I Putu Lokantara, Ngakan Putu Gede Suardana, I Made Gatot Karohika Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Udayana

STUDI PERLAKUAN PANJANG SERAT DAN FRAKSI VOLUME SERAT TERHADAP SIFAT AKUSTIK KOMPOSIT TAPIS KELAPA/POLYESTER SEBAGAI ALTERNATIF PENGGANTI BUNGBUNG BAMBU GAMELAN BALI I Putu Lokantara, Ngakan Putu Gede Suardana, I Made Gatot Karohika Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Udayana ABSTRACT Bungbung bambu gamelan Bali sangat menentukan nada gamelan apabila bilah-bilah gamelan yang berada diatasnya dipukul. Pemilihan dan pemberian perlakuan bungbung bambu harus benar-benar teliti agar dapat menghasilkan nada yang baik sehingga membutuhkan waktu yang agak lama dan bambu yang digunakanpun adalah bambu jenis tertentu sehingga biaya produksi lebih mahal. Bambu adalah bahan alami yang memiliki sifat yang mudah berubah-ubah akibat penyerapan uap air karena kelembaban udara, perubahan suhu. Mudahnya menyerap air mengakibatkan bambu (bungbung bambu) tersebut mengalami perubahan sifat mekanis sehingga mudah pecah, mengkerut atau mengembang yang tentu berakibat pada perubahan kualitas suara gamelan yang dihasilkan. Banyak kasus pecahnya bungbung bambu pada gamelan, apalagi bila gamelan tersebut diekspor ke luar negeri ke negaranegara yang memiliki perbedaan suhu dan kelembaban udara yang sangat ekstrim pada musim panas dan musim dingin. Tujuan penelitian ini untuk mendapatkan bahan pengganti bambu untuk bungbung gamelan, yang mana bungbung komposit ini diharapkan tidak berubah secara signifikan sifat mekaniknya sehingga kualitas suaranyapun tidak berubah akibat perubahan kelembaban udara dan perubahan suhu. Hasil penelitian di tahun pertama menunjukkan bahwa trend sifat mekanik komposit polyester yang berpenguat serat tapis kelapa dan bambu relatif sama terhadap perubahan temperatur, serta sifat mekanik komposit polyester/tapis kelapa relatif lebih rendah daripada sifat mekanik bambu. Beban tarik, bending dan impact sangat kecil bekerja pada bungbung gamelan Bali, sehingga penelitian dilanjutkan di tahun kedua dengan melakukan penelitian tentang uji penyerapan (absorption) suara antara material komposit polyester/ tapis kelapa dengan bambu bumbung gamelan Bali. Bahan penelitian adalah serat tapis kelapa yang dipotong-potong berukuran 5 mm, 10mm dan 15 mm yang diberi perlakuan NaOH 5% selama 2 jam, polyester (UPRs) jenis Yukalac 157 BQTN, hardener metil etil keton peroxide jenis MEKPO, dan Gliserin. Spesimen uji dan bungbung komposit dibuat dengan teknik Hand lay-up. Pengujian peredaman suara dilakukan dengan membuat komposit dengan variasi fraksi volume serat 12%, 16%, 20%.

82

The Excellence Research UNIVERSITAS UDAYANA 2011

Dari perbandingan komposit dengan bambu dihasilkan bahwa koefisien serapan suara bambu cenderung lebih stabil dan lebih tinggi dibandingkan dengan komposit. Hal ini disebabkan karena fraksi volume serat pada komposit masih rendah sehingga permukaan komposit didominasi oleh resin yang rata dan mengkilat. Kurangnya porositas komposit berakibat serapan suara menjadi rendah. Tetapi kalau dibandingkan koefisen serapan suara komposit berdasarkan fraksi volume, terlihat bahwa dengan fraksi volume serat sebesar 20% yang paling mendekati dengan koefisien serapan suara bambu. Kecilnya nilai koefisien serapan suara pada komposit dikarenakan adanya karakteristik dari komposit yang permukaannya begitu datar dan rapat sehingga serat tapis kelapa menjadi terhalang terkena gelombang bunyi. Hal ini diperkuat karena kurangnya konten dari aspek porositas yang dalam hal ini adalah void content dari komposit sehingga ikut menurunkan nilai koefisien penyerapan suara berdasarkan pada karakteristik dari faktor-faktor yang mempengaruhinya. Kata kunci: Koefisien absorpsi suara, fraksi volume serat, panjang serat PENDAHULUAN Gamelan merupakan salah satu sarana pendukung budaya Bali. Hampir semua kegiatan baik kegiatan resmi maupun kegiatan keagamaan selalu ada gamelan untuk mengiringi. Gamelan ini umumnya dimiliki oleh banjar, sekolah-sekolah maupun instansi/departemen pemerintahan di Bali. Bahkan menurut data, sekitar 100 perangkat gamelan Bali telah digunakan di Amerika. Belum termasuk yang menyebar diluar Amerika (Surata, 1997). Informasi yang di dapat dari ISI Bali dan beberapa masyarakat pemilik/pengguna gamelan bahwa banyak gamelan Bali setelah digunakan beberapa lama sering mengalami perubahan kualitas suara, baik gamelan yang digunakan di Indonesia maupun diluar negeri. Perubahan suara ini dipengaruhi oleh bumbung bambu yang dalam hal ini sebagai bagian yang dapat menyesuaikan frekuensi suara dan letaknya berada di bawah pilah-pilah perunggu. Di samping itu temperatur juga mempunyai pengaruh terhadap kekuatan bumbung bambu yang dipakai karena proses pengeringannya kurang baik. Semua bahan alami pada dasarnya sangat mudah menyerap uap air dan mudah lapuk dan pecah. Apalagi gamelan yang digunakan

di luar negeri yang memiliki perbedaan suhu dan kelembaban udara yang berbeda dengan di Indonesia. Pengembangan produk ramah lingkungan (green product) saat ini sedang digalakkan untuk dapat bersaing dalam perdagangan bebas internasional. Saat ini perilaku konsumsi di pasar internasional mulai mengalami pergeseran menjadi green consumerisme. Untuk itu diperlukan mekanisme pembentukan pasar domestik Indonesia yang berdimensi lingkungan dan sosial. Selain itu dengan adanya undang-undang no. 23 tahun 1997 tentang pengelolaan lingkungan hidup serta desakan dari pihak konsumen telah memaksa industriindustri pabrik (otomotif, kontruksi, perkapalan) untuk mencari material baru yang dapat menggantikan serat gelas. Penggunaan serat alami sebagai penguat komposit merupakan terobosan penting dalam menggeser penggunaan serat sintetis ataupun bahan logam lainnya yang dari segi ekonomisnya jauh lebih mahal. Penggunaan serat alam memiliki beberapa keunggulan seperti memiliki spesifikasi kekuatan dan modulus yang baik, murah dari segi ekonomi, massa jenis lebih rendah, proses pengolahan yang lebih sederhana, jumlahnya melimpah, tidak mengganggu pernafasan serta lebih aman untuk lingkungan (Dhaka et.al, 2006). Para peneliti di bidang material juga sudah mencoba menggunakan komposit berpenguat serat alam yakni menggunakan komposit berpenguat serat limbah pisang sebagai bahan interior otomotif dan pesawat terbang. Jamasri, et al. (2005) menyebutkan bahwa limbah serat sawit memiliki kekuatan dan regangan tarik yang lebih besar daripada matrik polyester. Berdasarkan penelitian sebelumnya juga, Diharjo, dkk (2005) melaporkan dengan melakukan treatment Alkali (NaOH 5%) pada serat alami meningkatkan kristanilitas, yang disebabkan oleh hilangnya lignin, lapisan lilin dan kotoran lainnya pada permukaan serat. Keunggulan-keunggulan yang dimiliki oleh komposit berpenguat serat alam juga memberikan inspirasi untuk melakukan penelitian pada serat tapis kelapa. Serat tapis kelapa sekarang ini banyak dikembangkan untuk berbagai macam keperluan dari bahan baku industri karpet, jok dan dashboard mobil, kasur dan masih banyak lagi. Penelitian komposit polyester dengan penguat serat tapis kelapa panjang 10 mm dengan perendaman NaOH 5% selama 2, 4, dan 6 jam. Kekuatan tarik dan bending tertinggi diperoleh pada komposit pada perendaman selama 2 jam yaitu masing-masing 58.8 Mpa dan 125.98 MPa. (Suardana dan Dwidiani, 2007). Penelitian komposit polyester berpenguat serat tapis kelapa yang diberi perlakuan 5% NaOH selama 2 jam dan fraksi volume 12.2%, terhadap kekuatan tarik menunjukkan peningkatan hingga perendaman 48 jam yaitu sebesar 3.1% dibandingkan dengan sebelum direndam. (Suardana dan Putri, 2007). Penelitian komposit poliester berpenguat serat

tapis lembaran diperoleh hasil bahwa kekuatan tarik dan lentur tertinggi dicapai oleh komposit dengan perlakuan serat 4 jam yaitu masing-masing 48.49 MPa dan 109.07 Mpa, sedangkan untuk serat yang di-chop kekuatan tarik dan lentur maksimum (58.8 MPa dan 125.98 MPa.) diperoleh pada perendaman serat 2 jam. (Suardana dan Dwidiani, 2008). Penelitian komposit polyester berpenguat serat tapis kelapa yang diberi perlakuan 5% NaOH selama 2 jam dan fraksi volume 12.2%, dan komposit tersebut divariasikan dalam temperatur ruangan -50C, 100C, 250C dan variasi panjang serat 5 mm, 10 mm, 15 mm (Lokantara at al, 2009) diperoleh hasil bahwa trend sifat mekanis terhadap pengaruh temperatur adalah relatif sama antara bambu dan komposit. Bungbung bambu gamelan Bali dalam aplikasinya secara umum tidak mendapat beban tarik, bending maupun impact yang besar atau bisa dikatakan sangat kecil, yang lebih banyak berperan adalah dari segi akustiknya. Sehingga dari latar belakang diatas penelitian dilanjutkan untuk mengetahui karakteristik optimum dari komposit jika diberi pengujian peredaman (absorption) suara. Pada penelitian ini digunakan serat tapis kelapa yang di-chop 5 mm, 10 mm, 15 mm dengan fraksi volume 12%, 16%, 20%. dan diberi perlakuan 5% NaOH selama 2 jam. Hasil yang optimum dari pengujian komposit diatas dibandingkan dengan karakteristik bambu untuk meredam suara. Jika ternyata kemampuan komposit untuk meredam suara relatif sama dengan kemampuan bambu, maka penelitian berikutnya dilanjutkan dengan pembuatan bungbung komposit untuk gamelan bali. METODOLOGI Alat dan Bahan Penelitian 1.

Alat uji : mesin uji koefisien/angka serapan suara bahan (impedance tube standing wave method) dengan specifikasi : • Measuring Amplifier merk Brüel & Kjær type 2636 • Sine Generator merk Brüel & Kjær type 1054 2. Alat cetak : alat cetak teknik Press Hand Lay-Up, cetok, kuas dan roller. 3. Alat ukur : Timbangan digital, gelas ukur, beker , neraca pegas dan mistar. 4. Alat pengering : oven. 5. Alat K3 : sarung tangan karet dan masker. 6. Alat bantu : spuit, gergaji, gunting, amplas, pisau, pengaduk, penjepit, sendok, selotip dan kontainer. 7. Alat pembersih : lap, kapi dan tinner.


83

Bahan

Langkah-Langkah Penelitian

1. Matrik : Unsaturated Polyester Resin (UPRs) jenis Yukalac 157 BQTN. 2. Reinforced : Serat tapis kelapa (Cocos veridis) berukuran panjang 5 mm, 10 mm dan 15 mm dengan variasi fraksi volume 12%, 16%, dan 20% untuk setiap panjang seratnya. 3. Hardener ( pengeras ) : Jenis metil etil keton peroxide jenis MEKPO. 4. Bahan perlakuan serat : NaOH (Natrium Hidroksida) 1 M. 5. Perekat / Lem G. 6. Selotip. 7. Gliserin. 8. Air mineral. 9. Aceton. 10. Tissue

1.

2.

3.

Skematik Alat Uji Koefisien Serapan Suara 4.

5.

Gambar 1. Skematik Alat Uji Koefisien Serapan Suara

Keterangan : 1. Standing Wave Tube 2. Sine Generator 3. Measuring Amplifier 4. Heterodyne Slave Filter (optional)

6.

Skematik Alat Cetak Komposit 450 mm

84

230 mm

50 mm

15 mm

95 mm

200 mm

450 mm

30 mm


Tapis kelapa yang dipakai dalam proses pencetakan komposit merupakan lembaran tapis pada lapisan sebelum lapisan terluar, dengan tujuan menyeragamkan serat yang akan digunakan nanti dan biasanya bersifat tebal, dimana pada lapisan terluar cenderung adalah lembaran serat tua yang bersifat rapuh. Sisir tapis dengan tangan untuk mendapatkan seratnya. Potong serat tapis kelapa yang sudah dikeringkan menjadi bagian kecil berukuran 5 mm, 10 mm dan 15 mm secara memanjang. Terdapat dua tahap perlakuan serat tapis kelapa sebelum diproses menjadi komposit yaitu tahap sebelum treatmen atau bisa disebut Pretreatment dan tahap Treatment. Pertama-tama lakukan Pretreatment pada serat tapis dengan merendam serat di dalam air mendidih dengan suhu 100° C selama 1 jam untuk menghilangkan kotoran ataupun getah yang masih menempel pada serat tapis kelapa. Bilas serat tapis kelapa dengan air bersih mengalir dan bilas sampai benar-benar bersih, selanjutnya masukkan serat tapis ke dalam oven dengan suhu 70° C selama 12 jam. Kemudian untuk tahap Treatment pada serat tapis yang telah dikeringkan tadi direndam ke dalam campuran zat kimia NaOH dengan Aquades (5 gram NaOH dan 950 ml Aquades) selama 2 jam, kemudian bilas dengan air mengalir sampai bersih. Keringkan kembali potongan serat tapis kelapa dengan oven. Persiapan cetakan a. Siapkan 2 bilah kaca bujursangkar dengan ukuran 450 x 450 mm dengan ketebalan 12 mm yang berfungsi sebagai alas dan penutup cetakan. b. Kemudian siapkan juga 4 bilah frame kaca samping cetakan dengan ukuran 30 x 230 mm dengan tebal 15 mm yang sesuai dengan ketebalan hasil komposit nanti. c. Bersihkan permukaan cetakan kaca dari segala kotoran dengan mempergunakan tissue dan tinner guna mengurangi faktor pengotor. d. Bila telah bersih, lapisi cetakan kaca dengan Gliserin agar resin tidak melekat pada cetakan kaca saat pelepasan komposit yang telah kering nanti. Ratakan dengan Tissue untuk menipiskan lapisan Gliserin. Oleskan pada seluruh cetakan kaca komposit termasuk frame cetakan. e. Tempatkan bingkai/frame cetakan sesuai

dengan tebal komposit yang akan dibuat yaitu 15 mm dengan berbentuk bujur sangkar dan direkatkan menggunakan lem. 7. Proses pencetakan komposit. a. Campurkan resin dengan 1% hardener dalam wadah yang terkalibrasi dengan beker (dalam penelitian ini menggunakan beker ukuran 500 ml) yang disediakan dan catat volume campuran setiap penuangan hingga campuran mencapai 1 liter. Campuran polyester diaduk secara perlahan sesuai dengan pertambahan campuran volume yang sesuai. Komposisi larutan dalam 1 liternya yaitu 990 ml resin dengan 10 ml hardener. b. Tuang setengah campuran resin ke dalam cetakan, ratakan dengan sendok sehingga memenuhi ruangan alas dari cetakan. c. Taburkan serat tapis kelapa secara acak di atas permukaan larutan resin dengan hardener tersebut sesuai dengan rasio volume masing-masing penyusun, kemudian atur penyebaran serat agar merata. d. Tuang sisa campuran resin di atas lapisan serat tapis tadi dan tata menggunakan sendok agar peresapan campuran resin dengan serat sempurna. Usahakan resin sisa mampu memenuhi ruangan cetakan. Apabila resin kurang, buat campuran resin setengah dari larutan awal (495 ml resin dengan 5 ml hardener). e. Kemudian penutup cetakan kaca dilumuri dengan campuran resin secara menipis. Hal ini dapat mengurangi tingkat kemunculan dari void. Tutup dengan perlahan-lahan penutup cetakan kaca pada bagian atas. Bila terdapat sejumlah void, arahkan void yang terperangkap dengan cara menekan dan kemudian berikan pembebanan yang memungkinkan tertekan secara menyeluruh selama 24 jam. f. Ulangi langkah dari awal untuk variasi spesimen uji berdasarkan variasi panjang serat dan fraksi volume serat. g. Setelah kering, lepaskan komposit dari cetakan dengan menggunakan kapi secara perlahan-lahan dan hati-hati. Usahakan memakai sarung tangan dan kacamata karena sudut dari hasil komposit serta pecahan-pecahannya sangatlah tajam selayaknya kaca. Hal ini untuk menghindari resiko kecelakaan dalam proses pelepasan. h. Proses Post Curing. Komposit dimasukkan

ke dalam oven dengan temperatur 650C selama 2 jam. Tujuannya untuk menghilangkan gelembung-gelembung udara dan uap air yang terperangkap pada komposit dan untuk mengetahui apakah komposit sudah homogen yaitu jika lembaran komposit tidak melengkung. i. Perhatikan untuk setiap setengah jamnya dilakukan pembalikan terhadap lembaran komposit yang bertujuan agar meratakan panas pada permukaan lembaran sehingga panas memusat yang menyebabkan kelengkungan pada lembaran terhindari. j. Keluarkan komposit dari oven dan keringkan selama 4 hari di udara terbuka dengan tujuan untuk mengurangi kadar moisture pada komposit. k. Potong komposit yang sesuai dengan frekuensi uji inputan berdasar pada tabung silinder (Gambar 2) yang sesuai dengan frekuensi inputannya. l. Dalam pemotongan disini dipilih spesimen uji yang voidnya sesuai dengan ketentuan ASTM D 2737-94 (permukaan mulus) dan spesimen uji tersebut dalam keadaan datar (tidak melengkung). m. Bagian bekas potongan dirapikan dengan amplas. n. Masing-masing jenis komposit dibuat 3 buah spesimen sebagai iterasi uji yaitu benda uji a, b, dan c. HASIL DAN PEMBAHASAN 15 mm

Ø 99 mm

15 mm

Ø 29 mm

Gambar 2. Spesimen Uji Koefisien Serapan Akustik untuk frekuensi inputan rendah (kiri) dan frekuensi inputan tinggi (kanan)

Hasil Pengujian Koefisien Penyerapan Suara Berikut adalah data hasil pengujian dari 54 spesimen uji komposit dan bambu yang didapatkan dengan rincian terdiri dari 27 spesimen bahan uji komposit dan 3 spesimen bambu diameter besar untuk input f ≤ 1000 Hz serta 27 spesimen untuk bahan uji komposit dan 3 spesimen bambu berdiameter kecil untuk input f � 1000 Hz.


85

Tabel 1. Rata-Rata Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara (α) Koefisien Serapan Suara (α) Rata-Rata Spesimen Uji Komposit

Panjang serat 5 mm

Panjang Serat 10 mm

Panjang Serat 15 mm

Bambu

Fraksi Volume Serat (%)

Frekuensi Input (Hz) 125

250

500

1000

2000

4000

12

0,023309

0,025206

0,005205

0,001461

0,026739

0,003097

16

-

0,018801

0,023788

0,003939

0,002232

0,003249

20

-

0,022174

0,007957

0,01868

0,003368

0,002672

12

0,004786

0,01208944

0,013825

0,002369

0,006053

0,004136

16

0,017606

0,01988882

0,006739

0,008521

0,004323

0,004296

20

0,02111656

0,00384339

0,048959

0,005344

0,007296

0,001299

12

0,00649084

0,00487112

0,012152

0,010632

0,011875

0,004013

16

0,047345

0,01404536

0,016570

0,021328

0,006446

0,002701

20

0,00277985

0,00247369

0,005884

0,00314

0,011641

0,023967

-

0,00256833

0,0006155

0,003609

0,003609

0,000334

Pada frekwensi 125 Hz ada beberapa bahan yang tidak dapat ditemukan hasilnya dikarenakan 1/4 lamdanya adalah sepanjang 680 mm secara teoritis. Jarak puncak dengan tengah puncak gelombang adalah Pmin. Dan tengah gelombang adalah Pmax. Sementara panjang maksimal alat uji adalah 1000 mm (1 m) sehingga ada beberapa bahan yang tidak bisa ditemukan letak kedua titik tersebut (Pmax dan Pmin) karena panjang alat uji yang hanya 1 m. Misalkan saja P pertama terletak di titik 500 mm, maka secara logisnya P selanjutnya terletak pada jarak 500 mm + 680 mm=1180 mm. Titik 1180 mm tidak bisa diperoleh pada alat uji karena pengukuran maksimal pada 1000 mm saja. Untuk Inputan frekuensi 250 – 4000 Hz, data-data yang dianggap ekstrim tidak dimasukkan untuk menghindari rusaknya hasil ratarata.

Gambar 3. Grafik Koefisien Serapan Suara Rata-Rata di tiap Inputan Frekuensinya untuk tiap Variasi pada Hasil Pencetakan Komposit Keseluruhan dan bambu

86


Gambar 4. Grafik Koefisien Serapan Suara Rata-Rata di tiap Inputan Frekuensinya untuk Panjang Serat 5 mm


KESIMPULAN


Pembahasan Hasil Pengujian Koefisien Penyerapan Suara Pada dasarnya nilai yang didapat dari hasil pengujian komposit tersebut bersifat identik. Dalam artian secara overall, pada Gambar 3, 4, 5, 6 keseluruhan data hasil ujinya memiliki angka koefisien serapan suara yang kurang dari 0,05 (a < 0,05) . Dimana hasil data tertinggi terdapat pada komposisi komposit dengan panjang serat 10 mm dan fraksi volume serat 20% dengan inputan frekuensi 500 Hz yaitu 0,048959 (Gambar 3). Terlihat dari nilai sebaran data rata-ratanya, ini adalah angka koefisien penyerapan suara yang kurang baik. Hal ini mengacu pada standar ISO 11654 :1997 mengenai level rating koefisien absorpsi suara pada material untuk ruang, yang biasa diklasifikasikan sebagai “Unclassified Sound Absorption Coefficient” dengan batas maksimal kelas adalah 0,05. Kecilnya nilai koefisien serapan suara ini dikarenakan adanya karakteristik dari komposit yang permukaannya begitu datar dan rapat dimana dari densitas material uji yang rapat menyebabkan tertutupnya serat yang ada pada material sehingga kemungkinan gelombang suara untuk menumbuk serat sebagai peredaman kecil. Hal ini diperkuat karena kurangnya konten dari aspek porositas yang dalam hal ini adalah void dari komposit sehingga ikut menurunkan koefisien penyerapan suara. Dari Gambar 4, 5, 6 kalau dilihat perbandingan komposit dengan bambu terlihat bahwa koefisien serapan suara bambu cenderung lebih stabil dan lebih tinggi dibandingkan dengan komposit. Hal ini disebabkan karena fraksi volume serat pada komposit masih rendah sehingga permukaan komposit didominasi oleh resin yang rata dan mengkilat. Kurangnya porositas komposit berakibat serapan suara menjadi rendah. Tetapi kalau dibandingkan koefisen serapan suara komposit berdasarkan fraksi volume, terlihat bahwa dengan fraksi volume serat sebesar 20% yang paling mendekati dengan koesfisien serapan suara bambu.

Kecilnya nilai koefisien serapan suara ini dikarenakan adanya karakteristik dari komposit yang permukaannya begitu datar dan rapat (densitas tinggi sehingga serat tapis kelapa menjadi terhalang terkena gelombang bunyi). Hal ini diperkuat karena kurangnya konten dari aspek porositas yang dalam hal ini adalah void content dari komposit sehingga ikut menurunkan nilai koefisien penyerapan suara berdasarkan pada karakteristik dari faktor-faktor yang mempengaruhinya. Keseluruhan data hasil ujinya memiliki angka koefisien serapan suara yang kurang dari 0,05 (α <0,05) . Nilai tertinggi terdapat pada komposisi komposit dengan panjang serat 10 mm dan fraksi volume serat 20% pada frekuensi input 500 Hz yaitu 0,048959. Mengacu pada standar ISO 11654: 1997 mengenai level rating koefisien absorpsi suara pada material untuk ruang, yang biasa diklasifikasikan sebagai “Unclassified Sound Absorption Coefficient” dengan batas maksimal kelas adalah 0,05. Dari perbandingan komposit dengan bambu terlihat bahwa koefisien serapan dilihat suara bambu cenderung lebih stabil dan lebih tinggi dibandingkan dengan komposit. Hal ini disebabkan karena fraksi volume serat pada komposit masih rendah sehingga permukaan komposit didominasi oleh resin yang rata dan mengkilat. Kurangnya porositas komposit berakibat serapan suara menjadi rendah. Tetapi kalau dibandingkan koefisen serapan suara komposit berdasarkan fraksi volume, terlihat bahwa dengan fraksi volume serat sebesar 20% yang paling mendekati dengan koesfisien serapan suara bambu. DAFTAR PUSTAKA ASTM American Society for Testing And Materials, Copyright © 2004, West Conshohocken, PA. All rights reserved Brahmakumar, M., Pavithran, C., and Pillai, R.M.,”Coconut fiber reinforced polyethylene composites such as effect of natural waxy surface layer of the fiber on fiber or matrix interfacial bonding and strength of composites”, Elsevier , Composite Science and Technology, 65 (2005) pp. 563-569 Chow, C.P.L., X.S.Xing, R.K.Y. Li. (2006), ”Moisture Absorption Studies of Sisal Fibre Reinforced Polypropylen Composites”, Composites Science and Technology 67 (2007) pp. 306-313. Dhakal, H.N, Z.Y.Zhang, M.O.W Richardson,”Effect of water absorption on the mechanical properties of hemp fibre reinforced unsaturated polyester composites”, Elsevier , Composite Science and Technology, (2006) Gonzalez, A. Valadez, J.M. Carvantes-Uc, R.Olayo, P.J.Herrera-Franco, “Effect of fiber Surface Treatment on the fiber-matrix bond strength of natural fiber reinforced


87

composites”, Elsevier, Composites part B 30 (1999), pp. 309-320. Herrera-Franco, P.J., and Valadez-Gonzalez, A.,”A study of the Mechanical properties of Short Natural –fiber reinforced composites”, Elsevier, Composites part B 36 (2005), pp. 597-608. Ismunandar, Rubrik Kompas Senen, 06 Oktober 2003, Departemen Kimia FMIPA ITB. K. G. Satyanarayana, C. K. S. Pillai, K. Sukumaran, S. G. K. Pillai, Structure property studies of fibres from various parts of the coconut tree, Journal of materials science 17 (1982) 2453-2462. Lokantara, Suardana, Muku, “Pengaruh Arah dan Metode Perlakuan Serat Tapis Serta Ratio Epoxy Hardener Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis Komposit Tapis/Epoxy”, Research Grant TPSDP Batch III Teknik Mesin UNUD (2007) Lokantara, Suardana, Gatot K, “Analisis arah dan perlakuan serat tapis serta ratio epoxy hardener terhadap sifat fisis dan mekanis komposit tapis/epoxy” Jurnal IlmiahTeknik Mesin Cakram Unud, volume 1 , Nomor 1 , Desember 2007, ISSN 1979-2468, pp. 22-28 Lokantara, Suardana, Gatot K, “Studi Perlakuan Serat Serta Penyerapan Air Terhadap Kekuatan Tarik Komposit Tapis Kelapa/Polyester” Jurnal Ilmiah Teknik Mesin CakraM Unud, volume 3 Nomor 1, April 2009, ISSN 1979-2468, pp. 49-56 Lokantara, Suardana “Pengaruh Lama Perendaman dalam Air Tawar dan Fraksi Volume Serat Terhadap Sifat mekanis Komposit Polyester Tapis Kelapa “Jurnal Teknik Mesin Indonesia, Volume 5 Nomor 1, April 2010, ISSN 1907-350X, pp 12-18 Mohan Rao, K.M., and Mohana Rao, K., “Extraction and tensile properties of natural fibers: Vakka, date and bamboo”, Elsevier, Composite structures (2005). Melisa Balkcom, Bruce Welt, Kenneth Berger, Notes from the Packaging Laboratory: Polylactic Acid -- An Exciting New Packaging Material, University of Florida, First published December 2002. Mwaikambo, L.Y., Ansell, M.P., “Hemp fibrereinforced cashew nut shell liquid composites”, Composites Science and Technology 63 (2003) 1297-1305. Nagaoka, Tsutomu., “Long natural fiber pellet : Its properties, applications and manufacturing process”, Mechanical and engineering company Kobe steel Co. LTD, Proceding of Korea-Japan workshop on natural fibers and wood Polyesterstics composites, Korea 2005. Munikeche Gowda T., ACB. Naidu, Rajput Chhaya, “Some mechanical of untreated jute fabric-reinforced polyester composites”, Elsevier, Composite applied science and manufacturing, Part A 30 277-284 (1999). Oksman,K., Skrifvars, M., Selin, J-F., “Natural fibers

88


as reinforcement in Polylactic acid (PLA) composites”, Composites science and technology 63, Scincedirect. com, (2003) 1317-1324. Pothan, Laly A., Sabu Thomas, G. Groeninckx., “The role of fibre/matrix interactions on the dynamic mechanical properties of chemically modified banana fibre/polyester composites”, Composites Part A: Applied science and manufacturing, Scincedirect.com, (2005). Rahman MM and Khan MA. Surface treatment of coir (cocos nucifera) fibers and its influence on the fibers’ physico-mechanical properties. Compos Sci Technol 2007: 67; 2369-2376. Sapuan, S.M., A. Leenie., M. Harimi., Y.K. Beng., “Mechanical properties of woven banana fiber reinforced epoxy composites”, Elsevier Ltd, Material and design, 2005. Sgriccia N, M.C. Hawley and M. Misra, “Characterization of natural fiber surfaces and natural fiber composites”, Composites Part A: Applied Science and Manufacturing Volume 39, Issue 10, October 2008, Pages 1632-1637. Sharifah H Aziz and Martin P. Ansell, “The effect of alkalization and fibre alignment on the mechanical and thermal properties of kenaf and hemp bast fiber composites: Part 1 – polyester resin matrix”, Composites science and technology 64, Scincedirect.com, (2003) 1219-1230. Shibata, Shinichi., Yong Cao, Isao Fukumoto,”Press Forming of Short Natural Fiber-Reinforced Biodegradable Resin : Effect of Fiber Volume and length on Flexural Properties”, Polymer Testing 24 (2005) 1005-1011. Suardana, NPG dan Cok Istri Putri, “Kekuatan tarik komposit polyester/tapis kelapa akibat perendaman air”, Proceding seminar 2007 UI Jakarta Suardana, NPG dan Dwidiani, “Sifat Mekanik Komposit Polyester-Tapis Kelapa akibat Waktu Perlakuan Kimia Serat”, Proceding Seminar Nasional Teknik Mesin 3, Univ. Kristen Petra Surabaya Venderbosch, R.W. ”, T. Peijst, H. E. H. Meijer and P. L. Lemstra, “Fibre-reinforced composites with tailored interphases using PPE/epoxy blends as matrix system”, Composites Part A 27A (1996) W-905 Copyright (0 1996 Elsevier Science Limited Printed in Great Britain. All rights reserved 1359-835X/96/%1 5.00 Witold Brostow, Josef Kuba´t, and Michael M. Kuba´t,”Mechanical Properties”, Physical Properties of Polymers Handbook,edited by J. E. Mark, AIP Press, New York © 1996. Yang, Han-Seung, Hyun-Joong Kim, Hee-Jun Park, “Water absorption behavior and mechanical properties of lignocellulosic filler-polyolefin bio-composites”,Composite Structure 72 (2006) 429-437

I Putu Lokantara, Ngakan Putu Gede Suardana, I Made Gatot Karohika Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Udayana

Recommend Documents