Chlazení profilů na vytlačovací lince. Bc. Martina Bera

Chlazení profilů na vytlačovací lince

Bc. Martina Bera

Diplomová práce 2015

Příjmení a jméno: ……………………………………….

Obor: ………………….

PROHLÁŠENÍ Prohlašuji, že •

•

•

• •

•

•

beru na vědomí, že odevzdáním diplomové/bakalářské práce souhlasím se zveřejněním své práce podle zákona č. 111/1998 Sb. o vysokých školách a o změně a doplnění dalších zákonů (zákon o vysokých školách), ve znění pozdějších právních předpisů, bez ohledu na výsledek obhajoby 1); beru na vědomí, že diplomová/bakalářská práce bude uložena v elektronické podobě v univerzitním informačním systému dostupná k nahlédnutí, že jeden výtisk diplomové/bakalářské práce bude uložen na příslušném ústavu Fakulty technologické UTB ve Zlíně a jeden výtisk bude uložen u vedoucího práce; byl/a jsem seznámen/a s tím, že na moji diplomovou/bakalářskou práci se plně vztahuje zákon č. 121/2000 Sb. o právu autorském, o právech souvisejících s právem autorským a o změně některých zákonů (autorský zákon) ve znění pozdějších právních předpisů, zejm. § 35 odst. 3 2); beru na vědomí, že podle § 60 3) odst. 1 autorského zákona má UTB ve Zlíně právo na uzavření licenční smlouvy o užití školního díla v rozsahu § 12 odst. 4 autorského zákona; beru na vědomí, že podle § 60 3) odst. 2 a 3 mohu užít své dílo – diplomovou/bakalářskou práci nebo poskytnout licenci k jejímu využití jen s předchozím písemným souhlasem Univerzity Tomáše Bati ve Zlíně, která je oprávněna v takovém případě ode mne požadovat přiměřený příspěvek na úhradu nákladů, které byly Univerzitou Tomáše Bati ve Zlíně na vytvoření díla vynaloženy (až do jejich skutečné výše); beru na vědomí, že pokud bylo k vypracování diplomové/bakalářské práce využito softwaru poskytnutého Univerzitou Tomáše Bati ve Zlíně nebo jinými subjekty pouze ke studijním a výzkumným účelům (tedy pouze k nekomerčnímu využití), nelze výsledky diplomové/bakalářské práce využít ke komerčním účelům; beru na vědomí, že pokud je výstupem diplomové/bakalářské práce jakýkoliv softwarový produkt, považují se za součást práce rovněž i zdrojové kódy, popř. soubory, ze kterých se projekt skládá. Neodevzdání této součásti může být důvodem k neobhájení práce.

Ve Zlíně ................... .......................................................

1)

zákon č. 111/1998 Sb. o vysokých školách a o změně a doplnění dalších zákonů (zákon o vysokých školách), ve znění pozdějších právních předpisů, § 47 Zveřejňování závěrečných prací: (1) Vysoká škola nevýdělečně zveřejňuje disertační, diplomové, bakalářské a rigorózní práce, u kterých proběhla obhajoba, včetně posudků oponentů a výsledku obhajoby prostřednictvím databáze kvalifikačních prací, kterou spravuje. Způsob zveřejnění stanoví vnitřní předpis vysoké školy. (2) Disertační, diplomové, bakalářské a rigorózní práce odevzdané uchazečem k obhajobě musí být též nejméně pět pracovních dnů před konáním obhajoby zveřejněny k nahlížení veřejnosti v místě určeném vnitřním předpisem vysoké školy nebo není-li tak určeno, v místě pracoviště vysoké školy, kde se má konat obhajoba práce. Každý si může ze zveřejněné práce pořizovat na své náklady výpisy, opisy nebo rozmnoženiny. (3) Platí, že odevzdáním práce autor souhlasí se zveřejněním své práce podle tohoto zákona, bez ohledu na výsledek obhajoby. 2) zákon č. 121/2000 Sb. o právu autorském, o právech souvisejících s právem autorským a o změně některých zákonů (autorský zákon) ve znění pozdějších právních předpisů, § 35 odst. 3: (3) Do práva autorského také nezasahuje škola nebo školské či vzdělávací zařízení, užije-li nikoli za účelem přímého nebo nepřímého hospodářského nebo obchodního prospěchu k výuce nebo k vlastní potřebě dílo vytvořené žákem nebo studentem ke splnění školních nebo studijních povinností vyplývajících z jeho právního vztahu ke škole nebo školskému či vzdělávacího zařízení (školní dílo). 3) zákon č. 121/2000 Sb. o právu autorském, o právech souvisejících s právem autorským a o změně některých zákonů (autorský zákon) ve znění pozdějších právních předpisů, § 60 Školní dílo: (1) Škola nebo školské či vzdělávací zařízení mají za obvyklých podmínek právo na uzavření licenční smlouvy o užití školního díla (§ 35 odst. 3). Odpírá-li autor takového díla udělit svolení bez vážného důvodu, mohou se tyto osoby domáhat nahrazení chybějícího projevu jeho vůle u soudu. Ustanovení § 35 odst. 3 zůstává nedotčeno. (2) Není-li sjednáno jinak, může autor školního díla své dílo užít či poskytnout jinému licenci, není-li to v rozporu s oprávněnými zájmy školy nebo školského či vzdělávacího zařízení. (3) Škola nebo školské či vzdělávací zařízení jsou oprávněny požadovat, aby jim autor školního díla z výdělku jím dosaženého v souvislosti s užitím díla či poskytnutím licence podle odstavce 2 přiměřeně přispěl na úhradu nákladů, které na vytvoření díla vynaložily, a to podle okolností až do jejich skutečné výše; přitom se přihlédne k výši výdělku dosaženého školou nebo školským či vzdělávacím zařízením z užití školního díla podle odstavce 1.

ABSTRAKT Cílem uvedené diplomové práce je optimalizovat proces vytlačování běhounů, potřebných na výrobu pneumatik ve společnosti Continental Barum, s.r.o. tak, abychom maximalizovali produktivitu celé vytlačovací linky. Zabýváme se tedy vlivy, spojenými s vytlačováním a chlazením, a to v závislosti na receptuře vytlačované kaučukové směsi. V teoretické části diplomové práce je popsáno složení kaučukové směsi na výrobu běhounů, požadavků na vlastnosti, její zpracování. Pozornost je také věnována samotnému procesu vytlačování a vlivům, které ovlivňují celou produkci. Praktická část se specializuje na kaučukovou směs, která je nejčastěji zpracovávána na běhouny a u které bude nejvíce žádoucí maximalizace produktivity. S posouzením všech parametrů, ovlivňujících proces vytlačování a chlazení, se snažíme vypracovat matematickou interpretaci, která by přehledně umožnila maximalizaci produkce s ohledem na danou recepturu kaučukové směsi.

Klíčová slova: Kaučuková směs, zpracování kaučuku, proces vytlačování, běhoun, pneumatika, tepelná vodivost, teplotní vodivost, chlazení

ABSTRACT The aim of the thesis is to optimize the extrusion process of treads needed for tire production at Barum Continental, Ltd. and to maximize the productivity of the extrusion line. We therefore deal with influences associated with the extrusion, cooling, and depending on the recipe of the extruded rubber blend. The theoretical part of the thesis describes the composition of rubber blend for treads processing, requirements for properties and its processing. Attention is also devoted to the extrusion process and the influences that affect the whole production. The practical part specializes in rubber blend, which is usually processed for the treads and will be most required to maximize productivity. We also try to develop a mathematical

interpretation that would clearly allow us to maximize production with the recipe of rubber blend with an assessment of all the parameters affecting the extrusion process and cooling. Keywords: Rubber bland, rubber processing, extruding process, tread, tire, thermal conductivity, cooling

PODĚKOVÁNÍ Ačkoliv cesta k dokončení studia vedla přes nesnáze a velké životní obtíže, bez věčné dobré nálady mého synka a podpory mé rodiny, které tímto za vše velmi s vděčností děkuji, bych takové překážky nikdy nezdolala. Věřím, že značná část úspěchů studia na vysoké škole patří právě jim. Oni se zejména zasloužili o tento úspěch. Nemalý dík také patří doc. Ing. Antonínu Blahovi, CSc., za odborné vedení diplomové práce a za poskytnutí praktických znalostí v oblasti procesního inženýrství a problematiky přestupu tepla. Rovněž bych touto cestou velice ráda poděkovala řediteli konfekce ve společnosti Continental Barum, s.r.o., Ing. Janu Smolkovi, Ing. Tomáši Maňáskovi a panu Jaromíru Plchovi za ochotu a možnost měření bakalářské i diplomové práce.

Prohlašuji, že odevzdaná verze bakalářské/diplomové práce a verze elektronická nahraná do IS/STAG jsou totožné.

OBSAH ÚVOD .................................................................................................................................. 11 I TEORETICKÁ ČÁST .................................................................................................... 13 1 KAUČUK .................................................................................................................. 14 1.1 PŘÍRODNÍ KAUČUK ............................................................................................... 14 1.1.1 Struktura, vlastnosti a výskyt ....................................................................... 14 1.1.2 Získávání kaučuku z latexu .......................................................................... 15 1.1.3 Druhy přírodních kaučuků ........................................................................... 15 1.2 SYNTETICKÝ KAUČUK .......................................................................................... 17 1.2.1 Struktura a vlastnosti .................................................................................... 18 1.2.2 Druhy syntetických kaučuků ........................................................................ 18 1.2.2.1 Isoprenové kaučuky (IR) ..................................................................... 18 1.2.2.2 Ethylenpropylenové kaučuky (EPM, EPDM) ..................................... 19 1.2.2.3 Butylkaučuky (BIIR, CIIR) ................................................................. 19 1.2.2.4 Olejovzdorné kaučuky (CR, NBR, ACM) ........................................... 19 1.2.2.5 Teplovzdorné kaučuky ......................................................................... 20 2 PNEUMATIKA A JEJÍ ČÁSTI .............................................................................. 21 2.1 TYPY PNEUMATIK ................................................................................................. 21 2.2 BĚHOUN A JEHO VLASTNOSTI ............................................................................... 23 3 VÝROBA PNEUMATIK ......................................................................................... 24 3.1 SLOŽKY KAUČUKOVÉ SMĚSI ................................................................................. 25 3.1.1 Plniva............................................................................................................ 25 3.1.2 Vulkanizační činidla..................................................................................... 25 3.1.3 Urychlovače ................................................................................................. 26 3.1.4 Retardéry vulkanizace .................................................................................. 26 3.1.5 Změkčovadla ................................................................................................ 26 3.1.6 Antioxidanty, antiozonanty .......................................................................... 27 3.1.7 Pigmenty ...................................................................................................... 27 3.1.8 Nadouvadla .................................................................................................. 27 3.2 PŘÍPRAVA KAUČUKOVÉ SMĚSI .............................................................................. 28 3.2.1 Míchání na dvouválci ................................................................................... 28 3.2.2 Kontrola kvalitní distribuce a dispergace plniv ........................................... 29 3.3 VYTLAČOVÁNÍ ..................................................................................................... 29 3.3.1 Popis vytlačovacího stroje............................................................................ 30 3.3.2 Jevy, provázející proces vytlačování ............................................................ 33 4 KONFEKCE VÝROBY PNEUMATIK ................................................................. 35 5 VULKANIZACE SUROVÉHO PLÁŠTĚ.............................................................. 37 II PRAKTICKÁ ČÁST ...................................................................................................... 38 6 KONCERN CONTINENTAL – BARUM, OTROKOVICE ................................ 39 7 ZADÁNÍ PRÁCE A POŽADAVKY ....................................................................... 40 8 CHARAKTERISTIKA VYTLAČOVACÍ LINKY VL4 ...................................... 41

8.1 8.2

RECEPTURA A HUSTOTA SMĚSI T0 ........................................................................ 42 ODBĚR VODY Z CHLADÍCÍCH VAN A ANALÝZA KONCENTRACE KYSELINY SÍROVÉ ................................................................................................................. 42 8.2.1 Princip měření .............................................................................................. 42 8.2.2 Postup práce ................................................................................................. 43 8.2.3 Vyhodnocení ................................................................................................ 43 9 MĚŘENÍ V LABORATORNÍCH PODMÍNKÁCH ............................................. 44 9.1 PŘÍPRAVA VZORKŮ ............................................................................................... 44 9.2 ROZMĚRY VZORKŮ ............................................................................................... 44 9.3 VÝPOČET SKUTEČNÉ HUSTOTY VZORKŮ ............................................................... 45 9.4 MĚŘENÍ MĚRNÉHO TEPLA VZORKŮ POMOCÍ DSC ANALÝZY ................................. 47 9.4.1 Princip měření .............................................................................................. 47 9.4.2 Příprava vzorků, postup práce a vyhodnocení ............................................. 47 9.5 MĚŘENÍ TEPELNÉ VODIVOSTI ............................................................................... 48 9.5.1 Součinitel tepelné vodivosti ......................................................................... 48 9.5.2 Fitchova aparatura ........................................................................................ 48 9.5.3 Princip měření .............................................................................................. 49 9.5.4 Postup práce ................................................................................................. 50 9.5.5 Způsob vyhodnocení .................................................................................... 51 9.5.6 Výpočet koeficientu tepelné vodivosti ......................................................... 52 9.6 MĚŘENÍ TEPLOTNÍ VODIVOSTI .............................................................................. 54 9.6.1 Princip měření .............................................................................................. 54 9.6.2 Postup práce ................................................................................................. 55 9.6.3 Výpočet rozměrové konstanty vzorku kaučukové směsi ............................. 56 9.6.4 Zpracování naměřených hodnot ................................................................... 57 9.6.5 Vyhodnocení rovnice nelineární regrese v programu Mareg ....................... 59 9.6.6 Výpočet teplotní vodivosti ........................................................................... 61 10 MĚŘENÍ V PROVOZNÍCH PODMÍNKÁCH ..................................................... 62 10.1 DISKUZE K VÝSLEDKŮM NAMĚŘENÝCH V PROVOZNÍCH PODMÍNKÁM................... 65 10.2 VÝPOČET ROZMĚROVÉ KONSTANTY SKUTEČNÉHO ROZMĚRU POLOTOVARU......... 65 10.3 VÝPOČET TEPLOTNÍ VODIVOSTI ............................................................................ 66 11 CHLAZENÍ BĚHOUNU ......................................................................................... 67 11.1 VÝSLEDKY A DISKUZE .......................................................................................... 68 ZÁVĚR ............................................................................................................................... 71 SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY.............................................................................. 72 SEZNAM POUŽITÝCH SYMBOLŮ A ZKRATEK ..................................................... 75 SEZNAM OBRÁZKŮ ....................................................................................................... 78 SEZNAM TABULEK ........................................................................................................ 80 SEZNAM GRAFŮ ............................................................................................................. 81

UTB ve Zlíně, Fakulta technologická

11

ÚVOD V současné době existuje po celém světě mnoho výrobních sektorů, předhánějící se v ceně a kvalitě vyrobené pneumatiky. A protože na každou rodinu připadá zpravidla dva i více automobilů, přibývá na trhu stále více společností, zabývajícím se tímto typem výroby. Tradice výroby pneumatik v české republice spadá do začátku 20. století, roku 1932, kdy se Tomáš Baťa rozhodl vyměnit železniční dopravu svých výrobků za dopravu nákladní a tak zlevnit a zefektivnit dopravu ze svého areálu k zákazníkovi. Uvažoval proto o výměně klasických kol za pryžové pneumatiky, které by daleko více odolávaly otěru na vozovce a tím by se tak zlevnila doprava vyrobené obuvi. Na výrobu pneumatik se používá především přírodní kaučuk, který je nedostatkovým zbožím a i z finančního hlediska se kombinuje s kaučukem syntetickým, který doplňuje požadovanou vlastnost výsledné směsi. Je nám známo nepřeberné množství syntetických kaučuků, avšak pro výrobu běhounů je nejvíce používán kaučuk styrenbutadienový (zkratka SBR). Součástí této diplomové práce je studium běhounu, nejdůležitější části pneumatiky. Vytváří kontaktní plochu s vozovkou a jeho vlastnosti se pak také nejvíce podílí na celkové kvalitě pláště. Výroba běhounu začíná, jako u každého polotovaru vedoucího k celkovému spojení, mícháním kaučukové směsi na dvouválci, která je složena hned z několika přísad, mající značný vliv na chování konečné kaučukové směsi. Hlavní roli ale stále hraje kaučuk. Taktéž věnujeme velkou pozornost míchání a následné kontrole. Takto zamíchaná kaučuková směs je v podobě pásku vložena do násypky vytlačovacího stroje, kde pomocí speciální koextruzní vytlačovací hlavy, opatřené šablonou a předšablonou vzniká tvar běhounu. Tento se následně pokládá na paletový vozík, neboli rek a je odvážen na konfekční linku, kde dochází k celkovému spojení všech již vyrobených polotovarů pneumatiky a vzniku surového pláště. Zafixováním tvaru v lisu se pak hotová pneumatika ještě podrobuje testům uniformity a další kontrole kvality, odkud je pomocí vysokozdvižných vozíků uskladněna a posílána zákazníkovi. Celý proces nejdůležitějšího kroku, tj. vytlačování, ovlivňuje řada faktorů – teplota jednotlivých úseků vytlačovací linky, rychlost vytlačování i chlazení po následné extruzi, normálová napětí, nárůst za hubicí, aj. Tyto jevy a faktory musíme umět potlačit či upravit tak, abychom dostali výrobek s neměnitelnými parametry a s co nejlepšími vlastnostmi. Jednalo-li by se o zpracování plastových výrobků, může být tato problematika vyřešena zcela na základě poznatků z reologie, tedy tokem a deformacemi při toku. To však nelze předpokládat u zcela


12

různých receptur kaučukových směsí, u kterých již díky jejich různorodé struktuře, nemůžeme vypracovat zcela univerzální matematickou interpretaci, či vypracovat univerzální tabulku teplot chlazení a zpracování, tak, aby byly parametry výrobku vždy stejně zachovány. Každá kaučuková směs se tedy chová, na rozdíl od polymerů, jinak.


I. TEORETICKÁ ČÁST

13


1

14

KAUČUK

Jako kaučuk se označuje každý polymer s mimořádně vysokou elasticitou. Kaučuky také nazýváme termínem elastomery. Tyto polymery se vyznačují zcela vratnou deformací. Za normálních teplot jsou relativně měkké, tzn., že mají poměrně nízký modul pružnosti. Jsou proto vysoce ohebné a odolné vůči otěru [1;2]. Aby polymery vykazovaly takový typ elasticity, musí ovšem splňovat další podmínky ve struktuře. Polymerační stupeň takového polymeru by se měl pohybovat nad 1000, segmenty v makromolekule by se měly snadno pohybovat a měly by být schopny síťování. Teplota skelného přechodu takových polymerů by neměla být vyšší než - 40° C. Se zvyšující se teplotou dochází k poklesu elasticity, která je pro nás rozhodující vlastností [2].

1.1 Přírodní kaučuk 1.1.1 Struktura, vlastnosti a výskyt Přírodní kaučuk neboli cis - 1,4 - polyisopren (zkratka NR- natural rubber) je přírodní nasycený amorfní elastomer. Atomy uhlíku zaujímají CIS konfiguraci, která způsobuje tzv. kudrnacení řetězce, jež znemožní přiblížení řetězců tak, aby nedocházelo k vytvoření pravidelné krystalické struktury [2;3].

Obrázek 1: Struktura cis - 1,4 - polyisoprenu [5]

Přírodní kaučuk se vyznačuje teplotou skelného přechodu - 73° C, měkne při 120° C a při teplotě 200° C dochází k přechodu na hnědou kapalinu. Mezi jeho největší přednosti můžeme rozhodně zařadit vysokou odolnost vůči otěru, velkou odrazivost, nízkou změnu teploty během mechanického namáhání a zejména schopnost vulkanizace. Nespornou výhodou je také odolnost vůči zředěným kyselinám i zásadám. Odolnost vůči rozpouštědlům lze však posuzovat dle polarity jednotlivých kaučuků. Přírodní kaučuk, jakožto nepolární, špatně odolává benzinům a naftě, vůči ketonům a alkoholům je velmi dobrá [1;4].


15

Dlouhodobě lze přírodní kaučuk použít v rozmezí teplot - 57° C až + 75° C. Jedná se tedy o bílou kapalnou suspenzi kaučukových částic ve vodném prostředí, která se získává z latexu pryžovitých rostlin. Nejznámější z nich je Hevea Brasiliensis, která se dnes pěstuje v kulturách na plantážích v okolí rovníku, tzv. čepováním, tj. prováděním šikmého zářezu v kůře stromu, pod nímž se umístí sběrná nádoba. Do této pak po kapkách stéká latex. Kaučukové částice jsou přitom chráněny proti slepování pomocí elektrické dvojvrstvy s povrchovým potenciálem, jehož snížením dosáhneme vysrážení požadovaného kaučuku z latexu [1;4]. 1.1.2 Získávání kaučuku z latexu Protože latex obsahuje asi 30 % kaučuku, 1 % proteinů, 1 % lipidů, 1 % uhlohydrátů a dalších látek v menších množstvích, je třeba kaučuk nejdříve z latexu vytěžit, a to hned několika způsoby. Největšího výtěžku dosáhneme metodou stání kaučuku po dobu dvou až pěti dnů, přičemž se na povrchu vytvoří vrstva s obsahem kaučuku až 60 %. Další užívanou metodou je odstředění, kdy lze získat nejkvalitnější kaučuk. Následuje způsob odpaření a elektrolýza, při které částice kaučuku vyplouvají u membrány [2;3]. 1.1.3 Druhy přírodních kaučuků Na trh uvádíme hned několik druhů přírodních kaučuků, které se do výrobních podniků dodávají v padesátikilových balících, zabalených do polyethylenové folie. Rozdíl je zejména ve způsobu získávání kaučukových částic z čerstvě čepovaného latexu. Samovolným bakteriálním rozkladem latexu získáme tzv. hnědou krepu, avšak nejčastějším způsobem je úplné srážení neboli koagulace kyselinou mravenčí či octovou. Takovou cestou lze připravit hned několik typů přírodního kaučuku, ať už je to tzv. světlá krepa, žebrované uzené listy (RSS Ribbed Smokes Sheets), což jsou srážené kaučukové pásy, rozdělené do několika tříd dle kvality a možného použití. Na výrobu automobilových radiálních pneumatik se používá RSS 4 a 5 (v tabulce 1 jsou uvedeny jednotlivé třídy RSS s příslušnými požadavky na kvalitu). Způsob zpracování takových listů spočívá ve vtažení vysráženého kaučuku mezi válce, kde se ztenčí na folie o tloušťce 2 až 3 mm. Tyto vyválcované folie jsou poté sušeny horkým vzduchem. Dalším typem kaučuku je Indonéský Přírodní Kaučuk (ISNR), který se v průmyslu balí po pětadvacetikilových balících v polyetylenových foliích. Tak jako žebrované listy, i tento typ kaučuku má své rozdělení podle tříd jakosti [6;7;8]:


ISNR 3 CV: Vysoce kvalitní výrobky s vynikajícími dynamickými vlastnostmi. ISNR 3 L:

Barevné výrobky (vstřikované vršky od lahví)

ISNR 5:

Automobilové komponenty, gumové těsnění apod.

ISNR 10:

Duše, dopravníkové pásy, obuv, hydroizolační materiály, hadice a trubky.

ISNR 20:

Všechny typy automobilových pneumatik, rohože, apod.

Tabulka 1: Požadavky na kvalitu RSS [6;7;8]

RSS 1x Nejsou přípustné skvrny nebo šmouhy, přeuzení, neprůhledné a spálené listy. Kaučuk musí být suchý, čistý a rovnoměrně prouzený bez skvrn, puchýřků, písku, špinavého balení a přítomnosti jiné cizí látky. Bubliny o velikosti špendlíkové hlavičky v tomto případě nevadí. RSS 1

Nejsou přípustné skvrny nebo šmouhy, přeuzení, neprůhledné a spálené listy. Kaučuk musí být suchý, čistý, bez puchýřů, písku, špinavého obalu RSS 2

a všech ostatních cizích látek, jež jsou uvedeny jako nepřípustné.

16


17

Drobné barevné vady, malé bublinky a malé skvrny jsou v této třídě uvedeny jako přípustné. Nejsou přípustné skvrny nebo šmouhy, přeuzení, RSS 3

neprůhledné a spálené listy. Kaučuk musí být suchý, čistý, bez puchýřů, písku, špinavého obalu a všech ostatních cizích látek, jež jsou uvedeny jako nepřípustné.

RSS 4 Bubliny, průsvitné skvrny, mírně lepkavý a lehce přeuzený kaučuk je brán jako přípustný. Nejsou přípustné skvrny nebo šmouhy, přeuzení, neprůhledné a spálené listy. Kaučuk musí být suchý, čistý, bez puchýřů, písku, špinavého obalu a všech ostatních cizích látek, jež jsou uvedeny RSS 5

jako nepřípustné.

1.2 Syntetický kaučuk Výrobou syntetických kaučuků se v dnešní době zabývá značné množství výrobních podniků, už z toho důvodu, že mnohem lépe doplňují vlastnosti kaučuku přírodního. Kdybychom totiž použili pouze kaučuk přírodní, razantně by se zvýšila cena vyrobeného produktu a nedosáhli bychom požadovaných vlastností. Vzhledem k tomu, že je vývoj nových syntetických kaučuků velice finančně nákladný, snažíme se kombinovat stávající polymery tak, abychom získaly nové materiály se širším spektrem vlastností [1;4].


18

1.2.1 Struktura a vlastnosti Hlavními představiteli syntetických kaučuků jsou kopolymery isoprenu a butadienu. Vzhledem k tomu, že jsou ve svých řetězcích umístěny dvojné vazby, stávají se tedy nenasycenými a je potřeba použít síru jako vulkanizační činidlo. Na druhou stranu, má-li takový kaučuk nenasycené vazby, je také náchylnější vůči oxidačním činidlům. Je třeba jej proto chránit přidáním antidegradačních činidel. Nasycené elastomery vykazují výbornou odolnost vůči stárnutí a nepotřebují tedy nutně zásah antidegradantů. Pro zvláštní aplikace využíváme kaučuky odolávající zvýšeným teplotám či olejům. Z hlediska výroby jsou vlastnosti syntetizovaných kaučuků tím lepší, čím vyšší je jejich molekulová hmotnost, nižší zpracovatelská teplota, nižší větvení makromolekulárních řetězců a tím i nižší obsah vinylů [1;4].

1.2.2 Druhy syntetických kaučuků Bohužel, i přes nemalou snahu člověk nedokáže získat zcela čistý elastomer, jako přírodní kaučuk. Nejčistší elastomer, který se dosud podařilo chemickou syntézou připravit, byl kaučuk s celkovým obsahem 98 % 1,4 - polyisoprenu. Problémem je však cenová dostupnost takto připraveného elastomeru. Tento je totiž dražší, než samotný přírodní kaučuk. Přírodní kaučuk se tedy často mísí s kaučuky syntetickými, ne však neomezeně. Kaučuky vyrábíme suspenzní, emulzní polymerací i polymerací v roztoku, ne však polymerací blokovou, u které není možnost míchání reakční směsi [1;4].

1.2.2.1 Isoprenové kaučuky (IR) Butadienstyrenové kaučuky (SBR) jsou kopolymery butadienu a styrenu, jež se vyrábí jak emulzní, tak i suspenzní radikálovou polymerací. Pro výrobu pneumatik se nejvíce používá SBR, vyrobený převážně v roztoku. Tímto získáváme lepší adhezi běhounu k vozovce a vyšší odolnost vůči otěru. Značný vliv hraje také teplota. Emulzně vyráběny kaučuk se zpracovává při vyšší i nižší teplotě. Tzv. Cold E-SBR vyniká vyšší odolností vůči oděru a lepšími mechanickými a dynamickými vlastnostmi než SBR vyrobený při teplotách vyšších. Je třeba mít na paměti, že s rostoucím obsahem butadienu se snižuje adheze na mokré vozovce. Proto je obsah butadienu pro výrobu pneumatik omezen [1;4].


19

1.2.2.2 Ethylenpropylenové kaučuky (EPM, EPDM) Těmito typy kaučuků jsou kopolymery etylenu a propylenu či etylydennorbornenu. Radikálovou polymerací v roztoku se tento výsledný polymer následně chová jako kaučuk. Protože mají makromolekulární řetězce zcela nasycené vazby, není možné tyto typy kaučuků vulkanizovat sírou, ale peroxidy. Kopolymer obsahující etylidennorbornen však dvojnou vazbu obsahuje, a tak jej lze vulkanizovat nejen sírou, ale i peroxidy. Jeho výhodou je také dobrá odolnost vůči povětrnostním podmínkám a v kombinaci s přírodním kaučukem také odolnost vůči praskání kaučukové směsi vlivem ozonu. Z tohoto důvodu je možné využití k výrobě bočnic pneumatik [1;4]. Obecné využití lze nalézt tam, kde požadujeme vysokou odolnost vůči stárnutí i vůči vyšším teplotám, například v potravinářském, farmaceutickém průmyslu, či k oplášťování kabelů [1;4].

1.2.2.3 Butylkaučuky (BIIR, CIIR) Butylkaučuk se průmyslově vyrábí již od čtyřicátých let 19. století. Po dvaceti letech byla provedena jeho chlorace a bromace. Tyto typy využíváme při skladbě směsí pro vnitřní vrstvy bezdušových pneumatik nebo také pro výrobu membrán na jejich vulkanizaci. Tyto membrány se ale vulkanizují fenolformaldehydovými pryskyřicemi [1;4].

1.2.2.4 Olejovzdorné kaučuky (CR, NBR, ACM) Pro olejovzdorné kaučuky platí obecně pravidlo, že čím je polárnější olej, tím polárnější musí být kaučuk, z něhož vyrobená pryž má oleji odolávat. Mezi olejovzdorné kaučuky patří kaučuky chloroprenové, které se ve velkém množství prodávají pod názvem firmy Du Pont, neopren. Obvykle se vyrábí emulzní polymerací. Oproti kaučukům na jedno použití je chloroprenový kaučuk odolnější vůči stárnutí, olejům a zvýšenou odolnost vůči hoření. Také odolnost vůči zředěným kyselinám i zásadám je vyšší než u přírodního a styrenbutadienového kaučuku [1;4]. Butadien-akrylonitrylový kaučuk se průmyslově vyrábí s různým obsahem akrylonitrilu, tj. 18% – 50%. Obsah akrylonitrilu pozitivně ovlivňuje především olejovzdornost celého kaučuku. S rostoucím obsahem ale také roste teplota skelného přechodu Tg, což má za následek


20

snížení mrazuvzdornosti. Díky odolnosti vůči olejům nachází tento kaučuk uplatnění především ve výrobě těsnění, klínových řemenů, hadic a membrán, stejně jako kaučuky akrylátové (ACN) [1;4].

1.2.2.5 Teplovzdorné kaučuky Mezi teplovzdorné kaučuky patří zejména fluorouhlíkové a silikonové kaučuky, které se také označují za mrazuvzdorné. Tyto speciální druhy kaučuků můžeme v aplikacích použít v rozmezí teplot – 90° C až 200° C. Teplovzdorné kaučuky se ale musí bezpodmínečně vyvarovat vzdušné vlhkosti, při které podléhají hydrolýze. Aplikací těchto kaučuků je letecký průmysl, kosmonautika a medicína. V medicíně taktéž můžeme uvést aplikaci silikonových kaučuků do kontaktních čoček [1;4]. Fluorovodíkové kaučuky ze všech kaučuků nejvíce odolávají vyšším teplotám, olejům a většině agresivních chemikálií. Vysoká olejovzdornost je příčinou vysokého obsahu fluoru, s jehož rostoucí koncentrací v makromolekulárním řetězci roste i odolnost vůči kapalinám [1;4].


2

21

PNEUMATIKA A JEJÍ ČÁSTI

Pojem pneumatika představuje komplexní kompozitní polymerní produkt prstencového tvaru, který se skládá z velkého počtu kaučukových směsí spolu s vlákny a s kovovými dráty. Vykazuje tak charakteristiku flexibilního membránového tlakového zásobníku (bez duše nebo s duší). Poskytuje odpružení a dobré jízdní vlastnosti [9]. Na světovém trhu existuje velké množství výrobců pneumatik, z nichž mezi nejúspěšnějšími je právě koncern Continental. Celý řez pneumatikou je uveden na obrázku 2:

Obrázek 2: Řez pneumatikou a její jednotlivé části [9]

2.1 Typy pneumatik V současné době se pro osobní i nákladní pláště nejvíce vyrábějí radiální pneumatiky, s výjimkou diagonálních, které produkují pneumatikárny zejména pro zemědělské stroje. Radiální pneumatika zachycuje boční síly daleko lépe a tím zůstává větší část pláště ve styku s vozovkou. Má také vyšší odolnost proti průrazu a nižší opotřebení než diagonální. I přes tyto velké výhody jsou radiální pneumatiky na vozovce hlučnější, špatně se nahušťují a vyžadují vyšší náklady na výrobu [10;11]. Tyto typy pneumatik jsou znázorněny na obrázku 3. Vlevo je diagonální struktura, která představuje sudý počet kordových vložek s úhlem řezu 30° - 65°. Neobsahuje však nárazník, který by zajišťoval obvodové síly. Tuto skutečnost splňuje radiální plášť, který má na rozdíl od diagonálního lichý i sudý počet kordů, a to směrem od patky k patce s úhlem řezu 84°– 90°. Radiální typ pláště je na obrázku vpravo [10;11].


22

Obrázek 3: Vlevo – diagonální plášť pneumatiky, Vpravo – Radiální plášť [11]


2.2 Běhoun a jeho vlastnosti Běhoun je vnější pryžová část pneumatiky, do níž je ve formě za vulkanizace vlisován dezén. Zajišťuje přímý kontakt s vozovkou a chrání kostru před poškozením. Mezi dalšími požadavky na jeho vlastnosti je také nezbytné uvést maximální přilnavost k vozovce za všech klimatických podmínek a co nejvyšší odolnost vůči oděru [12;13]. Abychom dosáhli těchto vlastností, musíme během výroby těchto polotovarů dodržovat přísné technologické podmínky. Nesmí se tedy překročit doba ani teplota zpracovatelnosti, běhoun by měl být rozměrově stálý a vykazovat jistou konfekční lepivost pro jednodušší manipulaci na konfekci. Pro specifické parametry běhounu pneumatiky a jeho rozličný tvar vytlačujeme koextruzí; to znamená, že použijeme dva vytlačovací jednošnekové stroje, které jsou položeny horizontálně nad sebou a jejich hlavy se sdružují do předšablony s následnou šablonou, která určuje výsledný profil požadované šíře běhounu.

Obrázek 4: Vytlačovaný profil běhounu

23


3

24

VÝROBA PNEUMATIK

V dnešní době zaujímá výroba pneumatik hlavní světovou produkci. Nejdůležitějším krokem, vedoucím k výrobě pneumatik, je příprava kaučukové směsi a dobrá distribuce částic pomocí dvouválců. Na každý polotovar, jenž je potřeba ke kompletaci celé pneumatiky, používáme jinou kaučukovou směs. Základem této směsi je vždy přírodní kaučuk, v kombinaci s kaučukem syntetickým. V gumárenském průmyslu se pro výrobu pneumatik využívá nejvíce přírodní kaučuk a kaučuk butadienstyrenový. Také etylenpropylenové kaučuky se využívají na výrobu bočnic, díky jejich odolnosti vůči přízemnímu ozonu a následnému praskání na povrchu [1;4;10]. Ucelené schéma výroby pneumatik je znázorněno na obrázku 5.

Obrázek 5: Sled operací výroby pneumatiky


25

3.1 Složky kaučukové směsi Základní vlastnosti kaučukové směsi upravujeme pomocí práškových přísad, ať už se jedná o saze, či bílá plniva, která jsou především příčinou snížení ceny výsledné pryže. Se zvyšujícím se obsahem plniv však dochází ke zvyšování pevnosti směsi a zároveň tedy i ke zhoršení zpracovatelnosti [1;4].

3.1.1 Plniva Plniva zaujímají přes 30 % celkového složení pneumatiky. Se zvyšujícím se podílem plniv v kaučukové směsi zároveň roste odolnost vůči otěru, která je v produkci pneumatik velice žádaná. Na druhou stranu ale některá plniva zvyšují pevnost celé směsi, což, jak je uvedeno výše, zhoršuje zpracovatelské podmínky pro míchání a distribuci. Nejběžnějšími plnivy k produkci pneumatik můžeme uvést saze, kaolin, siliku, křídu, vápenec, a další. Záleží však na velikosti částic daných plniv. Pro výrobu pneumatik se nejvíce využívají saze; proto mají tyto výrobky vždy černou barvu. Důvodem je také to, že saze fungují jako vynikající absorbér UV záření a chrání tak gumárenské výrobky před Sluncem [1;4].

3.1.2 Vulkanizační činidla Mezi vulkanizační činidla řadíme zpravidla ty látky, které jsou schopny vytvářet mezi kaučukovými řetězci příčnou vazbu. Existuje zde hned několik látek; prakticky se ale osvědčily jen některé; například elementární síra, která je na rozdíl od síry krystalické vhodnější z důvodu lépe snášenlivá a nemigruje na povrch při dlouhodobějším skladování. Tento prvek je těžen v blízkém Polsku; část síry se ale také získá jako vedlejší produkt chemických reakcí [1;4]. Síra slouží především jako vulkanizační činidlo nenasycených kaučuků. Pro nasycené kaučuky se pro vulkanizaci používají peroxidy. Jako doplňky k síře pak můžeme volit například selen nebo telur pro zvýšení odolnosti vůči vyšším teplotám [1;4].


26

3.1.3 Urychlovače Bez užití urychlovačů je vulkanizace značně pomalá a též není možné dosáhnout požadovaných mechanických charakteristik. S pomocí urychlovačů můžeme řídit rychlost vulkanizace, snižovat teplotu procesu a tím je možné přidávat i organická barviva či vyrábět transparentní výrobky. Na trhu existuje celá řada urychlovačů, jež se dělí do skupin dle rychlosti. Mezi prvními byl anilín, který byl skrze svou toxicitu později nahrazen jinými látkami; zůstal však základní surovinou pro jejich výrobu [1;4]. Mezi nejběžněji používané urychlovače vulkanizace patří aminy, thiomočoviny, merkaptidy, a další, z nichž má většina ve struktuře benzenové jádro. Rychlost vulkanizace také značně ovlivňují přísady. Alkalické přísady, jako je například mletý vápenec, vulkanizační reakci urychlují, zatímco kyselé přísady, zahrnující siliku, vulkanizaci zpomalí [1;4].

3.1.4 Retardéry vulkanizace Retardéry vulkanizace slouží zejména k prodloužení zpracovatelské bezpečnosti gumárenských směsí. Jedná se zejména o látky kyselé povahy, například kyselina benzoová a její anhydridy. V některých směsích ale mohou fungovat spíše jako aktivátory vulkanizace. Proto se více používají inhibitory vulkanizačních reakcí, které jsou schopny podstatně snížit zpracovatelské teploty směsi již ve velmi malých koncentracích a přitom nezpomalují vlastní vulkanizační reakci [1;4].

3.1.5 Změkčovadla Jako změkčovadla používáme kapaliny či pryskyřice s molární hmotností kolem 300 g/mol, které usnadňují zpracování kaučuku a některá také zlepšují konfekční lepivost směsi. Nezbytnou podmínkou však je, aby byly s daným kaučukem dobře mísitelné. Tuto skutečnost zajišťuje polarita změkčovadla a také kaučuku [1;4].


27

3.1.6 Antioxidanty, antiozonanty Antioxidanty chrání kaučukovou směs před stárnutím tak, že sami oxidují na relativně stálé produkty. Antiozonanty pak působí jako vynikající ochrana před působením přízemního ozonu, neblaze působící na kvalitu bočnic u pneumatik. Odolnost proti ozonu zlepšíme například přidáním vosků, které na povrchu vulkanizátu vytvoří tvrdou vrstvu, bránící průniku tohoto negativního vlivu [1;4].

3.1.7 Pigmenty Pigmenty jsou přídavky, sloužící k výslednému zbarvení nejen gumárenských směsí. Důležitá je dobrá distribuce těchto částic v kaučuku, při níž jsou tlakem částice pigmentu rozpadnuty a rovnoměrně vmíchány do směsi [1;4]. Příklad práškových pigmentů je na obrázku 6.

Obrázek 6: Prášková forma pigmentů [14]

3.1.8 Nadouvadla Nadouvadly jsou obvykle nízkomolekulární uhlovodíky, sloužící k výrobě lehčených hmot, tedy i kaučuků. Tyto látky se při vulkanizační reakci rozpadají na plynné produkty, obvykle na dusík či oxid uhličitý. V současné době se nejvíce používají organická nadouvadla, která umožňují výrobu od velmi jemných pórů, až po mikroporézní pryže [1;4].


28

3.2 Příprava kaučukové směsi

3.2.1 Míchání na dvouválci Míchání na dvouválci patří k nejstaršímu způsobu zpracování kaučukových směsí; také je zároveň méně bezpečný, pomalý a méně účinný. Přesto je ale stále hojně používán, jelikož má významný vliv na konečnou vlastnost směsi. Nezáleží tedy jen na chemickém složení, ale i na stupni distribuce těchto přídavků uvnitř matrice. Navíc umožňuje odstranit disipační teplo, které se při míchání směsi tvoří, a to pomocí válců, které jsou zevnitř temperovány vodou či párou [1;4;10]. Celou směs tvoří kaučuky, plniva, změkčovadla a gumárenské suroviny. Kaučuky jsou při laboratorních teplotách dosti tuhé. Při procesu míchání, kdy jsou válce zahřáté, začnou vlivem vysokých smýkacích rychlostí válců vykazovat viskoelastické chování. Jako další složku použijeme plniva ve formě prášků. Pro přidání dalších aditiv do směsi je podmínkou, aby byla tato plniva rovnoměrně rozptýlena a rozpadnuta. Při přidávání změkčovadel, což obvykle tvoří kapaliny nebo pasty, by měla být zajištěna co největší plocha styku mezi změkčovadlem a kaučukem tak, aby došlo k co nejlepšímu a nejrychlejšímu vstřebání této kapaliny kaučukem. Při celém procesu musíme zajistit dobré rozložení všech složek v celém objemu a také co nejkratší dobu míchání. Neměli bychom tedy překračovat zpracovatelskou bezpečnost směsi, což je doba do začátku vulkanizačního procesu, kdy se mezi kaučukovými řetězci začnou tvořit sírové můstky. Z tohoto důvodu je žádoucí, abychom všechny přísady zpracovali co nejdříve [1;4;10]. Zařízení se pro přípravu kaučukové směsi skládá ze dvou horizontálně položených válců, mezi kterými je štěrbina pro průchod materiálu. Tato štěrbina je nastavitelná, stejně jako odlišné rychlosti obou válců, točících se proti sobě. Díky velkým smykovým rychlostem a chladící vodou ve válcích redukujeme disipační teplo, které je následkem přeměny mechanické energie, vzniklé při smýkání kaučuku, na tepelnou. Tím se také zajistí vysoká viskozita celé směsi, žádoucí pro další manipulaci. Výsledná směs se pak z válce seřezává většinou ve formě pásku a je takto připravena pro následující operace. Princip míchání je také znázorněn na obrázku 7.


29

Obrázek 7: Schéma principu míchání na dvouválci

3.2.2 Kontrola kvalitní distribuce a dispergace plniv Proces míchání je doprovázen několika kroky. Předehříváme kaučuk, abychom u něj dosáhli viskoelastického stavu, vmícháme změkčovadla a plniva, u nichž postupně dochází k tzv. bourání aglomerátů (odborným názvem dispergace) a v závěru operace se vlivem míchání všechna paliva homogenně rozprostřou v celém obsahu kaučuku (distribuce). Pokud tedy usilujeme o to, aby měla výsledná směs všude stejné vlastnosti, musíme usilovat o dokonalou dispergaci a rovněž distribuci. Naopak, vlivem špatné dispergace a distribuce dosáhneme větší spotřeby energie při dalším zpracování, méně stabilní směsi či rozsáhlejší výrobě zmetků [1;4;10]. Pro kontrolu velikosti, tvaru částic plniv a jejich distribuce se používají mikroskopické metody. Hlavní nevýhodou je však spotřeba většího množství vzorků a samotná kontrola je možná až po důkladném smíchání všech složek.

3.3 Vytlačování Většina polotovarů se pro výrobu pneumatik vyrábí technologií vytlačování. Jedná se o relativně jednoduchý tvářecí způsob materiálu přes otvor do volného prostoru. Podmínkou je vytlačovat homogenně, bez bublin a bez orientace výrobku [15]. V průmyslu se objevuje několik typů vytlačovacích strojů, ze kterých se nejvíce pro výrobu běhounů pneumatik nejvíce používá jednošnekový stroj (jednotlié typy vytlačovacích strojů jsou uvedeny na obrázku 8). Šnekové stroje slouží k ohřevu kaučukové směsi na tvářecí teplotu. Jelikož je tato směs předehřívána na dvouválci, není tedy třeba, aby směs


30

delší dobu setrvávala ve vytlačovacím stroji. Tím tak bude méně tepelně namáhána a udrží si požadované vlastnosti [15].

VYTLAČOVACÍ STROJE

PÍSTOVÉ

DISKOVÉ

ŠNEKOVÉ

SPECIÁLNÍ

JEDNOŠNEKOVÉ

DVOUŠNEKOVÉ

VÍCEŠNEKOVÉ

S CENTRÁLNÍM ŠNEKEM BEZ CENTRÁLNÍHO ŠNEKU

Obrázek 8: Typy vytlačovacích strojů

3.3.1 Popis vytlačovacího stroje Účelem vytlačování je roztavit tuhý materiál, který se pak dopravuje jednotlivými zónami šnekového stroje a tento pomocí hubice tvarovat na požadovaný tvar, což zajišťuje vytlačovací stroj. Podmínkou správného a kontinuálního vytlačování je dobré stlačení směsi na požadovaný tvářecí tlak. Tento tlak se vyvozuje šnekem, který je nedílnou součástí vytlačovacího stroje.


31

Pro výrobu polotovarů, sloužících k následné konfekci pneumatiky, používá jednoduchý, relativně krátký vytlačovací šnekový stroj, jehož schéma je na obrázku 9. Samotné jádro vytlačovacího stroje tvoří šnek, válcové těleso spirálovitého tvaru, schopné stlačit, dopravit a homogenizovat právě zpracovávané polymery s aditivy i kaučuky a jejich směsi. Parametry vytlačovacího stroje jsou na obrázku 10. [15].

Obrázek 9: Schéma vytlačovacího stroje: 1 - Násypka, 2 - Elektrické odporové topení, 3 - Šnek, 4 - Termočlánky, 5 - Regulační ventil tlak, 6 - Snímače tlaku, 7 Lamač, 8 – Pouzdro; A – Vstupní část, B – přechodová část, C – Výstupní část [15]


32

Obrázek 10: Parametry jednošnekového vytlačovacího stroje: 1 – Šnek, 2 – Pracovní válec, D – průměr šneku, L – délka šneku, s – Stoupání závitu, e – Vodící plocha závitu, h – Hloubka šnekového profilu, δ – Poloviční vůle, α – Úhel stoupání závitu [15]

Na obrázku 10 jsou znázorněny jednotlivé zóny vytlačovacího stroje. Úkolem vstupního pásma, tedy počáteční zóny, je dávkovat zpracovávaný materiál bez fluktuací. Tokový kanál vytlačovacího stroje je v této části hluboký, pojme tedy větší množství materiálu. Intenzita, jakou bude materiál dopravován, závisí na třecím koeficientu mezi materiálem, válcem a šnekem. Je zjištěno, že maximální výkon podává stroj tehdy, je-li válec drsný a naopak šnek uvnitř stroje hladký. S vyšší výkonností stroje roste zároveň i tlak [16]. Materiál je dopravován k pásmu přechodovému, které obsahuje kompresní sekci. Zde je kanál užší, materiál je přitlačován k vyhřívané stěně válce a následně taven. V tomto pásmu by měl být všechen materiál roztaven [16]. Výstupní pásmo slouží jen k míchání a dopravě taveniny k vytlačovací hlavě s předšablonou a šablonou. Vytlačovací hlava musí bát navržena tak, aby v případě koextruze zajistila maximální tlakový spád 35 MPa, v důsledku nízkého smykového napětí a nesmí obsahovat místa, ve kterých dochází ke kumulaci materiálu [16].


33

3.3.2 Jevy, provázející proces vytlačování Samotná konstrukce vytlačovacího stroje musí splňovat některá kritéria. Pokud tyto nebudou dodrženy, vznikají jevy, které výrazně ovlivní vzhled a vlastnosti taženého profilu. Mezi podmínky můžeme zařadit:

 Maximální smykové napětí  Minimální zdržná doba  Maximální tlakový spád  Smykové napětí na stěně v rozmezí 30 kPa – 140 kPa

Je-li napětí na stěně menší než 30 kPa, zdržná doba materiálu je ve vytlačovacím stroji příliš velká. Tím dojde k jeho postupné degradaci. Měli bychom tedy dobře znát teplotní stabilitu námi zpracovávané kaučukové směsi. Tento jev se nazývá Channeling. Pro jeho eliminaci se obvykle zmenší průměr tokového kanálu [16]. Při vyšším napětí než je 140 kPa dochází k jevu Shark skin (žraločí kůže). Při tomto jevu je povrch extrudátu zvrásněný a není tedy zajištěna jeho rozměrová stabilita. Při výskytu tohoto jevu se doporučuje snížit napětí na stěně. Toho docílíme například zvětšením tokového kanálu či zvýšením teploty [16]. Tento jev je znázorněn na obrázku 11.

Obrázek 11: Následek jevu Shark skin [17]


34

Dalším úkazem je Die Drool (Slintající hlava), nastávající při nahromadění materiálu u vytlačovací hlavy. Tím je hlava znečištěna (materiál tepelně degraduje a znehodnocuje extrudát) a dochází ke zbytečným prodlevám při jejím čištění. Řešením je zaoblení nebo zkosení hran hlavy [16]. Mezi dalším, velice rozšířeným jevem, je narůstání za hubicí. Faktory, které ovlivňují průběh narůstání, jsou teplota, poměr normálových, elongačních napětí a rychlostní přerozdělení. Vlivem nucené změny tvaru kaučukové směsi z volného prostoru do úzké štěrbiny vytlačovacího stroje [16].


4

35

KONFEKCE VÝROBY PNEUMATIK

Jakmile jsou všechny polotovary připraveny, následuje jejich závěrečná montáž v oddělení konfekce, kde dochází ke vzniku finálního tvaru surového pláště. Jedná se o nejdůležitější a zároveň nejnáročnější operace v celém procesu výroby. Konfekce plášťů pneumatik probíhá ve dvou stupních výroby. Nejdříve je potřeba vyrobit kostru pláště, na kterou se pak ve druhém stupni konfekce navijí jednotlivé nárazníky s běhounem a dokončí se tak celý proces výroby surového (nezvulkanizovaného) pláště [10;18;19;20]. Jednotlivé kroky, vedoucí k výrobě pláště pneumatiky jsou znázorněny na obrázku 12. Pracovník konfekce prvního stupně nejdříve umístí patní lana s jádrem, každé na jednu stranu konfekčního bubnu. Následuje navinutí vnitřní gumy z kazety na konfekční buben, která je řezána pomocí horkého nože pod určitým úhlem tak, aby obalila celý konfekční buben po obvodu a v místě střetu byl spoj zafixován. Jakmile je navinuta vnitřní guma, následuje nosný kord neboli kostra, dochází k bombírování (tvarování), na buben se narazí apexy a přehne se kord přes lana. Bočnice se automaticky navinou na plášť a provede se fixace rádlem. V dalším kroku se bočnice zavalují a narážeče dojedou do základní polohy. Tímto je ukončen první stupeň konfekce a hotová kostra míří ke stupni druhému [10;18;19;20]. Jakmile je umístěna kostra na konfekční buben druhého stupně konfekce, může se na ni začít navíjet první nárazník. Spoj je opět prováděn automaticky, pracovník kontroluje pouze soudržnost spoje – oba konce musí být těsně u sebe, ale nesmí se překrývat. Následuje navíjení druhého a polyamidového nárazníku a navinutí běhounu, kde je spoj zafixován nátěrem technického cementu. Dalším a posledním krokem druhého stupně konfekce je zaválení všech částí pláště pneumatiky na konfekčním bubnu a hotový plášť se dopravníkem transferuje k emulgačnímu stroji, kde je vystříkán vnitřek pláště pro následnou vulkanizaci v mechanických nebo hydraulických lisech. Surové pláště jsou stříkány z důvodu snadnějšího klouzání membrány po vnitřním povrchu pláště, zabránění přilepení pláště k membráně a lepšího úniku vzduchu mezi membránou a pláštěm. [8,11]. Hotové pláště pneumatik jsou poté vozíky převáženy k lisům. Tam teprve dochází k dokončení posledního kroku výroby [10;18;19;20].


36

Obrázek 12: Sled operací výroby surového pláště na prvním a druhém stupni konfekce [10]


5

37

VULKANIZACE SUROVÉHO PLÁŠTĚ

Pod tímto pojmem rozumíme proces, při kterém dochází v hydraulickém lisu (vlivem horké páry a vyššího tlaku) k propojení kaučukových řetězců síťovacím činidlem, s následnou přeměnou kaučuku v pryž. Tímto procesem plášť pneumatiky dosáhne požadovaných mechanických, fyzikálních i chemických vlastností. K udržení tvaru pláště přispívá vulkanizační membrána, která se během celého procesu rozpíná a tlačí surový plášť ke stěně formy lisu [10;21]. Vulkanizace je značně závislá na teplotě. Lisujeme tak dlouho, dokud doba vulkanizace nedosáhne zpravidla 90 %. I po vyjmutí téměř hotového pláště z lisu pneumatika stále pracuje a dobíhá navázání síry s kaučukem. Po vychladnutí na pásovém dopravníku hotovou pneumatiku přebírají pracovníci výstupní kontroly [10;21]. Celý průběh vulkanizace je na obrázku 13.

Obrázek 13: Vulkanizační křivka [10]


II. PRAKTICKÁ ČÁST

38


6

39

KONCERN CONTINENTAL – BARUM, OTROKOVICE

Výroba pneumatik v Otrokovicích spadá do roku 1972, kdy zde otevřel Tomáš Baťa novou pneumatikárnu. Název Barum byl spojen z firem Baťa, Rubena a Mitas. Dříve v roce 1932 začal Baťa s výrobou pneumatik ve zlínském areálu, ten ale nestačil svými kapacitami uspokojit celou výrobu a tak se výroba přesunula do Otrokovic a o osmnáct let později byla pneumatikárna zaregistrována jako akciová společnost Barum Otrokovice. Zanedlouho byl také podpisem stvrzen kontrakt s německým koncernem Continental AG a roku 1993 vznikla společnost Continental Barum, s.r.o. [22]. V současné době se společnost Continental Barum pyšní nejnovějšími výrobními technologiemi a stroji jak s manuální, tak i robotickou obsluhou a je největším výrobcem pneumatik v celé Evropě.

Obrázek 14: Konfekční stroje Baťa v roce 1932 [22]


7

40

ZADÁNÍ PRÁCE A POŽADAVKY

V divizi konfekce výrobního areálu Continental Barum, je několik vytlačovacích linek na výrobu běhounů. Největší produkci zaujímá běhoun pro nákladní pneumatiky o rozměru R. Profil běhounu je uveden na obrázku 15. Spodní i horní část je zhotovena ze směsi T0. U vytlačovací linky 4 (označení VL4) je dána rychlost vytlačování. Protože se jedná o nejčastěji vyráběný rozměr, je žádoucí, aby byl výkon linky maximální. Zároveň je nutné, aby si extrudát zachoval stejné rozměrové i konfekční vlastnosti. Cílem diplomové práce je navrhnout možnosti změn rychlosti vytlačování profilů na vytlačovací lince VL4, která slouží k výrobě polotovarů běhounů pneumatik.

Obrázek 15: Profil výrobku


8

41

CHARAKTERISTIKA VYTLAČOVACÍ LINKY VL4

Pro výrobu běhounu je vyválcovaná směs na paletách přepravena ke dvouválci, kde je plastikována a seřezána ve formě pásků, odkud je pásovými dopravníky převedena do násypky vytlačovacího stroje. Pokud je polotovar běhounu zhotoven ze dvou různých směsí, používají se oba vytlačovací stroje, umístěny nad sebou se společnou vytlačovací hlavou, jež je opatřena ocelovou předšablonou a šablonou. Rozměr běhounu, který byl bodem naší práce, byl vyráběn pouze z jedné kaučukové směsi. Byl tedy potřeba jen horní vytlačovací stroj. Díky předešlému ohřevu směsi na dvouválci je možno vynechat vstupní zónu vytlačovacího stroje. Z vytlačovací hlavy je extrudát tažen dopravním pásem přes barvy, které přesně popisují rozměry běhounu vždy pro danou pneumatiku. Není tedy možná záměna při konfekci surového pláště. Odtud je běhoun tažen do horní a spodní vytlačovací vany, které jsou umístěny pod sebou. Délka těchto van je asi padesát metrů. Voda ve vanách je mírně okyselena kyselinou sírovou, aby se zamezilo výskytu bakterií. Takto mírně okyselená voda má také příznivý vliv na konfekční lepivost běhounu. V chladících vanách je běhoun čiřen protiproudem. Při opouštění spodní chladící vany dochází k odstranění přebytečné vody odfukem a takto ochlazený extrudát se dále dopravuje ke koncové váze, konečnému ofuku a kosičce. Následně jsou hotové běhouny ukládány do reků – vozíků a odváženy na konfekci.

Obrázek 16: Schéma linky VL4


42

8.1 Receptura a hustota směsi T0 Protože z interních důvodů není možné uvést přesnou recepturu zpracovávané směsi, společnost dodala jen recepturu obecnou:

 Kaučuk 49 %  Saze 25 %  Zpracovatelské přísady 1,5 %  Ostatní chemikálie 7 %  Ostatní přísady 17,5 % Hustota směsi byla stanovena na hodnotu 1,1 g/cm3.

8.2 Odběr vody z chladících van a analýza koncentrace kyseliny sírové Z horní chladící vany byl odebrán vzorek vody. Pro okyselení vody, která napomáhá lepší konfekční lepivosti a současně zabraňuje množení bakterií, se používá anorganická kyseliny o koncentraci 38 %. Nebylo ale známo, jaké je celkové zředění lázně. Přílišná koncentrace by mohla výrazně ovlivnit následné vlastnosti extrudátu a celého procesu. Z následujícího laboratorního měření byla zjištěna koncentrace této kyseliny ve vodě chladících van.

8.2.1 Princip měření Principem měření je stanovení bodu ekvivalence pomocí indikátoru v okamžiku barevného přechodu. Pomocí chemické reakce mezi titračním činidlem s kyselinou sírovou dochází ke zbarvení roztoku. První kapka titračního činidla, která způsobí trvalé zabarvení roztoku je rovna tzv. bodu ekvivalence. Bod ekvivalence odpovídá přebytku titračního činidla, z něhož se pomocí vztahů zjišťuje skutečná koncentrace roztoku kyseliny. Aby byla změna dobře viditelná, používá se jako indikátor fenolftalein, který se z původního bezbarvého roztoku změní ve fialový [23].


43

Chemický zápis reakce: H2SO4 + 2 NaOH = 2 H2O + Na2SO4

8.2.2 Postup práce Do titrační baňky bylo odpipetováno 10 ml okyselené vody z chladících van a bylo přidáno několik kapek fenolftaleinu. Následovala titrace roztokem 0,001 M NaOH. Titrace byla skončena v okamžiku, když se poslední kapkou přidávaného louhu z byrety, zbarvil bezbarvý roztok do fialova (vlivem nadbytku iontů OH-) [23].

8.2.3 Vyhodnocení Vztah pro výpočet koncentrace H2SO4 v roztoku:

kde: – hmotnostní koncentrace kyseliny sírové ve vzorku chladící vody [g. mol-1] - molární koncentrace titračního činidla [mol.dm-3] – spotřeba titračního činidla v bodě ekvivalence [cm3] - faktor reakce = 2 [1] – objem vzorku [cm3]

Závěr: Ze spotřeby NaOH byla tedy stanovena koncentrace kyseliny sírové a roztok byl vyhodnocen jako 0,02%. Tuto koncentraci tedy lze při dalších měřeních zanedbat.


9

44

MĚŘENÍ V LABORATORNÍCH PODMÍNKÁCH

U polymerních materiálů má teplota zásadní vliv na následné vlastnosti. Neexistuje však jednoznačná definice odolnosti vůči daným teplotám. Proto vše posuzujeme tepelnými vlastnostmi materiálu. Tyto jsou charakterizovány pomocí tepelných konstant, jako je měrné teplo, teplotní a tepelná vodivost.

9.1 Příprava vzorků Ve výrobní hale přípravy polotovarů byl uřezán vzorek běhounu směsi T0 (v místě největší tloušťky). Uřezaný kus polotovaru běhounu byl rozválcován na dvouválci, lisován (nebyla překročena bezpečnost směsi) a následně byly vyseknuty 2 vzorky kruhového průřezu. Takto připravený vzorek (vzorek 2 a 3) je na obrázku 17. Vzorek 1 byl pouze vylisován.

Obrázek 17: Připravený vzorek k měření

9.2 Rozměry vzorků Jednotlivé vzorky byly následně zváženy a měřen jejich průměr. Tloušťka vzorku byla měřena pomocí digitálního mikrometru. Z celkových měření byl vypočten jejich průměr. Rozměry vzorků jsou uvedeny v tabulce 2.


45

tabulka 2: Rozměry jednotlivých vzorků

Lisovaný vzorek

tloušťka [mm]

Válcovaný Válcovaný a lisovaný a lisovaný vzorek 1 vzorek 2

hmotnost [g] průměr [mm]

25,386 85

27,089 88

26,139 86

měření 1 měření 2 měření 3 měření 4 měření 5 měření 6 měření 7 měření 8 měření 9 měření 10 průměr [mm]

3,715 3,671 3,707 3,688 3,706 3,702 3,701 3,590 3,591 3,687

3,68 3,699 3,633 3,523 3,636 3,673 3,67 3,685 3,699 3,562

3,529 3,516 3,465 3,423 3,416 3,451 3,529 3,548 3,529 3,562

3,686

3,646

3,497

9.3 Výpočet skutečné hustoty vzorků Pomocí jednotlivých hodnot byla u všech vzorků spočtena skutečná hustota (společnost Continental Barum dodala hustotu směsi 1,1 g/cm3).

Lisovaný vzorek:


46

Válcovaný a lisovaný vzorek 1:

Válcovaný a lisovaný vzorek 2:

kde: V – objem m 3  d – průměr vzorku m v – tloušťka vzorku m ρ – hustota kg.m -3 

Závěr: Společnost dodala přibližnou hustotu měřené kaučukové směsi byla stanovena přesná hustota jednotlivých vzorků: Vzorek 1 (pouze vylisován): Vzorek 2 : Vzorek 3:

. Měřením


47

9.4 Měření měrného tepla vzorků pomocí DSC analýzy Měrné teplo je definováno jako množství tepla, kterým se teplota definované hmoty zvýší o 1 K. Symbolem měrného tepla je Cp, jednotkou je J. g-1. K-1. Měrné teplo se stanovuje pomocí kalorimetrických analýz, jako je například DSC metoda [24].

9.4.1 Princip měření Diferenciální skenovací kalorimetrie (zkratka DSC – Differencial Scanning Kalorimetry) je jednou z metod termické analýzy. Principem této metody je pozorování změn fyzikálních i chemických při ohřevu a chlazení ve dvou vyhřívaných termostatech. V prvním termostatu je miska (pánvička) s analyzovaným materiálem, ve druhém je miska prázdná. Tato slouží jako porovnávací standard tepelných změn. Pokud dojde k tepelným změnám ve vzorku (tání, tuhnutí, skelný přechod, apod.), vzorek teplo buď spotřebuje (endotermická reakce) nebo uvolňuje (exotermická reakce) [24].

Obrázek 18: Příklad záznamu z DSC analýzy 9.4.2 Příprava vzorků, postup práce a vyhodnocení Z kaučukové směsi T0 bylo pomocí diferenční skenovací kalorimetrie měřeno měrné teplo. Vzorek byl podroben ohřevu z 30° C na 90° C rychlostí 10 K/min. Pomocí funkce


48

v počítači byly ihned vypočteny hodnoty měrného tepla při obou teplotách. Tyto jsou uvedeny v tabulce 3.

Tabulka 3: Vyhodnocení měrného tepla kaučukové směsi pomocí DSC analýzy T Cp

60 1329 1425 1396 1478

90 1395 1497 1440 1535

kde: T – teplota °C Cp – měrné teplo  J. g-1. K-1

9.5 Měření tepelné vodivosti Tepelná vodivost se ve fyzice označuje jako schopnost daného materiálu vést teplo. Vyjadřuje rychlost šíření tepla z jedné části materiálu do části chladnější. Tato veličina je dána součinitelem teplené vodivosti.

9.5.1 Součinitel tepelné vodivosti Součinitel tepelné vodivosti materiálu je dán jako množství tepla, které projde za jednotku času vzorkem tak, aby byl na jednotkovou délku jednotkový spád. Je rovněž předpokládáno, že se teplo šíří pouze jedním směrem. Symbolem této veličiny je , jednotkou je W. m1

. K-1 [25].

9.5.2 Fitchova aparatura K měření se především u pryžových, usňových výrobků a desek z plastů používají měřící přístroje podle Fitche, jehož aparatura je na obrázku 19. Přístroj je válcového typu a je dvoudílný. V jeho spodní části je uprostřed uložen měděný váleček s přesně opracovanou


49

horní plochou, která nepatrně přesahuje nad horní izolační desku spodní části přístroje. Uvnitř válečku je pevně uložený spoj termoelektrického článku, konec je vyvedený na svorky upevněné na plášti. Celý prostor okolo válečku je tepelně izolovaný proti ztrátám tepla do okolí. Horní část přístroje je vyrobena ve formě měděné válcové nádoby s plošně přesným měděným dnem, ve kterém je opět uložen druhý konec termočlánku [26].

9.5.3 Princip měření Fitchova metoda je nejvíce používaná laboratorní metoda měření tepelné vodivosti při nestacionárních podmínkách. Principem této metody je teplo, proudící z ohřívací nádoby přes měřený vzorek do měrného válce. Na měřícím přístroji sledujeme rozdíl teplot dna ohřívací nádoby a měrného válce v regulární fázi za stanovenou dobu [26]. Pomocí termostatu se vytemperuje ohřívací nádoba Fitchova přístroje na danou teplotu. Na měrný válec se položí zkušební těleso a ručním ovládáním se sníží ohřívací nádoba tak, aby tlak mezi dnem nádoby a měrným válcem, působícím na zkušební těleso odpovídal tlaku, při kterém byla naměřena tloušťka zkušebního tělesa. Před vlastním měřením tepelné vodivosti se zjistí doba náběhu k dosažení lineární závislosti změny rozdílu teplot na čase pro zkoušený materiál. Po nastavení příslušného tlaku a po uplynutí doby náběhu zkoušky se zaznamená výchylka milivoltmetru a po uplynutí 2 minut výchylka druhá. Ohřívací nádoba se opět zvedne nahoru a po ochlazení prstence na teplotu prostředí a měrného válce na zjištěnou hodnotu je přístroj připraven k dalšímu měření [27].


50

Obrázek 19: Aparatura přístroje v laboratorních podmínkách univerzity Tomáše Bati ve Zlíně, fakulty technologické

9.5.4 Postup práce Pro měření tří připravených vzorků byly termostaty vytemperovány na teplotu 45° C a 25° C. Byla puštěna chladící voda. Při měření byl použit software LabView Signal Express. Mosazný váleček o teplotě 45° C byl postaven na měřící váleček. Bylo nutno vyčkat, dokud se na obrazovce počítače neobjevila teplota přibližně 45° C. Připravený vzorek byl ohřát na měděném válečku na teplotu 45° C. Mosazný váleček byl poté odstraněn, na měřící váleček byl položen vzorek, na něhož byl umístěn mosazný váleček o teplotě 25° C. Vše bylo zatíženo závažím [27]. Po třiceti minutách měření byl získán graf a z dat souboru hodnota koeficientu tepelných ztrát. Dány v potaz jsou i ztráty zařízení (odhad A2): A2 = 0,000368 s-1, tepelná kapacita měřícího válečku: K1 = 94,107 J.K-1 a plocha měřícího válečku: S = 1,9635.10-3 m2. Tyto hodnoty jsou konstanty [27].


51

9.5.5 Způsob vyhodnocení Pro odvození matematického modelu popisující závislost teploty měřícího válečku na čase vycházíme z následující bilance tepla.

kde: tepelná kapacita měřícího válečku J. K-1 plocha vzorku m2 tepelná vodivost W. m-1.K-1 snímaná teplota měřícího válečku °C teplota temperační desky 1 °C počáteční teplota měřícího válečku °C tloušťka vzorku m koeficient tepelných ztrát  J. s-1. K-1 čas s

pro B platí:

kde: koeficient přestupu tepla (W. m-2.K-1) plocha, na níž dochází ke ztrátám (m2) Do matematických vztahů jsou započítány i ztráty tepla, vzniklé přirozeným prouděním vzduchu kolem měřícího přístroje.


52

Řešením rovnice 3 dostaneme vztah:

kde pro A1 a A2 platí vztahy:

Praktický výpočet:

Z nelineární regrese získáme koeficient b:

(11)

9.5.6 Výpočet koeficientu tepelné vodivosti Lisovaný vzorek: Z nelineární regrese byl získán koeficient b=1,20.10 -3


53

Válcovaný a lisovaný vzorek 1: Z nelineární regrese byl získán koeficient b=1,38.10 -3

Válcovaný a lisovaný vzorek 2: Z nelineární regrese byl získán koeficient b=1,42.10 -3

Konstanty: –

[1]

– tepelná kapacita měřícího válečku = – plocha vzorku =

J. K-1

m2

Z měření byly vypočteny koeficienty tepelné vodivosti u jednotlivých vzorků:

Lisovaný vzorek: Válcovaný a lisovaný vzorek 1: Válcovaný a lisovaný vzorek 2:


54

9.6 Měření teplotní vodivosti K popisu sdílení tepla vedením používáme dva parametry na sobě závislé – tepelná vodivost, kterou jsme se zabývali v kapitole 9.5 a teplotní vodivost [28]. Tyto dva pojmy spolu souvisí matematickým vztahem:

kde: a - teplotní vodivost [m2. s-1] λ - tepelná vodivost [W. m-1.K-1] ρ – hustota [kg. m-3] - měrné teplo za stálého tlaku [J. kg-1. K-1]

Protože hustota a měrné teplo jsou dobře měřitelné, stanovuje se pro každou látku buď teplotní vodivost, nebo tepelná vodivost a druhá se podle vztahu (13) dopočítá.

9.6.1 Princip měření Při měření teplotní vodivosti je měřený vzorek v termostatu vytemperován na konstantní teplotu; poté je umístěn do termostatu druhého a vytemperován na jinou také konstantní teplotu. Nejčastěji pomocí termočlánku jsme schopni měřit teplotní závislost v určitém místě na čase. Teplotní vodivost získáváme následným vyhodnocením této závislosti [28]. Teplota T1 je teplota prvního termostatu, T2 je teplota termostatu druhého. Tělísko má tvar hranolku o rozměrech 2b1 x 2b2 x 2b3 [28].

Přibližné řešení, které platí pro průběh teploty blížící se ustálenému tvaru, má tvar:


55

kde: T – měřená teplota v určitém momentu křivky [°C] T1 – teplota termostatu během chlazení [°C] T2 – teplota termostatu během ohřevu [°C] b1 – délka hranolu [mm] b2 – šířka hranolu [mm] b3 – výška hranolu [mm] Rozměrová konstanta vzorku m2 je vypočtena podle vztahu:

Vztah (15) platí s dostatečnou přesností pro 0 

T2  T  0,5 . T2  T1

9.6.2 Postup práce Termostaty byly vytemperovány na teploty T1 =26° C a T2 =96° C, což přibližně odpovídá aktuálním provozním podmínkám. Zkušební tělísko bylo vytemperováno v termostatu, kde je i druhý konec termočlánku. Na zapisovači byla nastavena nulová poloha, tělísko bylo přeneseno do druhého termostatu a bez zapnutí zapisování byl podle maximální výchylky nastaven rozsah voltmetru. Vlastní měření bylo provedeno dvakrát pro rostoucí teplotu a dvakrát pro klesající teplotu. Rychlost posuvu papíru byla 3 cm.min-1 [28]. Laboratorní zařízení v prostorách univerzity Tomáše Bati ve Zlíně, fakulty technologické, je znázorněn na obrázku 20.


Obrázek 20: Měřící zařízení teplotní vodivosti

9.6.3 Výpočet rozměrové konstanty vzorku kaučukové směsi U vzorku hranolu kaučukové směsi byly změřeny jeho rozměry: b1 = 55,975 mm (délka hranolu) b2 = 27,175 mm (šířka hranolu) b3 = 11,888 mm (tloušťka hranolu) Dle vztahu 15 byla vypočtena hodnota rozměrové konstanty vzorku:

56


57

Rozměrová konstanta vzorku hranolu kaučukové směsi byla výpočtem stanovena na hodnotu 4,63.10-5 m2.

9.6.4 Zpracování naměřených hodnot Po skončení měření jsme obdrželi záznam ze zapisovače měřícího přístroje, na kterém byly odečteny hodnoty teplot v určitém čase, přičemž rychlost posuvu papíru byla přednastavena na 3 cm.min-1 [28]. Z těchto hodnot byla pro jednotlivá měření vytvořena tabulka 4, ve které jsou uvedeny hodnoty vnášené do grafu 1 linearizované regrese, kde: T – měřená teplota v určitém momentu křivky [°C] T1 – teplota termostatu během chlazení = 26° C T2 – teplota termostatu během ohřevu = 96° C Pro správné vyhodnocení měření byly do grafu vkládány hodnoty

, což odpovídá

teplotě 61° C. Z rovnice regrese byla následně vypočtena přibližná hodnota parametru a5 = – 0,1299.


58

Tabulka 4: Vyhodnocení hodnot z grafu měřícího přístroje

t

T

T 2  T T 2  T1

[min] 0 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 31

[°C] 96,000 88,800 81,400 75,890 69,940 63,980 59,140 54,300 50,570 47,220 44,240 42,010 40,150 38,290 36,800 35,310 34,190 33,070 31,960 30,840 30,100 29,720 29,350 28,610 28,230 27,860 27,490 27,120 26,740

[1] 1,000 0,897 0,791 0,713 0,628 0,543 0,473 0,404 0,351 0,303 0,261 0,229 0,202 0,176 0,154 0,133 0,117 0,101 0,085 0,069 0,059 0,053 0,048 0,037 0,032 0,027 0,021 0,016 0,011

ln

T2  T T 2  T1

[1] 0,000 -0,109 -0,234 -0,339 -0,466 -0,611 -0,748 -0,906 -1,047 -1,194 -1,345 -1,475 -1,599 -1,740 -1,869 -2,017 -2,146 -2,293 -2,463 -2,672 -2,838 -2,935 -3,040 -3,289 -3,446 -3,628 -3,850 -4,135 -4,550


59

Graf 1: Grafická závislost přirozeného logaritmu poměru měřených teplot v čase

Logaritmická závislost na čase 0 0

5

10

15

20

-0,5

Rovnice regrese y = -0,1299x + 0,3587 R = - 0,9996

-1

-1,5

-2

-2,5

𝑡 [𝑚𝑖𝑛]

9.6.5 Vyhodnocení rovnice nelineární regrese v programu Mareg V programu Mareg byly pomocí tvaru regresní funkce ze vztahu 16 vypočteny přesné parametry a3, a4, a5.

Nejprve byla vložena tabulka teplot a k nim příslušných časů. Poté byla zadána rovnice nelineární regrese:

kde: T – teplota [° C] t – čas měření [min]


60

Za parametr a3 byla dosazena teplota 26° C (a3 = 26) Za parametr a4 byla dosazena teplota 96° C (a3 = 96) Za parametr a5 byla dosazena hodnota vypočtená z rovnice regrese (a5 = – 0, 1299)

Po zadání těchto parametrů byla vyhodnocena nelineární rovnice regrese s výsledky, grafickým znázorněním a vypočtenými parametry, uvedenými v tabulce 5.

Obrázek 21: Grafické znázornění měření v programu Mareg

Tabulka 5: Srovnání naměřených a vypočtených hodnot parametrů nelineární regresí Parametr Číslo měření

a3

a4

a5

1 2 3

26,2813 25,7516 25,7516

92,7301 96,958 96,958

-0,1249 -0,129 -0,129


61

9.6.6 Výpočet teplotní vodivosti

Dle výsledků laboratorního měření byla vypočtena výsledná hodnota tepelné vodivosti:

kde: koeficient získaný z rovnice grafu lineární regrese, upřesněný v programu nelineární regrese [min-1] teplotní vodivost [m2. min-1] – rozměrová konstanta vzorku m2

Dle vztahu 13 byla také vypočtena teplotní vodivost v závislosti na koeficientu tepelné vodivosti, hustoty vzorku a měrného tepla:

Výsledky koeficientů teplotních vodivostí byly následně porovnány a byla vypočtena odchylka od těchto měření:

Odchylka tohoto měření činila 19 %.


62

10 MĚŘENÍ V PROVOZNÍCH PODMÍNKÁCH V hale přípravy polotovarů společnosti Continental Barum byl zaměstnanci čtyřikrát proveden cyklus měření poklesu teploty vytlačeného polotovaru běhounu. Tímto měřením byla získána grafická závislost postupného chlazení tohoto výrobku v čase při různých rychlostech vytlačovací linky VL4. Měření byla provedena kalibrovaným vpichovým teploměrem, v místě největší tloušťky polotovaru. Hodnoty z měření jsou uvedeny v tabulce 6 s příslušným grafem 2.


63

Tabulka 6: Naměřené hodnoty teplot v jednotlivých pozicích při různých rychlostech vytlačovací linky VL4

Rychlost vytlačování (m.min-1) 7,8 8,3 8,8 9,2 Vstup do 1.vany

Výstup z 1.vany

Výstup z 2.vany

Čas [min] 0 0,15 0,3 0,45 0,6 0,75 0,9 1,05 1,2 1,35 1,5 1,65 1,8 1,95 2,1 2,25 2,4 2,55 2,7 2,85 3 3,15 3,3 3,45 3,6 3,75 3,9 4,05 4,2 4,35 4,5 4,65 4,8 4,95

106 106 107 106 104 101 97 93 89 85 82 78 75 71 68 66 63 61 54 52 51 50 48 46 45 43 42 41 39 38 37 36 35 34

Teplota [°C] 104 105 105 106 106 107 104 105 101 103 98 101 94 96 91 92 87 88 83 84 80 81 76 77 73 74 70 71 67 69 64 67 62 64 58 60 53 53 51 52 49 51 47 49 46 47 44 45 42 44 41 42 39 41 38 40 37 39 36 37 35 36 33 35 32 34 31 33

100 100 102 102 101 98 95 91 87 83 80 77 73 69 67 64 61 59 52 54 52 51 49 48 46 44 42 41 39 38 36 35 34 33

UTB ve Zlíně, Fakulta technologická Teplota na panelu [°C]

64

Vana 1 Vana 2

16 16

17 16

18 16

16 11

Teplota za hlavou [°C]

116

115

115

109

Teplota odkládání do reků [°C]

31

29

29

24

Graf 2: Grafická závislost teploty běhounu na čase

Chlazení běhounu v závislosti na čase 120 110 100

T [°C]

90 80

rychlost 7,8 m/min

70

rychlost 8,3 m/min rychlost 8,8 m/min

60

rychlost 9,2 m/min 50

40 30 0

1

2

3

t [min]

4

5


65

Obrázek 22: Vpichový teploměr

10.1 Diskuze k výsledkům naměřených v provozních podmínkám V provozu byla měřena postupná změna teploty vytlačeného polotovaru vpichovým teploměrem. Vzhledem k výsledku znázorněného v grafu 2 v porovnání s výsledkem laboratorního měření bylo měření v provozních podmínkách značně ovlivněno vodivostí vpichového teploměru. Záznam z měření v provozu se od laboratorního měření značně liší a není tedy zahrnut do výsledného experimentu.

10.2 Výpočet rozměrové konstanty skutečného rozměru polotovaru V laboratoři byl měřen vzorek hranolu kaučukové směsi a pomocí těchto rozměrů byla následně dle vztahu 15 spočtena rozměrová konstanta K. Abychom co nejpřesněji interpretovali průběh teploty v běhounu při provozních podmínkách, zanedbáme při výpočtech šířku a tloušťku polotovaru.


66

kde: provozní rozměrová konstanta kaučukové směsi běhounu [m2] Rozměrová konstanta měřeného polotovaru v provozu by měla tedy odpovídat hodnotě 1,269.10-3 m2.

10.3 Výpočet teplotní vodivosti Stejně jako v laboratorních podmínkách byl stanoven koeficient teplotní vodivosti a následně teplotní vodivost, byl vypočten i v provozních podmínkách:

kde: provozní koeficient regrese kaučukové směsi běhounu [min-1]

kde: provozní teplotní vodivost kaučukové směsi [m2. min-1]

Koeficient teplotní vodivosti pro daný polotovar má hodnotu 5,973.10-6 m2.min-1.


67

11 CHLAZENÍ BĚHOUNU K tomu, abychom porozuměli procesu chlazení na vytlačovací lince VL4, slouží obrázek grafu 23, znázorňující průběh vnitřní teploty běhounu průřezem celé linky. Spodní křivka interpretuje průběh teploty v laboratorních podmínkách, horní křivka simulaci procesu v provozních podmínkách. Křivky jsou si velmi podobné i z hlediska chlazení. Veličinou, simulující okrajové podmínky děje a popisující nestacionární vedení tepla s účinkem okolí (v tomto případě se jedná o dostatečné chlazení vodou) je Biotovo kritérium. Dle vztahu 18 (kde je koeficient přestupu tepla vody roven 1000 W.m-2.K-1, měrná tepelná vodivost vzorku byla v předchozích měřeních vypočtena s výsledkem 0,18 W. m-1.K-1 a za charakteristický rozměr polotovaru byla započtena délka běhounu) vyplývá, že je výsledek téměř desetinásobně vyšší než 100, což odpovídá velmi dobrému čeření chladící vody kolem vytlačovaného polotovaru. Také v laboratoři jsme co nejblíže napodobili proudění chladící vody kolem vzorku tak, aby výsledek co nejvíce odpovídal reálnému procesu.

kde: koeficient přestupu tepla vody [W. m-2. K-1] charakteristický rozměr polotovaru [m] měrná tepelná vodivost [W. m-1. K-1]


68

Obrázek 23: Znázornění křivek z laboratorního (červená) a provozního (modrá) měření

11.1 Výsledky a diskuze Při odkládání vytlačených běhounů do reků má být podle zadání teplota 40° C. Integrální střední teplota mezi horní a spodní hranicí teplot ohřevu a chlazení kaučukové směsi je 65,5° C, což odpovídá přibližně pěti minutám chlazení. Dle spodní osy x na obrázku 24, je doba při rychlosti vytlačování 10 m.min-1 rovna přibližně délce padesáti metrů chladících van. Při poslední měřené rychlosti vytlačování 9,2 m.min-1 a délce chladících van cca 50 m je tedy zřejmé, že byla vytlačovací linka VL4 speciálně dimenzována pro tento vytlačovaný rozměr. Do výpočtu tedy zahrňme jako maximální možnou tloušťku vytlačovaného polotovaru 24 mm, skutečnou maximální tloušťku a výkon vytlačovací linky.


69

Podělíme-li dle vztahu 19 umocněnou maximální možnou tloušťku vytlačovaného polotovaru na této lince a aktuální tloušťku polotovaru, dostáváme tomu ekvivalentní rychlost vytlačování:

kde: maximální tloušťka rozměru polotovaru, která lze na lince VL4 vyrobit =24 mm maximální tloušťka právě vytlačovaného polotovaru [mm] maximální možná rychlost vytlačovací linky [m.min-1]

Z výsledku vyplývá, že pro rozměr A je rychlost vytlačovací linky rovna 10 m.min-1. Aby byla zachována rozměrová stálost výrobku, rychlost vytlačování by neměla přesáhnout tuto hodnotu. Pro menší rozměry běhounů nákladních pneumatik však lze rychlost vytlačování zvýšit. Vytlačujeme-li například běhoun o maximální tloušťce 20 mm, bude rychlost vytlačování dle vztahu 19 rovna 1,4, což odpovídá 14 m.min-1. Co se týče závislosti jednotlivých receptur kaučukových směsí, používaných na výrobu běhounu, bylo z vodivostních charakteristik zjištěno, že jednotlivé přísady (například silika, vápenec, síran barnatý, apod.), které se ve směsích používají, mají podobnou vodivost a nebudou tedy ovlivňovat výsledné hodnoty tepelně vodivostních charakteristik vyrobeného polotovaru.


Obrázek 24: Interpretace výsledků

70


71

ZÁVĚR Závěrem diplomové práce předkládám výsledky, naměřené ve společnosti Continental Barum, s.r.o. a laboratoři univerzity Tomáše Bati ve Zlíně. Z připravených vzorků kaučukové směsi pro běhoun nákladních pneumatik byly naměřeny teplotně vodivostní charakteristiky, ze kterých byla prezentována grafická závislost chlazení polotovaru běhounu na čase. Z výsledků těchto měření byla zjištěna závislost doby a teploty chlazení na délky chladícího zařízení. Teoretickými úvahami a následně výpočty bylo zjištěno, že se křivka v provozních podmínkách příliš měnit nebude. V laboratoři se také podařilo zajistit velice podobné podmínky chlazení a čeření vody, která při měření kolem běhounu proudila. Toto bylo následně ověřeno kritériem podle Biota. Matematickou interpretací provozního procesu byl uveden vztah 19 k výpočtu rychlosti vytlačování, v závislosti na rozměrech polotovaru. Přísady do kaučukových směsí na výrobu běhounu nebudou mít pravděpodobně na výpočet velký vliv. Tímto byly splněny veškeré požadavky diplomové práce.


72

SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY [1] MALÁČ, Jiří. Gumárenská technologie: Gumárenské výrobky [online]. Zlín: Univerzita tomáše bati ve zlíně, 2005 [cit. 2013-05-22]. Dostupné z: http://www.utb.cz/file/36218_1_1/download STOKLASA, CSc, Doc. Ing.Karel. Makromolekulární chemie II: Polymerní

[2]

materiály. Zlín: Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně. Dostupné z: www.vitaniprvnacku.ic.cz STOKLASA, CSc, Doc. Ing.Karel. Makromolekulární chemie I. Zlín: Uni-

[3]

verzita Tomáše Bati ve Zlíně. Dostupné z: www.vitani-prvnacku.ic.cz [4]

DUCHÁČEK, Vratislav a Zdeněk HRDLIČKA. Gumárenské suroviny a jejich zpracování. Vyd. 4., přeprac. Praha: Vysoká škola chemicko-technologická v Praze, 2009, 199 s. ISBN 978-80-7080-713-2.

[5]

Co je co: Kaučuk [online]. 1999, 2015 [cit. 2015-04-19]. Dostupné z: http://www.cojeco.cz/obrazek.php?cesta=http://www.cojeco.cz/attach/image/ma x/e7/e87f/e7e87f32ee9fdbf9611619a60dce64b9.gif

[6]

E-notes/study smarter: Tire - quality control. [online]. [cit. 2013-03-09]. Dostupné z: http://www.enotes.com/tire-reference/tire

[7]

Indian

natural

rubber.

[online].

[cit.

2013-03-09].

Dostupné

z:

http://www.indiannaturalrubber.com Stema spol. s.r.o.: Kaučuky přírodní. [online]. [cit. 2013-03-08]. Dostupné

[8]

z: http://www.stema.otrokovice.cz/kaucuky-prirodni.htm [9] Řez pneumatikou. [online]. [cit. 2013-05-17]. Dostupné z: http://www.pneupneu.cz/pneu_rezpneumatikou.php [10]

MECHL, Viktor a Martin MUŠINSKÝ. Gumárenská technologie v Barum

Continental, spol. s.r.o.: učebnice pro žáky zpracovatelského oboru SPŠ polytechnické - COP Zlín. 1. vyd. Zlín. ISBN 978-80-905002-2-8. [11]

Konstrukce, funkce a výroba pneumatiky. Pneuservis v Rokytnici, Poradce

při výběru pneumatik, OMV dealer[online]. [cit. 2013-05-24]. Dostupné z: http://www.pneu-asistent.cz/Konstrukce-funkce-a-vyroba-pneumatiky.html [12] MARCÍN, Jiří. Pneumatiky. Vydalo SNTL – Státní nakladatelství technické literatury Praha 1976

UTB ve Zlíně, Fakulta technologická [13]

73

The pneumatic tire [online]. U.S. Department of transportation, 2006

[cit. 2013-02-12]. Dostupné z: http://www.nhtsa.gov/staticfiles/safercar/pdf/PneumaticTire_HS-810-561.pdf [14] Jiangsu Yuxing Industry And Trade Co, Ltd: Rubber and plastic color pigment. [online]. 2004 [cit. 2015-04-19]. Dostupné z:http://asianironoxide.en.alibaba.com/product/495800623210412510/rubber_and_plastic_color_pigment.html [15] MĚŘÍNSKÁ, Dagmar. Vytlačování. Univerzita Tomáš Bati [online]. Fakulta technologická [cit. 2015-04-19]. Dostupné z:http://www.utb.cz/file/36173 [16]

Maňas, M., Vlček, J. Aplikovaná reologie. Zlín : VUT, 2001.

[17] University of Cambridge: Department of Chemical Engineering and Biotechnology. Dawn Sharkskin [online]. [cit. 2015-04-19]. Dostupné z: http://www.ceb.cam.ac.uk/data/images/groups/polymer/alumni/dawnsharkskin.jpg/view [18] JOHNSON, Peter S. Rubber processing. Cincinnati: Hanser Gardner Publications, 2001, xiii, 145 p. ISBN 15-699-0309-3

[19] SOMMER, John G. Engineered rubber products. Cincinnati: Hanser, c2009, ix, 181 p. ISBN 15-699-0433-2

[20]

WHITE, James Lindsay a Burak ERMAN. Rubber processing: techno-

logy, materials, principles. 3rd ed. Cincinnati:Hanser/Gardner Publications, c1995, xix, 586 p. ISBN 15-699-0165-1 [21]

PÍZA, Tomáš. Zkušební komora pro ozónovou degradaci pneumatik

[online]. Brno, 2008. [cit. 2013-05-22]. Dostupné z: http://dl.uk.fme.vutbr.cz/zobraz_soubor.php?id=710. Diplomová práce. Vysoké Učení Technické v Brně. Vedoucí práce Ing. Jan Brandejs, CSc. [22] MUŠÍNSKÝ, Martin. Spolupráce Barum s regionálními školami: Historie výroby pneumatik v Otrokovicích. In: [online]. Barum Continental, s.r.o. [cit. 2015-04-19]. Dostupné z: http://www.konferenceub.cz/wpcontent/uploads/2014/07/Spoluprace_Barum_Continental_se_skolami.pdf [23] Stanovení koncentrace složky v roztoku pomocí indikátoru [online]. FS ČVUT [cit. 2015-04-19]. Dostupné z:http://www1.fs.cvut.cz/cz/U218/pedagog/predmety/1rocnik/chemie1r/cvlab/LUB 3.pdf


74

[24] Tepelné vlastnosti: Měrné teplo [online]. Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně [cit. 2015-04-19]. Dostupné z:http://ufmi.ft.utb.cz/texty/kzm/KZM_12.pdf [25] Součinitel tepelné vodivosti λ [online]. [cit. 2015-04-19]. Dostupné z: http://www.prirodnistavba.cz/popup/soucinitel-tepelne-vodivosti-33e.html [26] BITTNER, Jiří. Měření tepelných vlastností materiálů. Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně, 2006. Dostupné z:http://digilib.k.utb.cz/bitstream/handle/10563/1810/bittner_2006_bp.pdf?sequenc e=1. Bakalářská práce. Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně, fakulta technologická. Vedoucí práce Ing. Petr Urbanec. [27] BLAHA, Antonín. Teplotní vodivost: Návod k laboratorní úloze. Dostupné z: http://www.utb.cz/file/36160 [28] BLAHA, Antonín. Tepelná vodivost: Návod k laboratorní úloze. Dostupné z: http://www.utb.cz/file/36161


SEZNAM POUŽITÝCH SYMBOLŮ A ZKRATEK VL4

Vytlačovací linka číslo 4 ve společnosti Barum Continental, s.r.o.

SBR

Styrenbutadienový kaučuk

NR

Přírodní kaučuk

ACN

Akrylátový kaučuk

%

Procento

°C

Stupeň celsia

RSS

Žebrované uzené listy

ISNR

Indonéský přírodní kaučuk

Tg

Teplota skelného přechodu

UV

Ultrafialové záření

MPa

Megapascal

kPa

Kilopascal

s.r.o.

Společnost s ručeným omezeným

cm

Centimetr

dm

Decimetr

m

Metr

hod

Hodina

g

Gram

kg

Kilogram

W

Watt

J

Joul

H2SO4

Kyselina sírová

NaOH

Hydroxid sodný

H2O

Voda

75

UTB ve Zlíně, Fakulta technologická OH-

Hydroxidový aniont

M

Molarita mol.dm-3

S

Plocha vzorku m2 Tepelná vodivost W. M-1.K-1 Teplota temperační desky 1 °C Počáteční teplota měřícího válečku °C Tloušťka vzorku m Koeficient tepelných ztrát  J.s-1. K-1 Čas s Koeficient přestupu tepla [W. M-2.K-1] Plocha, na níž dochází ke ztrátám [m2] Tepelná kapacita měřícího válečku [J.K-1]

K

Rozměrová konstanta vzorku [m2]

a

Teplotní vodivost [m2. S-1]

ρ

Teplotní vodivost [m2. S-1] Měrné teplo za stálého tlaku [J. Kg-1.K-1]

T

Měřená teplota v určitém momentu křivky [°C]

T1

Teplota termostatu během chlazení [°C

T2

Teplota termostatu během ohřevu [°C]

b1

Délka hranolu [mm]

b2

Šířka hranolu [mm]

b3

Výška hranolu [mm] Koeficient získaný z rovnice grafu lineární regrese [min-1] Provozní rozměrová konstanta kaučukové směsi běhounu [m2] Provozní koeficient regrese kaučukové směsi běhounu [min-1]

76

UTB ve Zlíně, Fakulta technologická Koeficient přestupu tepla vody [W.m-2.K-1] Charakteristický rozměr polotovaru [m] Maximální tloušťka rozměru polotovaru, která lze na lince VL4 vyrobit [mm] Maximální tloušťka právě vytlačovaného polotovaru [mm] Maximální možná rychlost vytlačovací linky [m.min-1] V

Objem m 3 

d

Průměr vzorku m

v

Tloušťka vzorku m

DSC

Diferenciální skenovací kalorimetrie

Bi

Biotovo kritérium

77


78

SEZNAM OBRÁZKŮ Obrázek 1: Struktura cis - 1,4 - polyisoprenu [5] ................................................................ 14 Obrázek 2: Řez pneumatikou a její jednotlivé části [9] ....................................................... 21 Obrázek 3: Vlevo – diagonální plášť pneumatiky, Vpravo – Radiální plášť [11] ............... 22 Obrázek 4: Vytlačovaný profil běhounu .............................................................................. 23 Obrázek 5: Sled operací výroby pneumatiky ....................................................................... 24 Obrázek 6: Prášková forma pigmentů [14] .......................................................................... 27 Obrázek 7: Schéma principu míchání na dvouválci ............................................................ 29 Obrázek 8: Typy vytlačovacích strojů ................................................................................. 30 Obrázek 9: Schéma vytlačovacího stroje: 1 - Násypka, 2 - Elektrické odporové topení, 3 - Šnek, 4 - Termočlánky, 5 - Regulační ventil tlak, 6 - Snímače tlaku, 7 - Lamač, 8 – Pouzdro; A – Vstupní část, B – přechodová část, C – Výstupní část [15] ...................................................................................................................... 31 Obrázek 10: Parametry jednošnekového vytlačovacího stroje: 1 – Šnek, 2 – Pracovní válec, D – průměr šneku, L – délka šneku, s – Stoupání závitu, e – Vodící plocha závitu, h – Hloubka šnekového profilu, δ – Poloviční vůle, α – Úhel stoupání závitu [15] .................................................................................................... 32 Obrázek 11: Následek jevu Shark skin [17] ........................................................................ 33 Obrázek 12: Sled operací výroby surového pláště na prvním a druhém stupni konfekce [10] .............................................................................................................. 36 Obrázek 13: Vulkanizační křivka [10]................................................................................. 37 Obrázek 14: Konfekční stroje Baťa v roce 1932 [22].......................................................... 39 Obrázek 15: Profil výrobku ................................................................................................. 40 Obrázek 16: Schéma linky VL4........................................................................................... 41 Obrázek 17: Připravený vzorek k měření ............................................................................ 44 Obrázek 18: Příklad záznamu z DSC analýzy ..................................................................... 47 Obrázek 19: Aparatura přístroje v laboratorních podmínkách univerzity Tomáše Bati ve Zlíně, fakulty technologické .................................................................................. 50 Obrázek 20: Měřící zařízení teplotní vodivosti ................................................................... 56 Obrázek 21: Grafické znázornění měření v programu Mareg ............................................. 60 Obrázek 22: Vpichový teploměr .......................................................................................... 65 Obrázek 23: Znázornění křivek z laboratorního (červená) a provozního (modrá) měření ......................................................................................................................... 68


79

Obrázek 24: Interpretace výsledků ...................................................................................... 70


80

SEZNAM TABULEK Tabulka 1: Požadavky na kvalitu RSS [6;7;8] ..................................................................... 16 tabulka 2: Rozměry jednotlivých vzorků ............................................................................. 45 Tabulka 3: Vyhodnocení měrného tepla kaučukové směsi pomocí DSC analýzy .............. 48 Tabulka 4: Vyhodnocení hodnot z grafu měřícího přístroje ................................................ 58 Tabulka 5: Srovnání naměřených a vypočtených hodnot parametrů nelineární regresí ...... 60 Tabulka 6: Naměřené hodnoty teplot v jednotlivých pozicích při různých rychlostech vytlačovací linky VL4 ................................................................................................ 63


81

SEZNAM GRAFŮ Graf 1: Grafická závislost přirozeného logaritmu poměru měřených teplot v čase ........... 59 Graf 2: Grafická závislost teploty běhounu na čase ............................................................ 64

Chlazení profilů na vytlačovací lince. Bc. Martina Bera

Recommend Documents