vaskohászati kézikönyv, Mûszaki Könyvkiadó 1985
29
[3] Dr. Kiss Ervin, dr. Schummel Rezsõ, Dévényi György: Képlékenyalakítás, III. NME, Miskolc Tankönyvkiadó Bp. 1972 [4] Dr. Szeghegyi Árpád: L61 és L72 típusú öntecsekbõl történõ hengerlés optimális szúrásterveinek meghatározása, kézirat 1961. február [5] DV-ben használatos kokillák és tartozékai fõ méretei – DV. Szabványiroda [6] Vaskohászati kézikönyv Mûszaki Könyvkiadó 1985. Fõszerkesztõ: Óvári Antal [7] Molnár József, Bánhegyesi Attila: 45 éves a meleghengermû DMGK XLVI. évfolyam 2006/2 szám [8] Lontai Attila: Az ISD Dunaferr Zrt. meleghengermûvének fejlõdési pályája a XXI. században BKL. 141. évfolyam 2008/3 szám [9] Dr. Szücs, dr. Takács: 50 éve csapoltak, DMGK XLIV. évfolyam 2004/2 szám
[10] Kõhalmi Kálmán: Utolsó szúrás meghatározása a hengerdeformáció alapján, kézirat [11] Voith Márton: A képlékenyalakítás elmélete, nagy alakváltozások tana, Miskolci Egyetemi Kiadó 1998 [12] Rédei András: Hengerlés I. NME Fõiskolai Kar Tankönyvkiadó 1979 [13] V.B. Ginzburg: High-quality steel rolling. 1993 New York [14] Kokas Tibor, Kovács János, Polányi Tamás, Tinordi György: Melegszalagsori elõlemez automatikus végvágásának megvalósítása, üzemi tapasztalatai, eredményei. DMGK 2001/3 [15] Dr. Szücs László, dr. Szabó Zoltán, Kokas Tibor: Az Acélmûvek Kft. távlati fejlesztés egyik irányzata: bramma torlóprés. [16] Dr. Farkas Péter és munkatársai: HSMM modell alkalmazása a meleghengermûi rekonstrukció vizsgálatához, K+F tanulmány 2009 [17] METEC 2003 kongresszus
Juhász Gábor *
A kikötõ története (2. rész) A történeti áttekintés elsõ részében (2009/3. szám) eljutottunk a „hõskor” 1964. évéig. Az elsõ tíz év után a kikötõ életére is egyre jellemzõbbé váltak a munkás hétköznapok, a teljesítményelvárás fokozódása, a termelékenység és a hatékonyság javításának követelménye. A beruházásokra jellemzõvé vált a konkrét célok érdekében tett lépések sorozata. Az elkövetkezendõ idõben folyamatosan letisztult a struktúra, a kikötõ a Dunai Vasmû szállítási rendszerének integráns, kiszámítható részévé vált.
In the first part of the historical review (Number 2009/3) we have reached to year 1964 of the “heroic age”. After the first ten years also for the life of the port it became more and more characteristic the laborious workdays, increase of performance expectation, requirement of productivity and efficacy improvement. For investments it became characteristic the series of steps done in favour of concrete aims. In the subsequent period the structure has continuously cleared and the port has become an integrant and calculable part of transport system of Danube Ironworks.
7. A kikötõ második évtizede (1964–1974) 1964-ben megindul a kokszexport. Napi norma 600 tonna, 1964-ben kiszállított mennyiség 16 600 tonna volt. A koksszal érkezõ EAS típusú vasúti kocsikat kirakás után visszafele szénnel rakták meg. A kikötõ déli végének (IV.–VI. sz. uszályállások) helyreállítására — a Dunai Vasmû megbízásából — a Mélyépterv 1966-ban elkészítette a terveket. Akkori árakon a helyreállítás 400 millió forintba került volna. A
1. kép: A kikötõ madártávlatból
2. kép: Szénrakodás
* Juhász Gábor nyugalmazott mûszaki vezetõ, Kikötõ, ISD Portolan Kft.
30
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
1. táblázat: A második évtized eredményei Termelési eredmények 1964. január 1-jétõl 1973. december 31-éig KIRAKÁS (E tonna) Áru/Év
1964
1965
1966
1967
1968
1969
1970
1971
1972
1973
Összesen
Vasérc
730,7
805,8
991,3
959,7
867,1
811,3
1021,1
1119,9
1091,7
1106
9504,5
Szén
48,6
8,3
108,9
109,4
275,2
Pakura
25,6
31,4
57
Tégla
2,5
1,5
0,6
4,6
Koksz
0,3
0,4
0,3
1
Kõ
0,4
0,4
Egyéb
0,8
0,8
807,7
847,4
992,2
960,9
867,1
811,3
1021,1
1119,9
1200,6
1215
9843,5
Összesen
BERAKÁS (E tonna) Áru/Év
1964
1965
1966
1967
1968
1969
1970
1971
1972
1973
Összesen
Koksz
16,6
13,2
11,5
6,3
5
13,8
1,2
8,4
9,3
85,3
Nyersvas
23,8
2,7
2,4
28,9
Habsalak
0,7
8,1
11,7
20,5
Kohósalak
2,5
1,1
3,6
Lemez
5,9
5,5
11,5
7,4
6,2
23,2
13,4
18,3
91,4
Csõ
0,5
0,5
19,1
13,2
18,1
11,8
41,4
32
20,3
24,4
22,3
27,6
230,2
Összesen
beruházás nem indult meg, halasztásra került más fontosabb beruházások miatt: nagyolvasztó, Martin-rekonstrukció, konverterberuházások. A helyreállítási munkák halasztása miatt csak állagmegóvó intézkedések történtek. 1968–69-ben a kikötõi partfal dilatációs hézagai a partfal teljes hosszában felújításra kerültek. A hézagokat elzáró impregnált fabetétek cseréjét a Dunai Vasmû búvárjai végezték. 1968–69-ben került sor két régi (kacsacsõrös) daru lebontására, helyükre 2 db 5/6 tonnás Ganz – 10,5 „E” típusú merevgémes daru került beüzemelésre. Ez volt az elsõ fejlesztés 1954-óta. 1971-tõl a kikötõi vontatást végzõ gõzmozdonyokat Diesel-mozdonyok (M-62) váltják föl. 1973. január 1-jével a Szállító Gyáregységen belüli átszervezés következtében újra a kikötõhöz került a karbantartás. A karbantartást Juhász Gábor irányította mûvezetõként, míg a termelést Demeter Zoltán fõmûvezetõ. A kikötõ továbbra is a rakodási üzemhez tartozott.
daruval. Így kerültek kirakásra az uszályokban érkezõ székesfehérvári könnyûfémmû 80 tonnás hengerállványai, a folyamatos öntõmû és egyéb, a konverteres acélmû beruházásához érkezõ gépalkatrészek, berendezések. Az autódaru beállításával egyszerre 4 uszály ki, illetve berakását tudta végezni a kikötõ. A vasmû kikötõvel szemben támasztott igénye 1975-re a napi 3–4 ezer tonnáról 4500 tonnára növekedett. A készáruforgalom növekedése beruházásra késztette a kikötõt. 1978-ban a kikötõi portáldaruk korszerûsítésére és a 10 tonnás melegen hengerelt tekercsek rakodására beszerzésre került két 6/12 tonna teherbírású Ganz 10,5 „E” típusú daru.
8. A harmadik évtized történései (1974–1984) Az egyre növekvõ készáru-kiszállítási igények hatására 1977-ben a VI. számú uszályállás helyreállításával és egy nagy teljesítményû mobildaru (TC-600) letelepítésével megindult a közúton és vasúton érkezõ készáru rakodása. A helyreállítás során a keszonok és a rakodótér feltöltésére használt sódert kiszedték, és helyére kohósalakot raktak. A helyreállítás után lehetõvé vált nagysúlyú gépalkatrészek — 20–80 tonnás — emelése mobildaruval és vágány-
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
3. kép: 10 tonnás tekercsek rakodása, 1978-tól folyamatosan
31
4. kép: Homlokanalas rakodógép (Unirak-400) 1979-ben beszerzésre került 1 egy „Shul” típusú homlokkanalas rakodógép a nehéz fizikai munka megkönnyítésére az uszályok takarításához. 1982-ben az elhasználódott „Shul” helyére egy Unirak400 került beszerzésre. 1980-ban a IV–V-ös uszályállások vonalában folytatódott saját erõs beruházásban a keszonok közti és a rakodótéri sóderfeltöltés kiszedése és kohósalakkal történõ feltöltése. A feltöltéssel egy idõben a vasúti pályák (part I.–II.) is felújításra kerültek. A kohósalakkal feltöltött rakodótéren (8100 m2) spirálcsõ, acélszerkezetek és melegen hengerelt tekercsek raktározása folyt. Az 1954-ben épült, 1170 m2-es
7. kép: Profilrakodás raktárépületet zsákolt és öntödei faminták tárolására használták. 1984-ben a raktárt kiürítették és felújították. A raktár padozatának durvalemezzel való burkolása után hidegen hengerelt finomlemez, csomagolt termékek raktározására használták.
5. kép: Elkészült a tranzitraktár (1984) 8. kép: Oktatási Központ
6. kép: Spirálcsõrakodás
9. kép: Gabonarakodó és silók
32
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
2. táblázat: A harmadik évtized eredményei Termelési eredmények 1974. január 1-jétõl 1983. december 31-éig KIRAKÁS (E tonna) Áru/Év
1974
1975
1976
1977
1978
1979
1980
1981
1982
1983
Összesen
Vasérc
1170,7
1127,9
1001,2
1176,5
1133,6
969
778,6
1012,2
970,5
1023,4
10363,6
Szén
119,5
110,5
99,5
143,3
128,2
110,9
100,6
134,4
118,3
104
1169,2
Összesen
1290,2
1238,4
1100,7
1319,8
1261,8
1079,9
879,2
1146,6
1088,8
1127,4
11532,8
BERAKÁS (E tonna) Áru/Év
1974
1975
1976
1977
1978
1979
1980
1981
1982
1983
Összesen
Lemez
9,1
2,1
27,1
36,4
50,9
101,7
26,5
20,8
10,6
28,1
313,3
Koksz
4,9
4,9
Salak
17,2
41,6
35,7
94,5
Tekercs
81,8
76,3
72,8
230,9
Profil
4,9
5,1
7,3
8,9
26,2
Szerkezet
4,6
1,1
5,7
Csõ
0,3
0,9
1,2
9,1
2,4
27,1
41,3
68,1
143,3
148,9
102,2
22,5
111,8
676,7
Összesen
A raktározási gondok enyhítésére 1983–84-ben megépült az 1226 m2-es daruzatlan, hideg burkolatú tranzitraktár profiltermékek átmeneti tárolására. 1981-ben Oktatási Központ épült a mûhely mögötti területen a Szállító Gyáregység szocialista brigádjainak társadalmi munkájában. Építõ brigádok: — Auróra (kikötõi karbantartó mûhely), — Béke (rakodási üzem, autódarusok, erõgépkezelõk), — Haladás (kikötõi rakodás). 1983–84-ben megépül a Gabona Tröszt kivitelezésében, a kikötõ északi végében a cölöpös gabonarakodó és a silók.
Szervezeti változás 1982-ben A kikötõ 1982. január 1-jén kivált a rakodási üzembõl, és önálló üzemként folytatta (kikötõ üzem) tevékenységét. Az üzem vezetésével Demeter Zoltánt bízták meg.
9. A negyedik évtized (1984–1994)
10. ábra: Szervezeti felépítés
1984-ben beszerzésre került egy UNC 600-as homlokkanalas rakodógép az uszályok takarításához. Így egyidejûleg két uszályban (szenes-érces) lehetett gépi takarítást végezni. 1986-ban az elhasználódott Kaposgép helyére egy újabb UNC-600-as rakodógép került beszerzésre. 1986-ban a Kikötõ Üzem vezetésében személyi változás történt. Demeter Zoltán üzemvezetõ nyugdíjba vonult, helyére Juhász Gábort nevezték ki. 1987–88-ban új daruk kerültek beszerzésre. Egy 5/6 tonnás Ganz 10,5 „E” típusú és egy 5/6 tonnás Ganz 10,5 „NR” típusú. 1990-ben a Dunai Vasmû kopex üzem területérõl letelepítésre került egy Ganz 10,5 „N” típusú portáldaru. 1990tõl a kikötõi rakodást öt portáldaruval, egy mobildaruval végezték négy uszályálláson (I., II., III., IV.). 1991-ben szervezeti átalakulás történt. 1991. március 1-jével megalakul a Dunaferr Acélmûvek Kft. Szervezeti körébe tartoztak: a nagyolvasztómû, az acélmû, a meleghengermû és a szállítómû. A szállítómûn belül így a kikötõ üzem is. A meleghengermûi beruházások beindulásával — „coil box” —, nagysúlyú tekercsek (20–22 tonna) gyártásával egy idõben a kikötõ fejlesztése is beindult. Szükségessé vált nagy teherbírású portáldaruk beszerzése. A daruk beszerzése elõtt azonban a IV., V., VI.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
33
uszályállások vonalában, 293 m hosszban a régi darupálya elbontásával új, nagy teherbírású darupályát kellett építeni. 1991-ben az új darupálya megépült, a Mélyépterv tervei szerint a Hídépítõ Vállalat kivitelezésében. 1991 decemberében érkezett el oda a kikötõ, hogy 1957 után újra tudta használni mind a hat uszályállást. 1992-ben a nagysúlyú tekercsek (20–22 tonna) rakodása érdekében beszerzésre került az új pályaszakaszra egy 16/27,5 tonna teherbírású Ganz típusú portáldaru. Az új daru üzembe helyezésével a TC-600-as mobildaru — 15 évi szolgálat
13. ábra: EUROCAT-950-es homlokkanalas rakodógép 1992 szeptemberében megnyitják a Duna–Majna–Rajna csatornát. Ezzel megvalósul az Európát keresztülszelõ vízi út (3500 km) az Északi-tenger és a Fekete-tenger között. 1991 szeptemberében megkezdõdik a kikötõ üzem gazdasági társasággá alakításának szervezése. A munka 1992 májusában készült el, de hosszadalmas jogi procedúrák után a Dunaferr Kikötõ Kft. 1992. december 1-jével jön létre. 11. ábra: Az új darupálya keresztmetszeti rajza után — visszatelepült a vasmûbe. A daru Tiszafüredrõl lett letelepítve, melyet a Dunaferr Acélmûvek Kft. vásárolt meg, és ezt apportálta, mint tulajdonos. Tulajdoni részét két Eurocat-950-es homlokkanalas rakodógép vásárlásával (apportjával) növelte az évvégére 18,47%-ra.
Duna–Majna–Rajna csatorna megnyitása
A Dunaferr Kikötõ Kft. A Dunaferr Kikötõ Kft. 1992. december 1-jén alakult a Dunaferr Rt. és a Dunaferr Acélmûvek Kft. alapításával az alábbi tulajdoni hányadok mellett: Dunaferr Rt. Dunaferr Acélmûvek Kft.
81,53% 18,47%
Törzstõke 287 740 E Ft, mely 90%ban tárgyi eszközökbõl, raktári készletbõl, termelõberendezésekbõl és épületekbõl tevõdik össze. A társaság vezetésére Varga Imre kapott megbízást.
Varga Imre ügyvezetõ igazgató Igazgatóhelyettesek:
12. ábra: Nagy teherbírású portáldaru
34
Tímár Sándorné. gazdasági ig. h
Juhász Gábor mûszaki ig. h.
Princz Jenõ kereskedelmi ig. h.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
Szervezeti felépítés:
A kft. megalakulása után 1993-ban rögtön nehéz helyzetbe került a délszláv háború következtében, mivel az ércszállítások lecsökkentek 1,2 millió tonnáról 0,537 millió tonnára. A lecsökkent ércszállítás árbevételi oldalon komoly kiesést jelentett. A dél-szláv háború a készáru-kiszállításra is rányomta a bélyegét. Az ENSZ Biztonsági Tanácsának hatá- Popovics László rozata alapján az út biztonságát és a rakományt a Dunaferr képviselõinek is vigyázniuk kellett.
18. ábra: A kft. létszáma 85 fõ, ebbõl 11 fõ szellemi, 74 fõ pedig fizikai dolgozó
20. ábra
3. táblázat: A negyedik évtized eredményei Termelési eredmények 1984. január 1-jétõl 1993. december 31-éig KIRAKÁS (E tonna) Áru/Év
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
Összesen
Vasérc
979,1
867,7
1045,1
891,6
1399,3
1172,1
928,8
1079,2
1011,5
537,5
9911,9
Szén
95,1
58,5
58,3
113,4
119,6
101,8
97,8
137,9
98
880,4
Pala
2,2
1,8
0,7
4,7
Tekercs
43
2,4
45,4
Ferromangán
1,5
1,5
Petrolkoksz
3,5
3,5
Szilícium mg
1,4
1,4
1074,2
926,2
1103,4
1007,2
1520,7
1274,6
1026,6
1261,6
1111,9
541
10847,4
Áru/Év
1984
1985
1986
1987
1990
1991
1992
1993
Összesen
Lemez
46,0
35,1
32,0
42,5
43,1
38,7
88,3
111,1
174,2
190,9
801,9
Tekercs
97,5
90,4
91,8
125,7
155,0
151,3
142,6
218,9
264,0
254,7
1 591,9
Profil
14,6
7,2
12,0
17,2
19,7
29,5
42,4
47,6
69,2
53,8
313,2
Acélszerkezet
0,3
0,3
Spirálcsõ
2,6
0,7
0,2
3,8
0,6
7,9
Koksz
8,5
63,6
83,9
73,8
53,4
42,7
34,7
360,6
Buga
15,0
15,0
Összesen
BERAKÁS (E tonna)
Gépalkatrész Összesen
1988
1989
7,7
7,7
161,0
132,7
135,8
193,9
281,4
319,1
347,3
431,0
553,9
534,7
3 090,8
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
35
Az áru kísérésében a kikötõ részérõl Popovics László mûvezetõ vett részt. Az új daru beüzemelése után elindult a második nagy daru beszerzése is, ami 1993-ban kezdett el mûködni. 1993ra kialakult a kikötõ daruparkja. 7 db daru: 3 db 5/6 tonnás ömlesztett áru rakodására és 2 db 6/12 tonnás darabáru és ömlesztett áru rakodására és 2 db 16/27,5 tonnás darabáru és rakodókonténeres ömlesztett áru rakodására.
A VI-os számú uszályálláson beindult a kiselejtezett uszályok, hajók és egyéb vízi jármûvek darabolása. Az adagolható méretre vágott vashulladék a Dunaferr Acélmûvek Kft. alapanyag-ellátását segítette. 1993. évi adózott eredmény: 960 E Ft.
10. A kikötõ ötödik évtizede (1994–2004) A Duna–Majna–Rajna csatorna megnyitásával egyre növekedõ hajóforgalom szükségessé tette ivóvíz vételezõ hely kiépítését. A vételezõ hely a VI-os uszályálláson létesült. A dél-szláv háború következtében felszabadult kapacitások — a vasércszállítás áttevõdött vízi útról vasútra — kihasználása érdekében nyitás történt külsõ munkák vállalásában. Így elsõsorban mezõgazdasági termények kiberakása kezdõdött meg, továbbá beindult a szomszédságban mûködõ malátagyár alapanyagának kirakása uszályból gépkocsira, illetve vasúti kocsira. Saját erõs beruházásban és kivitelezésben elkészültek és üzembe helyezésre kerültek a vasúti kocsi és közúti kocsi berakó surrantók, továbbá gabonaberakó konténer és gépkocsiürítõ rámpa. Számítógépek kerültek beszerzésre a számvitel, pénzügy, munkaügy területére. Az 1954 óta húzódó kikötõüzemeltetési engedélyt 40 év után, 1994-ben sikerült megkapni a Közlekedési Fõfelügyelet Hajózási Osztály Kikötõfelügyeletétõl. Az engedéllyel egy idõben kiadásra került a kikötõ használatát szabályozó „Kikötõrend” is. Az induló és érkezõ hajók fogadására öt lekötõhely létesült a Dunán. Adózott eredmény (1994): 925 E Ft
21. ábta: A második Ganz 16/27,5 tonnás portáldaru szerelése (1993)
22. ábra: A második Ganz 16/27,5 tonnás portáldaru üzembe helyezése (1993)
23. ábra: „Paks” nevû hajó bontása
24. ábra: Gabonarakodás gépjármûre
36
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
25. ábra: Gabonaberakó konténer
26. ábra: Árparakodás uszályból vasúti kocsiba Az 1995. év elején a kemény tél, a -10°C; -20°C-os hõmérséklet okozott problémát a termelésben. Az uszályokba befagyott az érc. Kiszedésük kemény munkára kényszerítette az embereket és a gépeket is. A normális termelés csak február végén, a fagyok elmúltával indult be. Így gondot jelentett a telelésre beállt hajók, uszályok, úszómûvek, kotrógépek (össz.: 104 db vízi jármû) zavartalan és biztonságos teleltetésének biztosítása (jégtörés, szemétszállítás, üzemanyag-ellátás, villamosenergia-ellátás, ivóvízellátás, elsõsegélyhely, tûzvédelem). Beszerzésre került egy Boss SH-50 típusú, 5 tonna teherbírású homlokvillás targonca. Megépült a kikötõt földgázzal ellátó gerincvezeték. Bevezetésre került az ISO 9002 szerinti minõségbizto sítási rendszer a Det Norske Veritas tanúsításával.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
27. ábra: Zsákos maláta rakodása gépkocsiról uszályba Adózott eredmény (1995): 9 514 E Ft. Rakodási szolgáltatások terén új technológia, a zsákos maláta rakodása került bevezetésre. 1996-ban a mezõgazdasági termények egyre növekedõ forgalma és a teljes körû kikötõi szolgáltatás érdekében megépült egy 60 tonna teherbírású közúti hídmérleg és mérlegház.
37
28. ábra: Téli kikötõ, 1995
29. ábra: 104 db vízi jármû telelt a kikötõben
31. ábra: Közúti mérleg és mérlegház A mérlegházban kialakításra került egy sorveyor szoba, ahol a rakományok ellenõrzése és okmányolása történt. A földgáz bevezetése után központi fûtés épült a mûhelyben és az öltözõkben, ahol a széntüzelést váltotta ki a gáz. A fürdõ melegvíz-ellátását villanyról gázra alakították át. Az irodákban megépült központi fûtés a drágán üzemelõ villanykályhákat váltotta fel.
30. ábra: Konténerrakodás
32. ábra: Kombájnok kirakása emelõkeret segítségével
38
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
33. ábra: Állított papírtekercsek rakodása gépkocsiról uszályba Nyolc db új telefonvonal kiépítése történt meg. A meglévõ két vasmûs vonalhoz nyolc városi vonal csatlakozott. Adózott eredmény (1996): 69 843 E Ft.
1997-ben beszerzésre került egy Locust-750-es homlokkanalas rakodógép. Megépült két világítótorony az éjszakai munka biztonsága érdekében. Adózott eredmény (1997): 23 068 E Ft. 1998-ban a kikötõ mennyiségi teljesítménye 1 253 ezer tonna volt. Vasércbõl 35 ezer tonnával érkezett több a tervezetnél. Kiemelkedõ eredményt hozott a mezõgazdasági termények (búza, árpa, kukorica, repce, napraforgó) berakása (185 ezer tonna). Az egy éve üzemelõ közúti hídmérleg 8 000 ezer forint árbevételt eredményezett. A mérlegelt gépkocsik száma: 8 500 db. Beruházásra került egy homlokkanalas rakodógép (UNC-600-as). Elkészült a kikötõi porta épülete, legyártásra került egy gabonarakó konténer. A kft. adózott eredménye 35. ábra: Térvilágító oszlop (1998): 73 911 E Ft. 1999 év elején kialakult szerbiai háborús helyzet egész évben éreztette gazdasági hatását a kikötõ életében. Az al-dunai hajózás — a dunai hidak lebombázása következményeként — teljes egészében leállt.
34. ábra: Papírbála rakodása uszályból gépkocsira
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
39
36. ábra: Vasúti kocsik rakodása malátával, szállítószalag segítségével továbbá a folyamatos három mûszakról szakaszos két mûszakra állt át a kikötõ. A létszámleépítésben érintett 11 fõ az anyavállalat egységeinél került elhelyezésre. Az árbevétel csökkenése racionális költséggazdálkodásra, takarékosságra kényszerítette a kikötõt a karbantartási és beruházási költségek terén. Ez évben került meghosszabbításra — 10 éves idõtartamra — a kikötõ és a vasúti pálya üzemeltetési engedélye. Ezzel az üzemeltetési enge déllyel egy idõben a Közlekedési Felügyelet Hajózási Osztály Kikötõfelügyeletétõl „Közforgalmú Kikötõ” státuszt kapott. A kikötõfelügyeletnél bejegyzett neve Dunaferr KÖZFORGALMÚ KIKÖTÕ. 4. táblázat: Vízijármû-forgalom 1993. január 1-jétõl 1998. október 31-éig Berakott vízi jármû (db)
Kirakott vízi jármû (db)
Összesen (db)
1993.
481
419
894
1994.
703
158
861
1995.
710
369
1079
1996.
751
448
1199
1997.
654
342
996
1998.X.31
639
388
1027
Ennek következtében az éves teljesítmény az elõzõ évi 1 253 ezer tonnáról 635 ezer tonnára csökkent. Ez 50%-os visszaesést eredményezett a termelésben. A gazdasági kényszer hatására létszámleépítést hajtottak végre,
Adózott eredmény (1999): 4 253 E Ft. 2000-ben megmozgatott árumennyiség 614 ezer tonna volt. Az Al-Duna hajózhatatlansága továbbra is nehezíti a kikötõ helyzetét. Az ércszállítás vasútra került a korábbi évek, évtizedek 1 millió tonna körüli mennyiségével szemben 25 ezer tonna érc került kirakásra. 2000-ben megalakult a Centroport Kft., és megépített egy fedett raktárat 6000 tonna kapacitással a kikötõ VIos uszályállásával párhuzamosan. Üzembe helyezésének
40
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
37. ábra: Locust 750 homlokkanalas rakodógép
5. táblázat: Kirakások (import) 1993–1998 X. hó-ig Áru megnevezése
adatok: tonnában 1993
1994
1995
1996
1997
1998
102 808
127 480
Vállalatcsoporton belüli aglóérc
118 906
33 917
22 191
koncentrált érc
282 101
104 962
195 798
pellet érc
139 610
33 203
dél-afrikai vasérc magnezit
210 030
-
172 561
371 400
239 097
1 518
3 743
3 420
3 114
319 178
ferromangán
-
3 810
4 004
4 024
ferroszilícium
-
1 027
2 457
4 300
folypát
-
15 019
1 511
szén
-
8 881
13 661
7 335
380
380
petrolkoksz melegen heng. táblalemez melegen heng. tekercs profil egyéb (gépalkatr., berend.)
9 181 4 751
-
7 903
210
-
-
3 673
22
vk. kirak., partra (konc. érc)
518
-
5 486
540 617
187 663
416 375
499 549
395 923
543 444
árpa
-
11 491
119
13 150
16 576
-
maláta
-
2 755
5 582
-
1 292
679
márványpor
-
2 406
3 609
1 103
1 203
-
papírbála
-
1 706
10 384
14 639
10 241
2 104
szója
-
-
14 799
14 151
12 336
13 207
alumíniumbuga
-
-
11 711
-
-
-
koksz
-
-
755
-
-
-
búza
-
-
483
543
1 015
80
cement
-
-
801
-
-
-
mûtrágya.
-
-
-
-
3 792
1 467
napraforgó
-
-
-
-
130
-
zsákos árpa
-
-
-
-
80
-
zsákos maláta
-
-
-
-
120
-
kukoricapellet
-
-
-
282
-
-
olivin
-
-
-
1 195
-
-
kukorica
-
-
-
22 461
-
1 195
papírtekercs
-
-
-
-
-
11
napraforgódara
-
-
-
-
-
774
acélhuzal
-
-
-
-
-
481
Összesen
-
18 359
47 703
67 524
46 785
19 998
540 617
206 022
464 078
567 073
442 708
563 442
Összesen
Külsõ
Mindösszesen
következményeként lecsökkent a kikötõ mezõgazdasági terményeinek forgalma. A karbantartási költségek csökkentése érdekében leállításra került az I-es és II-es számú portáldaru, továbbá a karbantartó létszám 4 fõvel leépítésre került. A 4 fõ az anyavállalatnál került elhelyezésre. A létszámcsökkentés következtében a társaság létszáma 67 fõre csökkent.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
a Dunaferr Rt. finanszírozásban megvalósult a VI. sz. uszályállás elõtti térburkolat a darupálya és vasúti pálya (part I.–II.) közti részen, továbbá a kikötõi öböl karbantartó kotrása. Adózott eredmény (2000): 14 461 E Ft. Az elõzõ években a dél-szláv háború, és az embargó megbénította, kiszámíthatatlanná tette hosszú idõre az Al-Duna hajózását. A nemzetközi nyomás hatására
41
4. táblázat: Berakások (export) 1993–1998. X. hóig
adatok tonnában
Áru megnevezése
1993
1994
1995
1996
1997
1998
melegen heng. tekercs
206 993
201 419
181 814
193 846
169 708
138 839
melegen heng. táblalemez
134 325
129 492
102 899
127 653
108 604
92 643
hidegen heng. tekercs hidegen heng. táblalemez
47 702
61 923
58 469
29 935
17 158
11 574
56 526
53 598
39 175
43 460
31 338
10 348
profil
53 783
62 593
59 747
57 481
61 974
62 505
Vállalatcsoporton belüli
spirálcsõ
575
404
-
-
-
-
tûzihorg. tekercs
207
2 642
6 417
-
25 703
32 105
-
-
-
560
1 576
1 766
tûzihorg. táblalemez durvalemez (Lõrinci Hengermû)
90
-
-
250
-
-
995
-
-
-
-
-
39 594
29 642
60 441
103 281
108 501
44 910
acélszerkezet, kaloda
-
27
177
516
-
-
magnezittégla
-
-
624
-
-
-
támhenger
-
-
2 478
-
-
-
Összesen
540 790
501 740
512 241
556 986
524 562
394 690
véglemez koksz
Külsõ alumíniumbuga
828
-
3 420
-
-
búza
-
-
20 895
4 212
21 160
konténer
-
-
347
-
11
napraforgó
36 022
-
-
9 601
14 247
10 128
3 549
7 493
5 845
919
3 946
-
15 855
-
repce
-
-
10 084
12 672
2 189
-
szója
-
-
1 402
-
-
-
árpa
-
470
2 355
-
-
-
kukoricapellet
-
1 694
8 632
12 369
10 476
10 593
papír
-
3 290
-
1 787
487
10 369
zsákos maláta
-
-
-
2 910
1 001
150
maláta
-
-
-
-
2 334
36
papírtekercs
kukorica Összesen Mindösszesen
-
-
-
-
27 716
33 800
6 673
55 974
65328
44 078
74 778
98 463
547 463
557 714
577 569
601 064
599 340
493 153
elkezdõdött a vízi út megtisztítása a lebombázott hidak roncsaitól. 2001-ben megindult a hajózás az Al-Dunán. 130 ezer tonna érc érkezett. Az éves megmozgatott árumennyiség 610 ezer tonna. A Centroport Kft. tevékenységének beindulásával a mezõgazdasági termények forgalma 180 ezer tonna/évrõl 50 ezer tonnára csökkent. Beruházás terén a kikötõ életében igen fontos beruházás valósult meg. A Dunaferr Portolan Kft. és a Dunaferr Kikötõ Kft. 50–50% tulajdoni hányaddal közösen vásárolt egy kikötõi rendezõ (boxer) hajót. A boxer hajó — az idõközben elhunyt Kovács Péter tiszteletére — a „Péter” nevet kapta. Kovács Péter a Dunaferr Portolan Kft. ügyvezetõ igazgatója volt, aki egyik szülõatyja volt a boxer hajónak. Õ indította a beruházást, de sajnos az üzembe helyezést már nem élte meg. Emlékét a hajó nevében õrzi a kikötõ.
A Dunaferr Portolan Kft. a hajóvásárlással belépett a Dunaferr Kikötõ Kft. tulajdonosi körébe. 2001. évben a tulajdonosi kör összetétele: Dunaferr Rt. 51,0% Dunaferr Portolan Kft. 37,5% Dunaferr Acélmûvek Kft. 11,0% Varga Imre magánszemély 0,5%
42
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
A Dunaferr Rt. finanszírozásában megvalósult a IV-es uszályállás vonalában a rakodótér szilárd, nagy teherbírású térburkolattal való ellátása. Adózott eredmény (2001): 36 334 E Ft. 2002-ben a megmozgatott áru mennyisége 620 ezer tonna volt. A dél-szláv háború következtében vasútra terelt vasérc- és szénszállítmányok továbbra is vasúton
38. ábra: A kikötõ déli részén fekvõ Centroport Kft. raktára
41. ábra: Kikötõi öböl
39. ábra: Szilárd térburkolat
Dunaferr Rt. finanszírozásában megvalósult a III. uszályállás elõtti térburkolat, a partfali járófelület és lépcsõk, korlátok, kikötõbakok felújítása, a kikötõi öböl bejárati torok kotrása. A társaság létszáma 55 fõre csökkent. — 44 fõ fizikai — 11 fõ szellemi Adózott eredmény (2002): 26 431 E Ft. A Dunaferr Kikötõ Kft. tulajdonosi körében 2003ban változás történt. A Dunaferr Acélmûvek Kft. beolvadt a Dunaferr Rt.-be, így, mint tulajdonos, a Dunaferr Acélmûvek Kft. megszûnt. Ettõl kezdve a Dunaferr Kikötõ Kft. tulajdonosai a következõk: Dunaferr Rt. 62,0% Dunaferr Portolan Kft. 37,5% Varga Imre magánszemély 0,5%
40. ábra: „Péter” M/S maradtak, így a kikötõ forgalma továbbra sem növekedett, azonos szinten maradt az elõzõ évihez viszonyítva. A havi teljesítmények I–IX. hónapban 40 ezer tonna/hó. A negyedik negyedévben — az év végi hajrában október–novemberben — 100 ezer tonna, decemberben 88 ezer tonna volt a rakodási teljesítmény. Ekkor a kemény téli, fagyos idõjárás is nehezítette a kikötõ dolgozóinak munkáját.
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
A 2003-ban megmozgatott áru mennyisége 601 ezer tonna, ebbõl kirakás 203 ezer tonna, berakás 398 ezer tonna. A vasérc döntõ többsége továbbra is vasúton érkezik. Vízi úton csupán 118 ezer tonna érkezett a kikötõbe. Mezõgazdasági terményekbõl 52 ezer tonna volt a berakás. Augusztustól a hosszan tartó igen alacsony dunai vízállás visszafogta a vízi szállítást a második félévben. A szállítmányok kényszerhelyzet miatt közútra és vasútra terelõdtek. A 2003. évi hajóforgalom: uszály 396 db; önjáró hajó: 259 db Kettõs ügyvezetés 2003. augusztus 1-jétõl a nyugdíjba készülõ Varga Imre ügyvezetõ igazgató mellé Szabó Gyula került kinevezésre. A kettõs ügyvezetés 2004-ig tartott. 2004 évtõl Szabó Gyula vezeti a kikötõt.
43
Felújítási munkákból megvalósult a IV. portáldaru gépészeti és acélszerkezeti felújítása. Megtörtént a vasúti pálya 48 fm pályaszakaszának felújítása, a vasúti sín cseréje ágyazattal együtt, a raktár és a mûhely tetõszigetelése, továbbá a térvilágítás és a 0,4 kW-os trafó felújítása. Dunaferr Rt. finanszírozású beruházásban elkészült a VII-es uszályállás partfali járdájának, lejárólépcsõinek, korlátjainak és bakjainak a felújítása.
Szabó Gyula
44. ábra: 10 tonnás „C” elem
43. ábra: Felújított és a régi partfal A 2003-as állományi létszám: 54 fõ, ebbõl 43 fõ fizikai, 11 fõ szellemi dolgozó. Megtörtént a Dunaferr Kikötõ Kft. minõségirányítási rendszerének ISO 9002:1994 szabványról az MSZ EN ISO 9001:2001-re való átdolgozása és tanúsítása. Adózott eredmény (2003): 521 E Ft.
Az ötödik évtized eredményei 2004. június 1-jén volt 50 éves a kikötõ.
45. ábra: 25 tonnás „C” elem
2004 évben a kikötõ rakodási teljesítménye: — kirakás 205 ezer tonna, ebbõl vasérc 82 ezer tonna (a vasérc döntõ része továbbra is vasúton érkezik a Dunaferr Rt.-be), — berakás 491 ezer tonna, — összesen 696 ezer tonna. A havi teljesítmények az év során az I–VI. hónap átlagában 65–70 ezer tonna/hó, III. negyedévben 36 ezer tonna/hó, az utolsó negyedévben 60 ezer tonna/hó árutömeg mozgatása volt a jellemzõ. Az év végi berakási csúcsigényeket túlóra elrendelésével lehetett megoldani. 2004 évben — raktározási gondok miatt — a profilkiszállítást a kikötõben felállított raktársátrak segítségével oldották meg.
szükséges szoftverek. A trafóházban a daruvezetõk és dokkmunkások részére új pihenõ került kialakításra. A tekercsek rakodásához beszerzésre került egy 25 tonnás és egy 10 tonnás tekercsemelõ horog („C” elem). Dunaferr Rt. finanszírozású beruházásban folytatódott a keszonok vízoldali részének felújítása. Elkezdõdött a V. számú uszályállás elõtti rakodótér térburkolatainak a kivitelezése. 2004. május 5-én a kikötõ üzemeltetési engedélyének meghosszabbításával kapcsolatban tartott hatósági szemle eredményes volt. Az engedélyezési eljárás sikeres lefolytatása után a kikötõ 2014-ig kapott üzemeltetési engedélyt.
Beruházás: elkészült a kikötõ informatikai rendszerének kiépítése. Beszerzésre került 6 db számítógép, 2 db szünetmentes tápegység, 3 db nyomtató és a napi munkákhoz
Tulajdonosváltozás A kormány privatizációs programjának eredményeként a Dunaferr Zrt. eladásra került. 2004.09.30-ától az új tulajdonos a Dombass–Duferco konzorcium. Adózott eredmény (2004): 30 988 E Ft.
44
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
7. táblázat: Termelési eredmények 1994. január 1-jétõl 2003. december 31-ig Áru/Év Mezõgazdasági termék Pellet Petrolkoksz Vasérc Maláta Márványpor Papírbála Vasszerkezet Tábla Cement Szén Koksz Alumínium Ferromangán Olivin Ferroszilícium Tekercs Mûtrágya Folypát Papír tekercs Gépalkatrész Acélhuzal Profil Kombájn Egyéb* Összesen
1994 11,5 33,2 13,7 1,5 138,9 2,8 2,4 1,7 0,02 0,4
1995 15,4 9,2 1,9 3,7 393,9 5,6 3,6 10,4
1996 50,7 9,2 3,4 414,9 1,1 14,6
5,6 0,8 8,9 0,8
KIRAKÁS (E tonna) 1997 30,1
1998 15,3
1999 14,6 15,1
2000 5,3
2001 1,4
2002 8,7 34,4
2003 20,3 3,6
3,1 366,6 1,4 1,2 10,2
4 529,2 0,7
2 65,7 2,5
3,8 25,1
4,2 129,5
2 88,9
1,9 124,2
36,8 2,6
2,1
1,3 0,6
15
3,8 1,2 1 67,2
0,1
13,6 0,04
56,7
55,2
29,4
4
4,3
5,2
6,3
3,8
5,7
4,7 3,8 2,5
0,2 1,5 1,5 0,01 0,5 0,5 3,7
3,1 4,9 3,4 1,3
9,4 4,3
3,4 9,9 4,1
0,5 2,4 3,6
2 8,4 2,9
211,6
0,1 175,6
202,7
0,7 1 0,4
206,12
459,8
567,1
442,6
563,51
133,74
112,2
Összesen 173,3 95,5 24,8 29,6 2276,9 13 8,3 40,3 0,02 6,7 0,8 215,6 3,44 0 33,1 1,2 1 81,1 40,3 22,3 1,31 0,5 1,2 4,7 0,4 0,1 3074,97
*Acélszerkezet, coil box BERAKÁS (E tonna) Áru/Év Tekercs Tábla Kaloda Koksz Profil Spirálcsö Papír Mezõgazdasági termék Pellet Papír tekercs Acélszerkezet Alumínium Tégla Támhenger Konténer Vasszerkezet Maláta Henger Kohósalak Buga Egyéb* Összesen
1994 263,3 183,1 0,03 29,6 62,6 0,4 3,3 11,8 4,6 0,9
1995 240,3 142,8
1997 186,8 139,9
1998 150,4 103
1999 133,9 113,3
2000 129,2 91,5
2001 136,6 106,2
2002 164,4 114,8
2003 189,6 84,5
60,4 59,8
1996 236 171,2 0,01 103,3 57,5
108,5 62
44,9 62,5
41,2 78,1
84,2 76,8
41,8 61,6
20,5 58,1
22,4 60
57,7
1,8 39,4
0,5 55,2
87,9
70,5
36,1
28,1
17,3
13,1
8,2
15,9
10,4
6,6
6,3 0,3
1,5 0,1
0,1 2 1,4 29,1
1,9 0,6 29,9
5,1
7,5
7,9
20,1 496,3
43,3 500,1
17,4 398,4
35 22,3 439,9
17,3 394,8
3,9 0,2 3,4 0,6 2,5 0,4
0,01 0,5 2,9
2,6 562,23
6,4 578,4
13,1 633,91
3,3
0,2
572,11
33,9 493,2
Összesen 1830,5 1250,3 0,04 556,8 639 0,4 5,6 417,1 4,6 53,7 0,6 3,4 0,6 2,5 0,41 0,6 30,8 2 59 35 176,4 5069,35
* Tüzihorganyzott tábla és tekercs, Lõrinci Hengermû tábla, durvalemez, hajószerkezet, daruszerkezet, betonelem
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
45
Hevesiné Kõvári Éva, Józsa Róbert *
Ombke vezetõségválasztó taggyûlés Új elnök a helyi OMBKE szervezet élén 2010. február 25-én beszámoló és vezetõségválasztó taggyûlést tartott az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület dunaújvárosi szervezete. Az esemény helyszíne a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara székháza volt. A levezetõ elnök dr. Szabó Zoltán vezetõségi tag volt (1. kép), aki tájékoztatta a jelenlévõket a tisztújító gyûlés menetérõl. Elsõként Tóth Lászlónak, a helyi szervezet elnökének adta meg a szót. Tóth László köszöntötte a megjelenteket, majd a szakmai közösség szerepérõl, az összetartás fontosságáról szólt. Sajnálatosnak nevezte a csökkenõ taglétszámot, de
1. kép: Dr. Szabó Zoltán megnyitja a tisztújító gyûlést megjegyezte, hogy a dunaújvárosi szervezet az OMBKE Vaskohászati Szakosztályon belül így is a legnagyobb taglétszámot tudhatja magáénak. Megjegyezte, hogy a Dunaferr privatizációja új helyzetet teremtett a helyi szervezet mûködésében is, a mûködés finanszírozása beszûkült. Az OMBKE helyi vezetõsége igyekezett megismertetni az új Dunaferr menedzsmentet a szervezet céljaival és szerepével, a montanisztikai szakmák (bányászat, kohászat) hagyományápolásának jelentõségével. E törekvés eredményességének legjobb példájaként említette a 2008 tavaszán az ISD Korporáció tagvállalatai részvételével megrendezett vaskohászati konferenciát, amelynek a Dunaújvárosi Fõiskola adott otthont. Valerij Naumenko, a vállalat vezérigazgatója minden segítséget megadott a konferencia szervezésének és feltételrendszerének megteremtésében. Tóth László elnök ez után azt is jelezte, hogy mivel nyugállományba vonult, nem tartaná helyesnek, hogy kívülállóként vállalja továbbra is az elnöki szerepet. Úgy gondolja, hogy az elnöknek az aktív tagtársak sorából kell kikerülnie, ezért új elnök jelölését támogatja. Az elnöki köszöntõ után Hevesi Imre, a szervezet titkára ismertette a vezetõség beszámolóját az elvégzett munkáról:
Az OMBKE Vaskohászati Szakosztály Dunaújvárosi Szervezete éves program szerint végzi munkáját. A központi rendezvényeken való aktív részvétel mellett a szakmai délutánok szervezése, valamint az azokon elhangzó, a vállalat különbözõ tevékenységi területeihez kapcsolódó elõadások és szakmai viták jelentik a tevékenység legértékesebb részét. A beszámolási idõszakban 3 taggyûlés, 10 vezetõségi ülés, 2 konferencia, 22 klubnap (48 elõadás) és 30 központi rendezvényen való részvétel jellemezte a helyi szervezet sokoldalú tevékenységét. A taglétszám a fõiskolai tagokkal együtt 2007-ben 381 fõ, 2008-ban 402 fõ, 2009-ben 358 fõ volt. A tevékenységek finanszírozására a befizetett tagdíjakból a szervezethez visszajuttatott évi négyszázezer forint körüli összeg állt rendelkezésre. A rendezvényeket az ISD Dunaferr Zrt mellett az ISD Power Kft. és a DV Acél Kft. támogatta. A szervezet jó munkájának elismerését jelzi, hogy az elmúlt három évben 2 fõ Szent Borbála Emlékérem, 1 fõ Emlékérem, 5 fõ Emlékplakett és 8 fõ Kiemelkedõ Egyesületi Munkáért Oklevél elismerésben részesült. 2009. év kiemelkedõ rendezvényein is képviseltette magát a dunaújvárosi szervezet. Nevesítve: • Várpalota — Jó szerencsét! köszöntés 115. éves évfordulójára rendezett megemlékezés; • OMBKE 98. küldöttgyûlés; • Selmecbányai Szalamander ünnepség; • Miskolcon rendezett Kerpely emlékülés és Fazolanapok; • Öntödei Múzeum 40 éves alapítása alkalmából rendezett emlékünnepség; • Káloz – Kunoss Endre, a Bányász himnusz írója sírjának megkoszorúzása; • Magyar Tudomány Hete fõiskolai rendezvénysorozat; • Központi Szent Borbála ünnepség és Szikla-kápolnai megemlékezés. A vezetõség beszámolóját a küldöttgyûlés elfogadta. A beszámoló elfogadása után a tisztújítás következett. Józsa Róbert, a jelölõbizottság elnöke ismertette a jelölõbizottság tevékenységének eredményeként létrejött jelölõlistát, amely az új vezetõség összetételére tett javaslatot. A vezetõség megújítására javasolt jelölõlista elfogadása után a szakosztályi küldöttértekezletre a helyi szervezet képviseletében delegálni kívánt küldöttek listájának ismertetése, majd megszavazása következett. Ezután Pallag János, a szavazatszedõ bizottság elnöke ismertette a szavazás hivatalos menetét, majd a szavazás következett. A leadott voksok megszámlálása alatti szünetben Hevesiné Kõvári Éva, a vállalat minõségügyi és környezetvédelmi igazgatója tartott rövid ismertetõt a „2010 — A
* Hevesiné Kõvári Éva OMBKE tag, minõségügyi és környezetvédelmi igazgató, ISD Dunaferr Zrt. • Józsa Róbert OMBKE vezetõségi tag, metallurgiafejlesztési fõosztályvezetõ, ISD Dunaferr Zrt.
46
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
2. kép: Bocz András az új elnök Minõség Éve” vállalati programsorozatról, ezen belül is a 2010. május 26-ra tervezett szakmai napról. Az elõadás után a jelenlévõk megismerhették a szavazás eredményét, amely szerint a küldöttgyûlés megválasztotta a helyi szervezet elnökének Bocz András vegyészmérnököt, az Anyagvizsgáló és Kalibráló Laboratóriumok Igazgatósága igazgatóját (2. kép), társelnöknek dr. Kiss Endre fõiskolai tanárt, a Dunaújvárosi Fõiskola volt fõigazgatóját, ex-elnöknek dr. Szücs Lászlót és Tóth Lászlót, valamint titkárnak újjáválasztotta Hevesi Imrét.
Az új vezetõség tagjai lettek: Mihaldinecz László, Szabados Ottó, Kvárik Sándor, Mihalik Sándor, Lukács Péter, Polányi Zoltán, Józsa Róbert, Pallag János, Drankovics Zsolt, Szente Tünde, id. Kopasz László, Lantai Miklós, Felföldiné Kovács Ágnes, Dani Bálint, Kaszás Norbert, Illés Péter, Szakács Sándor, dr. Szabó Zoltán. A szakosztályi küldöttértekezlet résztvevõire beterjesztett lista változatlan összetétellel került elfogadásra. Ennek megfelelõen az egyesület alapszabályával összhangban a helyi szervezetet 34 fõ fogja képviselni a szakosztályi küldöttgyûlésen. A választási eredmények ismertetése után Tóth László ex-elnök oklevéllel és ajándékkal köszönte meg a leköszönõ vezetõségi tagok aktív munkáját. Elismerõ oklevelet vehetett át Bánhegyesi Attila, dr. Horváth Ákos, Hevesiné Kõvári Éva, Lõrinci József, Jakab Sándor, Hajdics László és Takács László. Ezután Bocz András új elnök köszönte meg a tagság bizalmát, és rövid hozzászólásában a szakma, a hagyományok és a közösségteremtés fontosságát emelte ki a helyi, az országos, és a nemzetközi kapcsolatok szintjén is. Dr. Kiss Endre társelnök megköszönve a bizalmat aktív fõiskolai együttmûködést ígért. Dr. Hanák János hozzászólásában a fiatalok egyesületi és szakmai munkába történõ bevonásának szükségességét hangsúlyozta. A rendezvény a Bányász és Kohász himnusz eléneklésével ért véget. (3. kép)
3. kép: A kohász himnusz éneklésével zárult a gyûlés
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
47
Szente Tünde *
A Korrajz kiegészítése Szilánkokkal Dr. Szabó Ferenc, a Dunai Vasmû egykori vezérigazgatójának visszaemlékezései A „HÍD” Dunaújváros és Környéke Egyesület könyvvel tisztelgett a nyolcvanesztendõs dr. Szabó Ferenc, a Dunai Vasmû egykori vezérigazgatója, a HÍD Egyesület alapító elnöke személye és munkássága elõtt. A visszaemlékezés a „Szilánkok” címet kapta. A könyv folytatása és kiegészítése az 1994-ben „Korrajz” címmel megjelent interjús kötetnek. 2010. január 21-én a város szívében található Kortárs Mûvészeti Intézetben ünnepség keretében mutatták be a „Szilánkok a Dunai Vasmû történetébõl — dr. Szabó Ferenc visszaemlékezései” címû kötetet. A fotókkal illusztrált, igényes megjelenésû kiadványt az hívta életre, hogy a nagy tiszteletnek örvendõ egykori vezérigazgató és egyesületi elnök a múlt iránt érdeklõdõkkel szerette volna megosztani azokat az emlékeit, amelyek a korábbi üzem- és gyártörténeti munkákból kimaradtak. Ezen túl, pedig a tizenhat esztendõvel ezelõtt megkezdett munka folytatásának szánta, kiegészítve az eltelt idõszak történéseivel. Így a privatizációval és az Acél-XXI. Kft. megítélésével. Az elsõ kötet megszületésérõl azt kell tudni, hogy Szabó Ferenc nyugdíjba vonulása adta az apropóját, mégpedig abból a megfontolásból, hogy frissiben elevenítsük fel a vezérigazgatói korszakának több mint másfél évtizedes történéseit, úgy, ahogy õ látta és értékelte. Természetesen nem maradhatott el egy rövid visszatekintés a vasmûhöz kerülés elõzményeirõl, s a felsõvezetõi pozícióhoz vezetõ életútjáról. Zsámbok Elemér nyugállományú fõosztályvezetõ, a Dunai Vasmû Gyártörténeti Gyûjteményének munkatársa javasolta a beszélgetéssorozat elkészítését és lejegyzését, mondván, készüljön egy memoár, mert most még könnyebb az emlékeket felidézni. Addig hiányoztak a vállalat történetébõl a vezérigazgatói visszaemlékezések. A kötet 1994-ben jelent meg a Dunaferr Dunai Vasmû Részvénytársaság megbízásából, a Dunatáj Kiadói Kft. adta ki, ahol a nyomdai elõkészítés is folyt. Nyomtatta a Dunaújvárosi Nyomda Kft. A magyar gazdaság összeomlott, s ennek kedvezõtlen hatása a vasmûre is érezhetõ. Vállalatunknak nyeresége ellenére likviditási gondjai vannak, amin több egyéb intézkedés mellett szervezeti módosításokkal is igyekezett segíteni. Létrejött a konszern szervezeti forma, s ezen belül intézetek, korlátolt felelõsségû társaságok, mint profitcenterek, nagyobb önállóságot és felelõsséget kaptak, megváltozott az érdekeltségi rendszerük. Hazánkban a gazdaság összeomlása több okra vezethetõ vissza. Az egyik tényezõ a hitelpolitika. A bankok az utób-
bi években 35–40%-os hitelkamattal dolgoztatták az állami vállalatokat. Ekkora kamatlábbal egyetlen termelõvállalat sem képes nyereségesen dolgozni. Az állami vállalatok szándékos tönkretétele következett be azzal a céllal, hogy könnyebb legyen a privatizáció, belõlük kiábrándulva a dolgozók másutt keressék — pl. a magánvállalkozó szektorban — a megélhetési lehetõségeket. Újabb kedvezõtlen tényezõként jelentkezett a szocialista piac összeomlása. Bár a DV-nek export vonatkozásában nem volt jelentõs kapcsolata a szocialista külpiaccal, közvetve mégis érintette annak összeomlása, mivel a hazai gépgyártók már nem tudtak a Szovjetunióba és más szocialista országokba szállítani. Az egészhez társul egy általános világgazdasági recesszió, a kereslet lanyhulásával a termelés és az árak visszaesése.
A világpiacon acéltöbblet van, ami értékesítési nehézségeket jelent a kohászat részére. Ez meghatározó jellegû a magyar kohászat termelésének alakulására is. A korábbi évek acéltermelése 3,5–3,9 millió tonna között ingadozott. Az acéltermelés függvényében alakult a nyersvas- és hengereltáru-termelés, ebbõl következik, hogy a termelés volumene korábban ezekbõl a termékekbõl is nagyobb volt. — részlet az 1994-ben megjelent Korrajz címû interjúkötetbõl. Dr. Szabó Ferenc nyugdíjas éveiben, látva a Dunaferr körüli változásokat, úgy érezte, el kell, hogy mondja véleményét az állami nagyvállalat magánosításáról. Ehhez talált partnerre a HÍD Egyesület vezetésében. Gondolatait Csongor György újságíró rögzítette, s a két esztendõvel
* Szente Tünde, rovatvezetõ
48
ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2010/1.
Marjai József miniszterelnök-helyettes méltatta a konverteres acélmû jelentõségét
Borovszky Ambrussal a Dunai Vasmû egyik május 1-jei felvonulásán a hiányzó acélt. Ezzel lehetõvé válik a Donbass kiegyensúlyozottabb termelése. Igaz, a Dunai Vasmû hengermûtõl sokkal nagyobb termelésszervezést kíván a minõségi igények, az ütemezés és a kiszállítás biztosítása. — részlet a 2010-ben kiadott Szilánkok címû visszaemlékezésbõl.
A konverteres acélmû avatása ezelõtt elkészült kéziratot a Text Nyomdaipari Kft. (Dunaújváros) nyomtatta ki 2010-ben. A borítóterv és tipográfia Várnai Gyula Munkácsy-díjas képzõmûvész érdeme. Jól sikerült-e a vasmû privatizálása, még korai eldönteni. Tény, hogy a vasmû dolgozik, termelõtevékenysége, piaci tevékenysége nem rossz, a fejlesztési elképzelések, amelyeket meg kívánnak valósítani, azok jók. Különösen a hengermû továbbfejlesztésére vonatkozó tervek, döntések helytállók. Elismerést érdemelnek az új tulajdonosnak a környezetvédelmi fejlesztésekre vonatkozó döntései is. A hengermûi fejlesztésekkel kapcsolatosan megjegyezném: a vasmû fõbb termelési kapacitásai összhangban vannak. A jelenleg folyó beruházások ezt a viszonylagos egyensúlyt megszüntetik, lényegesen nagyobb hengerlési kapacitás áll rendelkezésre, mint amennyi acélgyártás lehetséges. Ismert az a terv, amely azzal számol, hogy Ukrajnából biztosítják
Kitüntetés a „vállalati négyszög” tagjai
Gadanecz György, Takács Imre, dr. Szabó Ferenc, Verbó István és Kocsa László A gazdaságtörténészek számára forrásként szolgáló munkák, a kortársak, pályatársak kíváncsiságát kielégítõ írások sora nem korlátozódik e két kötetre. Az évek folyamán sorra készültek el a gyártó- és szolgáltató egységek történetei, így a kohókokszgyártás, a nyersvasgyártás, szállítás-rakodás, acélgyártás, energiaellátás, a hideghengermû, a Lõrinci Hengermû, a lemezfeldolgozás, a minõség-ellenõrzés és anyagvizsgálat történeti könyvei. Elsõ nagyobb átfogó elemzésként tartjuk számon a 40 éves a Dunai Vasmû történetét, amelyet tíz évre rá az 50 éves a Dunaferr Dunai Vasmû Krónika megjelenése követett. A nagy formátumú könyv majd’ 600 oldalon keresztül, kronologikusan, több ezer fotóval illusztrálva teszi élvezetessé fél évszázad történéseit. A köteten három évig dolgozott a népes szerkesztõ- és szerzõtársulat. 2002-ben látott napvilágot a Dunai Vasmû 50 éves Vasas Szakszervezetének történeti évkönyve. S a visszaemlékezés mûfajában született meg, s 2006-ban jelent meg az Idõkerék — Horváth István visszaemlékezéseivel. Ezen mûvek mindegyikében találunk hivatkozásokat dr. Szabó Ferenc tevékenységére. S mivel a Dunaferr Dunai Vasmûnél hagyománya van az elõdök munkássága elõtti tiszteletadásnak, várhatóan további irodalmakkal gazdagodik a vállalattörténeti archívum, amelynek darabjai a dunaújvárosi József Attila Könyvtár helytörténeti adattárában hozzáférhetõk.
2010 — A MINÕSÉG ÉVE / PROGRAMTERV Szlogen:
„60 év a minõség szolgálatában” február 15. február
2010 — A MINÕSÉG ÉVE / NYITÓÉRTEKEZLET „Elkötelezettség a Kiválóságért” pályázat indítása „Minõségügyi fogalmak, mutatószámok pontosítása az ISD Dunaferr Zrt. integrált gyártási folyamatában” projekt indítása ISD Dunaferr Zrt. Minõségügyi Tanácsülés (2009. év értékelése)
március
„A legtöbbet fejlõdõ gyártómû” minõségügyi verseny indítása „A legjobb minõségügyi ötletek” — ötletbörze indítása
május 26.
Minõségügyi szakmai nap rendezése az ISD Dunaferr Zrt.-nél
május
Részvétel szakmai elõadással a kereskedelmi vezérigazgató-helyettes szervezete által tervezett vevõtalálkozó programon
június 10.
Dunaferr nyílt nap a magyar minõségügyi szakembereknek (A nyílt nap az ISO 9000 Fórum által szervezett országos éves programterv része)
I. félév
LEAN oktatás szervezése vezetõknek
szeptember október
ISD Dunaferr Zrt. Minõségügyi Tanácsülés Részvétel az ISO 9000 Fórum Konferenciáján „Ki tud többet a minõségrõl?” — szakmai vetélkedõ megrendezése „Büszkeségeink — az év minõségügyi dolgozója” — vezetõi jelölések megtétele ISD Dunaferr minõségügyi elõadás a Magyar Tudomány Napja rendezvényen (Dunaújváros Fõiskola) Részvétel a Magyar Minõséghét rendezvényen
november
DNV tanúsító audit „Büszkeségeink — az év minõségügyi dolgozója” — dolgozói szavazás Üzemek közötti versenyek értékelése Minõségügyi ötletek értékelése
december 15.
2010 — A MINÕSÉG ÉVE” ZÁRÓÉRTEKEZLET Díjátadások: — „A legtöbbet fejlõdõ gyártórészleg” — gyõztes kihirdetése —„Az év minõségügyi dolgozói” — kitüntetések átadása (15 fõ) —„A legjobb minõségügyi ötletek” — elismerések átadása —„Ki tud többet a minõségrõl” — vetélkedõ nyertesének díjazása
december
„Elkötelezettség a Kiválóságért” pályázat leadása
Folyamatos programok — Oktatások, tájékoztatások — minõség fontosságának tudatosítása a munkavállalókban. — Bekapcsolódás az OMBKE-rendezvényekbe minõségügyi témájú elõadások tartásával. — Üzemek közötti verseny folyamatos értékelése (Követhetõ az intranet portálon) — Ötletládákba a minõség javítását szolgáló ötletek fogadása • Ládák kihelyezése az üzemekben • Ötletek fogadása a
[email protected] címen — Szakmai cikkek, tájékoztatók, pályázati kiírások megjelentetése hetente a Dunaferr hetilapban Dunaújváros, 2010. február 16. Hevesiné Kõvári Éva minõségügyi és környezetvédelmi igazgató