BAB VII MACAM-MACAM TEKNIK CETAK 1. Sejarah Cetak-Mencetak Metode cetak-mencetak ditemukan oleh Johannes Gutenberg di Mainz, Jerman pada tahun 1440. Johannes Gutenberg hidup antara tahun 1400-1468. Segel dan bulatan segel yang pengerjaannya menganut prinsip serupa dengan cetak blok sudah dikenal di Cina berabad-abad sebelum Gutenberg lahir dan suatu bukti menunjukkan bahwa di tahun 868 Masehi sebuah buku cetakan sudah ditemukan orang di Cina. Teks dan gambar diukirkan pada sekeping papan, tanah liat atau logam, kemudian acuan/ stempel itu ditintai, ditumpangi selembar kertas (papyrus) yang kemudian ditekan sehingga tinta dari stempel berpindah ke Gambar 7.1. Johannes Gutenberg terpenting sumbangan
permukaan kertas. Sering disebut orang Gutenberg adalah penemuannya di bidang huruf
cetak yang bisa bergerak. Dalam perkara ini pun hal serupa sudah diketemukan di Cina sekitar pertengahan abad ke-11 Masehi oleh seorang bernama, Pi-Sheng, karakter jenis yang dikembangkan dari tanah liat dikeraskan tetapi tidak secara total sukses. Di pertengahan tahun 1200 Masehi, karakter sejenis dari metal ( perunggu) telah dikembangkan di China dan Jepang, teks yang dikenal, yang paling tua mencetak dari jenis metal ini sampai tahun 1397. Satu abad kemudian dalam tahun 1440 Masehi, mungkin tidak acuh pada jenis yang kasar dikembangkan di Dunia Timur, Johannes Gutenberg memperkenalkan kepada film koboi/ buku koboi. 276
Proses serupa juga sudah dikenal orang di Eropa sebelum Gutenberg. Cetak blok memungkinkan pencetakan banyak eksemplar buku tertentu. Proses ini punya satu kelemahan: karena satu set baru serta komplit dari cukilan kayu atau logam harus dibuat untuk sebuah buku, dengan sendirinya tidaklah praktis untuk mencetak berbagai macam buku. Di Eropa percetakan yang tertua menggunakan metode ini sekitar 600 tahun yang lalu. Sebelum penemuan teknik cetak seluruh buku harus ditulis tangan yang biasanya dikerjakan oleh para biarawan di biara-biara. Sebuah buku menjadi barang sangat berharga yang hanya orang yang sungguh kaya dapat memilikinya. Membaca dan menulis hanya terbatas pada segelintir orang berpendidikan. Gagasan Gutenberg adalah penggunaan huruf-tunggal yang diukirkan pada kayu yang kemudian berkembang menjadi ukiran pada bahan logam. Gutenberg telah berhasil melakukan macam-macam penyempurnaan. Misalnya, dia mengembangkan metal logam campuran untuk huruf cetak, menuangkan cairan logam untuk huruf cetak blok secara tepat dan teliti, minyak tinta cetak serta alat penekan yang diperlukan untuk mencetak. Setiap huruf dan tanda-tanda harus diukir pada sebatang besi secara terbalik, yang sebelah kiri sebuah matris menjadi sebelah kanan, stempel besi ini menjadi alat penakik yang diketukkan pada selembar lempengan tembaga yang akan menjadi acuan/ matris. Matris ini kemudian ditempatkan pada alat pengecoran (dikerjakan dengan tangan). Konstruksi alat pengecoran ini sederhana namun praktis sekali. Bahan metal yang dipakai untuk dicor adalah timah putih, antimony, dan timah hitam. Huruf-huruf hasil cor ini cukup cermat dipakai untuk menyusun.
277
Teknik cetak ini dikenal dengan istilah teknik cetak tinggi, karena bagian yang mencetak lebih tinggi daripada bagian yang tidak mencetak. Cara-cara pencetakan seperti ini, masih
banyak
kita
temui
percetakan-percetakan
pada
kecil
di
Indonesia sekitar tahun 90-an. Huruf tunggal ini dapat disusun menjadi kata atau kalimat yang setelah dipakai diuraikan
untuk dan
mencetak disimpan
dapat kembali
dalam kotak masing-masing untuk
Gambar 7.2. Mesin Cetak Gutenberg
kelak dipakai lagi. Batang-batang penyusun, nampan tempat susunan
huruf-huruf yang sudah disusun dan malahan mesin cetak merupakan penemuan kelanjutan dari Gutenberg. Mesin cetak yang pertama yang dibentuk berdasarkan alat pemeras buah-buahan. Bahan pencetaknya ditintai dengan menggunakan tampon (sekarang rol penintaan), lembaran kertas kemudian diletakkan ke atas alat cetak yang sudah ditintai itu, dengan menekan rata kertas itu maka diperoleh sebuah hasil cetak. Sumbangan pikiran Gutenberg secara keseluruhan lebih besar dari siapa pun juga dalam hal penyempurnaan mesin cetak. Arti pentingnya terutama terletak pada keberhasilannya menggabungkan semua unsur mesin cetak menjadi suatu sistem yang efektif dan produktif. Apa yang telah dikembangkan oleh Gutenberg bukanlah sebesar sebuah alat atau penemuan akal, dan bukan sekadar serentetan penyempurnaan, melainkan suatu proses produksi lengkap. Perbendaharaan biografis mengenai diri Gutenberg sangat minim, kita hanya tahu dia lahir di Jerman sekitar tahun 1400 M di kota Mainz. Sumbangannya terhadap seni cetak-mencetak terjadi pada pertengahan 278
abad dan pekerjaan terbagusnya, yang disebut Injil Gutenberg, dicetak di Mainz sekitar tahun 1454 M. Anehnya, nama Gutenberg tak pernah tercantum dalam buku mana pun, tidak juga dalam Injil Gutenberg, walaupun jelas dia sendiri yang cetak dengan alat penemuannya. Gutenberg tidak pernah tampak sebagai seorang usahawan, benarbenar dia tidak punya keinginan dapat uang dari hasil penemuannya. Dia sering terlibat dengan dakwaan pengadilan yang mengakibatkan keharusan
baginya
membayar
tebusan
dalam
bentuk
alat-alat
perlengkapannya kepada temannya bernama Johann Fust. Gutenberg wafat tahun 1468 di kota Mainz. Hidup sehari-hari Gutenberg sebagai tukang emas dan mengenal baik seni penulis- penulis dan pelukispelukis buku. Dia yang harus lebih banyak memecahkan banyak masalah teknis, menciptakan buku dengan nilai artistik tertinggi. Bentukbentuk hurufnya seperti juga barang-barang cetakannya memperlihatkan penguasaan yang pantas dipuji. 2. Prinsip dan Proses Cetak Produk khas yang sering dicetak dengan mesin cetak tinggi, antara lain : kartu bisnis, kop surat, proof, billheads, format/ blangko, poster, pengumuman, stempel, emboss dan hot-leaf stamp. Mesin cetak tinggi adalah metoda pencetakan yang paling tua dengan bagian mencetak lebih tinggi dari bagian yang tidak mencetak. Penggunaan mesin cetak adalah dalam banyak hal beralih ke mesin cetak offset. Disamping kecepatannya yang lebih cepat biaya produksinya juga lebih murah. Mesin cetak tinggi masih banyak digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang khusus seperti emboss, ril, foil, dst. Secara umum ada 6 proses cetak yang kita ketahui, antara lain :
279
2.1. Teknik Cetak Tinggi (Relief) adalah proses cetak menggunakan permukaan
timbul/menonjol.
Pada
cetak
tinggi huruf-huruf teks dan gambar-gambar adalah lebih tinggi dari-pada unsur-unsur yang tidak mencetak. Rol-rol tinta hanya menyentuh bagian-bagian yang tinggi dan menintainya.
Tulisan
dan/atau
gambar-
gambar kemudian dipindahkan langsung ke atas kertas atau ke atas bahan lainnya Gambar 7.3. Batang
dengan tekanan yang kuat. Bentuk dasar
huruf dibuat dari timah batangan yang di bagian atasnya memuat gambar huruf yang terbalik. Huruf ini akan terbaca pada hasil cetakan, yang mana terlebih dahulu gambar huruf tersebut diberi tinta. Bagianbagian dasar huruf dapat diuraikan sebagai berikut (lihat gambar 7.3. batang huruf): (a) Gambar huruf (type face) adalah bentuk yang agak menonjol pada bidang permukaan batang huruf. Sedangkan yang dimaksud dengan batang huruf ialah sebatang logam dengan ketinggian tertentu yang berdiri pada dua kaki huruf. Diantara kedua kaki tersebut terdapat alur kaki. (b) Korp huruf (type size) secara harfiah dapat dinyatakan bahwa : "(Korp: dari "corpus" berarti : badan 1) ". Istilah yang tertulis di atas kemudian dipakai dalam pengertian korp huruf, yang akhirnya mempunyai arti : jarak antara sisi yang ada kakinya sampai sisi seberangnya. Peranan korp huruf sewaktu dipergunakan untuk mencetak yaitu : merupakan dasar dalam pembentukan muka huruf (bayangan huruf). Dengan kata lain dapat dijelaskan bahwa korp huruf merupakan bagian yang akan mencetak.
280
(c) Takik huruf (Nick/kerf) merupakan tanda sisi bawah huruf yang mempunyai fungsi untuk:
-
memudahkan penyusun agar letak huruf-huruf dalam susunan menjadi teratur.
-
Mencegah terbaliknya huruf sewaktu disusun. Selain itu takik bisa digunakan sebagai tanda pengenal berbagai ukuran huruf dan jenis huruf sehingga dapat membantu penyusun huruf sewaktu melaksanakan pendistribusian huruf.
(d) Tinggi huruf (type height) maksudnya adalah tinggi batang timah (timbal), diatur dari sisi bawah/dasar kaki batang huruf sampai sisi atas atau permukaan gambar huruf. Ada 3 macam ukuran tinggi huruf yang mudah menjadi standar, yaitu ukuran tinggi : (1) Inggris dan Amerika = 23,32 mm) = 62,027 punt (pt) = 0,918 inci. (2) Perancis = 23,56 mm = 62,666 pt = 0,928 inci. (ukuran ini
Gbr. 7.4. Mesin Cetak Degel (1950)
Gambar 7.5. Hand Press
disebut tinggi normal)
(3) Belanda dan Berlin = 24,85 mm = 66,047 pt = 0,977 inci Di luar standarisasi ini ada satu lagi ukuran tinggi huruf yaitu tinggi huruf Rusia = 25,10 mm = 66,8 pt = 0,989 inci. 281
Sedangkan ukuran tinggi huruf di Indonesia menggunakans standar 24,85 mm = 66,047 pt = 0,9777 inci (e) Janggut huruf disebut juga latar huruf bawah. Pengertiannya adalah ruang di bagian bawah gambar huruf yang memiliki tongkat bawah atau huruf yang berekor seperti huruf g,j,p,q dan y. Biasanya janggut huruf mempunyai ukuran besar 1/5 (seperlima) dari korp huruf. Misalnya korp huruf 10 point maka besarnya janggut sama dengan 10 x 1/5 = 10/5 = 2 point. (f) Daging huruf (Letter Bleed) disebut juga latar huruf samping. Pengertiannya adalah ruang di bagiaan samping hambar huruf yang gunanya untuk menjaga supaya tongkat tegak dari dua huruf yang berdampingan tidak saling menyentuh. Dengan kata lain daging huruf dapat berfungsi sebagai spasi huruf (jarak antar huruf). (g) Talud huruf (Shoulder) disebut juga bahu huruf atau lengkungan huruf, yaitu sisi-sisi yang agak miring pada gambar huruf. Dengan adanya talud huruf, maka susunan huruf yang rapat (tanpa interlini), tongkat bawah hurufnya tidak saling menyentuh dengan tongkat atas huruf pada baris berikutnya. (h) Alur kaki huruf (Groofe) disebut juga bobot penghemat. Ini terdapat pada korp huruf yang besar. Tujuan dari alur kaki huruf adalah :
-
untuk menghemat bahan huruf.
-
untuk memperingan berat huruf.
(i) Tanda pasak (Pin Mark) merupakan keterangan keluaran pabrik pembuat huruf . Guna tanda pasak adalah : a). sebagai tanda perdagangan
282
b). untuk mencari dan menentukan korp huruf. Kaki huruf adalah bagian/dasar yang gunanya untuk menyangga batang huruf atau
sebagai
tempat
bertumpunya
batang huruf sewaktu dicetakan. Karena
pencetakannya
secara
langsung, maka cetak tinggi dikatakan cetak langsung. Salah satu mesin cetak tinggi, yaitu mesin degel. Mesin degel Gambar 7.6. Hand Press dengan Sistem Penintaan Piring
terdiri
atas
2
(dua)
komponen.
Komponen-komponen tersebut adalah :
1. Fundamen cetak (tempat meletakkan acuan cetaknya) yang berbentuk datar.
A
B
Huruf yang dicetak pertama A,B,C,D, dan E.
C D
E
Gambar 7.7. Skema mesin
2. Penekannya berbentuk datar (degelnya) Mesin degel adalah mesin yang kertas cetaknya ditekankan menyeluruh pada acuan dengan menggunakan blok logam berat. Ditinjau dari cara kerjanya dikelompokkan 4 (empat) system, yaitu :
283
1. Sistem Boston
Gambar 6.8. Cara kerja sistem Boston
Waktu bekerja sistem Boston :
- Fundamen cetak (tempat meletakkan acuan tidak bergerak) - Penekannya (degelnya) bergerak : a. Membuka untuk mendapat kertas b. Menutup (menghimpit) untuk mencetak Mesin degel sistem Boston yang dikenal, antara lain :
- Heidelberg Degel - Hand Press - Grafo Press - Thomson British 2. Sistem Gordon
Gambar 7.9. Cara kerja sistem Gordon
284
Waktu bekerja sistem Gordon :
-
Fundamen cetak bergerak a. Membuka untuk mendapatkan tinta b. Menutup untuk mencetak
-
Degelnya bergerak a. Membuka untuk mendapat kertas b. Menutup untuk mencetak
Mesin degel yang menggunakan sistem Gordon disebut juga Mesin Gordon. 3. Sistem Gally
1
2
3
Gambar 6.10. Cara kerja sistem
Gambar7.10. Cara kerja sistem
Waktu bekerja sistem Gally :
-
Fundamen cetaknya tidak bergerak
-
Degel bergerak : 285
a. Membuka untuk mendapat kertas b. Sejajar dengan fundamen cetak c. Menutup (menghimpit) untuk mencetak 4. Sistem Liberty
Gambar 7.11. Cara kerja sistem Liberty
Waktu bekerja :
-
Fundamen cetak bergerak : a. Membuka untuk mendapatkan tinta b. Menutup untuk mencetak
-
Degelnya bergerak : a. Membuka untuk mendapatkan kertas b. Menutup untuk mencetak
Perbandingan system liberty dan sistem Gordon :
-
Degelnya sama-sama bergerak
-
Fundamen cetak sama-sama bergerak
-
Sistem Gordon , Degel dan Fundamen cetak seakan-akan terpisah
-
Sistem Liberty, Degel dan Fundamen cetak berada dalam 1 poros
286
Dapat disimpulkan mesin yang paling praktis ialah mesin Boston karena yang
bergerak
hanya
degelnya
sedangkan
fundamennya
tetap
(permanen). Ditinjau dari pemasukan kertasnya :
-
secara manual (oleh operator) satu persatu (hand press Gordon)
-
secara mekanik (otomatis) yaitu Grafo Press
Prinsip tekanan cetak pada cetak tinggi secara teknis dikerjakan dengan 3 jalan, yaitu : a. Mesin cetak tangan horisontal (handpress) dan mesin cetak tangan vertikal (degel). Mesin ini mencetak datar atas datar, berupa kerja sama antara papan besi penekan (back pressure) dan acuan cetak (teks dan gambar-gambar). Pada cetak tangan horisontal penekan dan acuan cetak terletak dalam posisi horisontal, sedang pada cetak tangan vertikal posisi penekan dan acuan cetak vertical, karena besi penekan mengepres acuan cetak dengan tekanan paralel, maka perlulah tekanan cetak yang sangat tinggi. Pada cetak tangan vertikal papan penekan bergerak kembali setelah setiap pengepresan. Pada saat yang bersamaan "acuan" ditintai dan lembaran yang telah dicetak diganti dengan yang belum dicetak (sistem Boston). Ada juga mesin-mesin yang bekerja sepenuhnya otomatis seperti platenpress Heidelberg. Sistem ini dipakai untuk pekerjaan-pekerjaan kecil (jobbing work) dan dimaksud kan untuk pencetakan yang mengutamakan mutu.
287
b. Mesin cetak cepat (highspeed press) Diketemukan tahun 1812. Sistem ini menggunakan sebuah
silinder
yang
membawa kertas, waktu berputar ke atas acuan cetak yang datar. Karena Gambar 7.12. Landasan Mesin Cetak
pengepresan
yang
menyinggung saja, maka
keseluruhan tekanan yang dibutuhkan dapat dikatakan lebih kecil. Acuan cetak bergerak ke depan ketika lembaran dengan silinder itu berputar. Sebelum acuan cetak mengenai lembaran kertas (yang hendak dicetak), rol-rol tinta menintai acuan itu lebih dahulu. Kertas yang sudah tercetak kemudian terlepas dari gripper dan lewat suatu pita pengeluaran dihantarkan ke meja pengeluaran. Mesin cetak Stop-Cylinder Dengan mesin ini silinder berputar ke muka satu kali, kemudian
berhenti
agar
acuan cetak dapat kembali. Mesin
cetak
ganda machine) Gambar 7.13. Mesin Cetak Silinder
288
putaran-
(two-revolution-
Mesin cetak putaran-ganda (two-revolutionmachine) termasuk juga dalam kelompok mesin cetak cepat. Silinder pada mesin ini berputar selalu namun hanya pada putaran kedua selembar kertas disalurkan. Pada putaran kedua silinder terangkat ke atas sedikit agar acuan cetak dapat kembali.
Gambar 7.14. Sistem Pencetakan Langsung
Mesin cetak cepat adalah mesin cetak tinggi yang paling penting. Pencetakan buku yang biasa, pekerjaanpekerjaan yang perlu mutu yang tinggi dan malahan perforasi dan pelubangan dapat dikerjakan oleh mesin ini. c. Mesin cetak rotasi Untuk mesin ini acuan cetak haruslah bulat yang dibalutkan sekeliling sebuah Hinder. Silinder acuan cetak dan silinder penekan bergulung yang satu pada yang lain, kemudian di antara kedua silinder ini dilintaskan kertasnya. Untuk mesin ini dibutuhkan rol-rol kertas. Sistem cetak rotasi adalah sistem untuk pencetakan jumlah banyak dan kurang ideal untuk pencetakan bermutu.
Biasanya
harian-harian/majalah-
majalah dicetak dengan percetakan dengan sistem ini. Sistem cetak ini dimungkinkan setelah penemuan matris kertas. Kepada matris kertas inilah kemudian dilakukan penuangan Gambar 7.15. Diagram Proses
timah untuk menghasilkan acuan cetak
yang melengkung (berbentuk silinder). Mesin cetak rotasi pertama kati dibangun pada tahun 1860 di New York, Amerika Serikat. Mesin cetak rotasi untuk mencetak surat kabar (bertingkat dua- kecepatan 30.000/jam. 289
Dibawah ini dapat dilihat berbagai hal tentang mesin cetak tinggi :
Gambar 7.16. Batang Huruf
Gambar 7.17. Nomerator
Gambar 7.18. Menutup
Gambar 7.19. Peletakan batang huruf pada siku susun
290
Gambar 7.20. Lemari Huruf dan Batang Huruf
291
Gambar 7.21. Ruangan Cetak Tinggi beserta perlengkapannya
Gambar 7.22. Mesin Proof
Gambar 7.23. Letterpress-8x12-old-The Old Style was first made in 1884
Gambar 7..24. Letterpress-12x18-new New Style was made in 1911
Gambar 7.25. Tim's Model No 3 Victorian Hand Press
Gambar 7.27. Heidelberg KORS
Gambar 7.26. Hand Press
292
Gambar 7.28. Ruangan Kerja
Gambar 7.29. Proses
293
Gambar 7.30. Produk Mesin Cetak Tinggi
294
Gambar 7.31. Produk Mesin Cetak Tinggi
295
Gambar 7.32. Cara kerja dan bentuk acuan
296
2.2. Flexographic Printing (Cetak Anilin) Proses cetak ini termasuk cetak tinggi karena bagian-bagian cetaknya lebih tinggi. Perbedaannya ialah mengenai tinta yang dipergunakannya. Tinta Anilin adalah cairan dan tidak membutuhkan distribusi. Semua mesin Anilin adalah mesin-mesin bersilinder dan mempergunakan penyalur kertas. Acuan cetaknya pada umumnya berupa blok-blok karet seperti stempel-karet, yang dibungkuskan pada silinder dan silinder cetak ini berputar mengenai silinder penekan dan di antara kedua silinder itu kertas yang akan dicetak dilintaskan. Mesinmesin cetak Anilin dipakai untuk mencetak bahan-bahan pembungkus seperti kertas-kertas sampul, kantongan kertas, kotak-kotak karton dan bungkusan
bahan-bahan
makanan.
Pekerjaan
cetakan
yang
menghendaki mutu yang tinggi tak dapat dicetak pada mesin-mesin Anilin. 2.2.1. Prinsip Dasar Cetak Fleksografi Cetak fleksografi adalah sistem cetak yang bentuk acuan cetaknya sama dengan acuan cetak tinggi, tetapi terbuat dari karet dan bahan tiruan lain; tinta yang digunakan cair, umumnya untuk mencetak kemasan/packaging, karton gelombang, (corrugated board), karton dan film plastik. Pengertian lain cetak fleksografi adalah cetak anilin, yaitu suatu cara untuk mencetak kertas-kertas pembungkus (kemasan) dengan mesin rotasi yang acuannya dibuat dari bahan yang kenyal (elastis/fleksibel). Cetak fleksografi pertama kali digunakan sekitar tahun 1800 di Inggris. Cetak fleksografi mengalami 3 kali perubahan nama yaitu Anilin Printing, Rubber Printing, dan Flexography. Dikatakan Anilin Printing karena tinta yang digunakan adalah tinta khusus yang encer, yaitu tinta anilin. Acuan yang digunakan berasal dari bahan karet yang kenyal, sehingga dikatakan Rubber Printing. Sedangkan 297
pemakaian nama Flexography karena acuan yang digunakan fleksibel terbuat dari karet atau photopolymer
sehingga dapat
menyesuaikan bentuk silinder plat yang bulat. Karena pemanfaatannya lebih berat ke industri kemasan dan bukan
ke
industri
penerbitan
seperti
halnya
cetak
offset,
perkembangan dan kemajuan yang terjadi pada teknologi cetak fleksografi menjadi jarang terdengar. Dalam kenyataannya variasi mesin yang memanfaatkan teknologi ini jauh melampaui variasi mesin cetak offset atau rotogravure. Mesin fleksografi diciptakan dalam berbagai ukuran dan model, mulai dari ukuran mini yang dapat dipindah-pindah hingga ukuran yang besar dengan lebar beberapa meter. Mesin ini dapat dimanfaatkan untuk mencetak hampir semua jenis material, mulai dari semua jenis kertas, plastik, kantong semen, hingga karton bergelombang. Disamping itu, cetak fleksografi juga menarik karena tintanya yang cepat mengering sehingga peningkatan produksi dapat dijangkau. Pada awalnya kualitas hasil cetak fleksografi memang lebih rendah jika dibandingkan kualitas hasil cetak offset. Resolusi cetak fleksografi
juga
menggunakan
lebih
metode
rendah produksi
(48
garis/cm,
konvensional),
120
lpi
jika
dibandingkan
dengan cetak offset yang mempunyai standar resolusi 60 s.d. 120 garis/cm
(150
s.d.
300
lpi).
Walau
bagaimanapun,
jika
menggunakan pelat cetak modern, terutama yang diproduksi menggunakan sistem computer to plate image, dapat menghasilkan kualitas cetak yang lebih baik. Cetakan yang mempunyai resolusi 60 garis/cm sampai dengan 120 garis/cm dapat diproduksi. Penggunaan pelat cetak tipe terbaru yang mudah
beradaptasi
terhadap tinta dan tekanan cetak selalu dikembangkan, terutama yang berkenaan dengan unit penintaan, suatu keharusan untuk 298
meningkatkan kualitas hasil cetak fleksografi. Penggunaan mesin cetak fleksografi mengalami perkembangan yang sangat pesat di dunia percetakan. Di akhir tahun 70'an fleksografi hanya memiliki share 10 % dengan pertumbuhan per tahun 4 % ( offset 52 %, rotogravure 28 %) namun di tahun 2006an fleksografi memiliki share 28 % ( offset turun menjadi 45 % dan rotogravure turun menjadi 20 %) dengan pertumbuhan per tahun tetap
4 %.
Diperkirakan 5 tahun yang akan datang fleksografi akan memiliki share 33 %, sedangkan cetak offset turun menjadi 35 % dan rotogravure menjadi 15 %. 2.2.2. Proses Pencetakan pada Cetak Fleksografi Kekenyalan dari pelat cetak fleksografi bersamaan den gan viscositas tinta yang rendah/encer, memungkinkan digunakan untuk mencetak di atas permukaan yang tidak mudah meresap dan bergelombang untuk kemasan. Selain itu, cetak fleksografi terutama sekali cocok untuk mencetak bahan-bahan yang fleksibel seperti plastik. Pada proses pencetakan hanya memerlukan sedikit tekanan untuk memungkinkan berpindahnya tinta dari pelat cetak ke permukaan bahan cetak. Demikian juga dengan proses pencetakan
f e
h
d c
g
a b Gambar 7.33.1. Skema unit pencetakan sistem mesin fleksografi konvensional.
299
fleksografi. Secara umum proses pencetakan pada fleksografi dapat digambarkan sebagai berikut: Bagian-bagian
pokok
mesin
cetak
fleksografi
sistem
konvensional adalah: a. Bak Tinta b. Tinta c. Rol Bak Tinta d. Silinder Anilox e. Silinder Pelat f. Pelat Cetak / Acuan Cetak g. Kertas Gulungan h. Silinder Tekan Terjadinya proses pencetakan pada mesin cetak fleksografi konvensional adalah sebagai berikut: Pada bak tinta (a) terdapat tinta yang encer (b). Di dalam bak tinta terdapat rol tinta (c) yang dibuat dari logam atau logam yang terbungkus karet. Tugas rol (c) tersebut mengambil tinta dari bak tinta dan diteruskan ke rol anilox (d). Tinta pada rol anilox diterima oleh acuan cetak / pelat cetak (e) yang terpasang pada silinder pelat (f). Silinder tekan (h) akan membawa kertas gulungan (g) bertemu dengan pelat cetak / acuan cetak, dan terjadilah cetakan pada bahan tersebut.
g c a
f
b Gambar 7.33.2. Skema unit pencetakan mesin fleksografi sistem doctor blade
300
Bagian-bagian pokok mesin cetak fleksografi sistem doctor blade adalah: a. Bak Tinta b. Tinta c. Silinder Anilox d. Silinder Pelat e. Silinder Pelat f. Kertas Gulungan g. Silinder Tekan Bagian-bagian tersebut mempunyai fungsi yang berbedabeda, akan tetapi saling mendukung satu dengan yang lain. Secara singkat dapat dijelaskan sebagai berikut: a. Bak tinta (ink pan) berfungsi untuk meletakkan tinta cetak yang encer. Selain tinta, di dalam bak tinta juga terdapat rol bak tinta untuk mesin fleksografi konvensional. Sedangkan pada sistem doctor blade, rol bak tinta tidak ada, tetapi diisi oleh rol anilox. b. Tinta cetak (ink), tinta cetak fleksografi menggunakan tinta khusus yang encer, yaitu tinta anilin yang cepat kering sesaat setelah menempel pada bahan cetak. Sehingga cocok untuk mencetak berbagai jenis bahan cetak. Pada cetak fleksografi, tinta cetak sangat beragam, karena cetak fleksografi terdapat banyak variabel. Satu jenis tinta tidak mungkin dapat memenuhi semua karakteristik dan aplikasi yang berbeda-beda. Untuk mencetak yang memerlukan hasil cetakan yang high gloss dengan cetakan yang memerlukan hasil cetak yang matt, tidak mungkin dihasilkan oleh satu jenis tinta, karena karakteristiknya berbeda. Tinta yang sesuai untuk 301
satu jenis pekerjaan dihasilkan melalui kerjasama antara pencetak dan pembuat tinta dalam mengevaluasi berbagai kemungkinan yang terjadi. Untuk memilih tinta yang tepat, perlu dikenali beragai variabel yang dapat ditemui pada saat pencetakan seperti variasi dari bahan yang dicetak, jenis pelarut tinta yang diinginkan apakah berlandaskan air atau berlandaskan solvent, pigmen yang digunakan, jenis cetakan apakah cetakan permukaan (surface printing) atau cetak laminasi, warna spot/line job atau warna proses dan berbagai variabel lainnya. Seperti telah diketahui, industri kemasan menggunakan beragam bahan yang akan dicetak seperti; kertas, board, film fleksibel, foil dan film metallized. Bahan-bahan tersebut datang dalam berbagai variasi, seperti
film
fleksibel
dapat
berbentuk
polyethylene,
polypropylene, polyester, nylon, cellophane dan coextruded film. Karakteristik dan jenis bahan tersebut tidaka sama, sehingga dalam penentuan tinta juga bisa tidak sama. Pemilihan tinta yang akan digunakan dapat dimulai dari jenis bahan yang akan dicetak, kemudian meminta rekomendasi dari pabrik tinta. Bila tipe cetakan dianggap memiliki
keunikan
percobaan
tersendiri,
terlebih
dahulu
ada
baiknya
sebelum
tinta
dilakukan tersebut
digunakan untuk produksi. Ada perbedaan formula antara tinta yang digunakan untuk tujuan cetak permukaan (surface printing) dengan tinta untuk tujuan cetak laminasi. Masalah utama yang akan timbul bila tinta
jenis surface (surface print ink)
digunakan sebagai tinta laminasi (lamination ink) terletak pada
daya
rekatnya 302
(bong
strenght)
yang
rendah.
disamping itu untuk mencegah terjadinya blocking, tinta jenis surface diberi tambahan lilin (waxes), yang akan semakin mengurangi daya rekat dari tinta tersebut. Pemakaian
tinta
jenis
permukaan
cenderung
laminasi
untuk
menimbulkan
pencetakan
blocking
dan
menurunnya kilap (gloss) dari cetakan. Tinta laminasi tidak memerlukan gloss, karena gloss akan diperoleh dari bahan yang akan dicetak. Untuk mencetak jenis cetakan solid (line printing) menggunakan warna spot, dan pencetakan dilaksanakan dengan memberikan lapisan yang lebih tebal dibanding cetakan menggunakan tinta proses (cyan, magenta, yellow dan
black)
yang
lebih
tipis.
Perbedaan
ketebalan
menyebabkan formulasi dari kedua jenis tinta tersebut tidak sepenuhnya sama. Untuk menghasilkan cetakan yang lebih bersih, tinta proses umumnya dikeringkan dengan cara yang lebih lambat, dibanding tinta surface. Dalam memilih
tinta,
hendaknya
mempertimbangkan
pula
kegunaan akhir dari pr oduk yang dicetak. Sebagai contoh, label untuk kemasan anti beku (freeze resistant), haruslah tahan terhadap larutan atau bahan pembeku, agar tintanya tidak rontok bila kemasan tersebut dimasukkan ke dalam ruang pembeku. Pada cetak fleksografi, terdapat tiga tipe tinta yang umumnya digunakan, yaitu tinta berbasis air, tinta berbasis solven, dan tinta UV. Tinta UV mengering (cure) karena bereaksi dengan sinar ultra violet. Sebagian dari tinta berbasis air sama sekali tidak mengandung solven sehingga emisi yang dibuang ke udara amat kecil. Faktor 303
ini kini semakin penting sejalan dengan semakin ketatnya undang-undang
pencemaran
udara,
terutama
bagi
pencetakan rotogravure konvensional yang
masih
Gambar 7.34 Contoh hasil cetak flexo pada kemasan popok bayi.
menggunakan
tinta
berbasis
kenyataan
tersebut,
dewasa
percetakan
beralih
pada
tinta
solven. ini
Berdasarkan
semakin
berbasis
air,
banyak walau
penggunaan t inta ini mensyaratkan penggunaan teknik yang tepat dalam mengoptimalkan performance dari mesin cetak yang digunakan. Mengoptimalkan performance dari mesin cetak berarti mencetak dengan kecepatan tinggi, cetakan yang bersih, penge ingan dan pembersihan yang singkat, warna yang kuat, serta penanganan tinta secara minimal. Jenis tinta berbasis air kini tersedia untuk hampir semua bahan, termasuk bahan yang tidak berpori, sehingga hanya sedikit sekali jenis cetakan yang tidak dapat memanfaatkannya. Untuk memenuhi persyaratan kecepatan mesin tersebut, saat ini telah diciptakan mesin fleksografi yang mencapai kecepatan hingga 600 mpm (untuk web web) dan hingga 150 mpm untuk narrow web dengan resolusi cetak hingga 175 (dengan digital printing). Mesin flexo wide web saat ini menggunakan teknologi central imprssion sehingga material yang melar dapat 304
dikerjakan dengan baik. Contoh PE untuk popok bayi, softex, tissue dan kemasan schrink wrap) (lihat gambar 7.34). c. Rol bak tinta (ink roll) pada cetak fleksografi system konvensional berfungsi untuk memindahkan tinta dari bak tinta ke rol anilox. Rol bak ini pada umumnya terbuat dari logam yang dilapisi dengan karet alam. Rol yang lembek akan lebih banyak membawa tinta jika dibandingkan dengan rol biasa atau lebih keras. Rol yang lembek tersebut akan mempengaruhi besarnya gambar karena terlalu banyak tinta, gambar jadi mengembang.
Maka
penggunaan rol tinta harus disesuaikan dengan keperluan barang yang dicetak. d. Rol anilox (Anilox roller) berfungsi mengambil tinta dari bak tinta untuk diteruskan ke permukaan pelat cetak sesuai dengan volume sel. Untuk menentukan rol anilox yang tepat,
harus
dengan
mempertimbangkan
berapa
lpi
film/photopolymer yang digunakan , dikombinasikan berapa minimum raster yang akan dicetak ( 5 %, 3 %, 2 %, dll). Anilox yang dipergunakan saat ini bersudut 60°, karena luas area yang sama jumlah sel lebih banyak dibandingkan dengan sudut 45° sehingga tinta lebih rata. Rol anilox adalah elemen inti dari unit penintaan. perbedaan
banyaknya
sel
yang
Rol-rol dengan
telah
digunakan
disesuaikan untuk memenuhi ketebalan tintanya. Rol anilox yang beredar saat ini terbuat dari krom (chrome roll) dan terbuat dari keramik (ceramic roll). Kedua jenis rol tersebut mempunyai sifat yang berbeda.
305
Sifat-sifat dari chrome roller antara lain: 1. harga lebih rendah 2. waktu pemakaian lebih rendah 3. kerapatan screen kurang lebih 200 sel per cm (500 sel/inch) 4. keterbatasan volume sel dengan proses produksi Sifat-sifat dari ceramic roller antara lain: 1. harga lebih mahal 2. ketahanan pemakaian lebih tinggi 3. kerapatan sreen mencapai 600 sel per cm (1500 sel/inch) 4. tingkatan lebih tinggi untuk memperoleh goresan yang detail. e. Pelat cetak berfungsi menerima tinta cetak dari rol anilox dan memindahkannya ke bahan cetak dengan
bantuan
silinder
tekan.
Pelat cetak ada yang terbuat dari karet (rabber), dan ada yang dari fotopolimer (photopolymer plate). Pelat
cetak
yang
digunakan
sekarang adalah pelat fotopolimer yang sudah dapat diproses secara digital (sama seperti CTP untuk offset).
Dengan
menggunakan
digital plate (CDI), highlight hingga 1
Gambar. 7.35. Struktur dari jenisjenis pelat photopolymer
% dapat dicapai. Hal ini dimungkinkan karena dot gain yang
akan
terjadi
pada
proses
cwetak
akan
dikompensasikan pada proses digital (pre press) tentunya setelah dilakukan cetak coba. 306
Ada 3 jenis struktur pelat photopolymer, yaitu : 1. pelat lapisan tunggal (BASF) 2. pelat beberapa lapisan (BASF) 3. pelat untuk sistem computer to plate image (digiflex, BASF) f. Silinder pelat berfungsi sebagai tempat memasang acuan cetak. Pemasangan acuan cetak pada silinder pelat memerlukan bahan bantu yang disebut dengan sticky back. Fungsi utama sticky back adalah
melekatkan
pelat
Gambar 7.36. Penampang silinder pelat dengan pelat cetak dan sticky back
Gambar. 7.38. Skema unit pencetakan mesin fleksografi sistem double doctor blade chamber
pada
silinder
pelat,
menempatkan
pelat
fotopolimer
pada posisi yang tepat serta
menghindari
bergesernya
pelat
pada
yang
posisi
diinginkan
dan
mencegah 307
Gambar. 7.37. Skema unit pencetakan mesin fleksografi sistem single doctor blade chamber
mengelupasnya pelat dari silinder. Berbagai jenis sticky back berdasarkan tingkat kekerasan yang dibutuhkan sesuai dengan kriteria job yang akan dicetak. Sticky back keras cocok untuk cetakan solid, untuk cetakan sparasi. Sticky back yang lunak cocok untuk cetakan teks, kombinasi teks dan gambar. Bantalan sticky back yang lembut lebih baik. Terjadinya proses pencetakan pada mesin cetak fleksografi sistem doctor blade hampir sama dengan proses pencetakan pada mesin cetak fleksografi sistem konvensional, yang membedakan adalah pada pemakaian rol bak. Pada mesin cetak fleksografi sistem konvensional, menggunakan rol bak sebagai pengambil tinta dari bak tinta. Sedangkan pada mesin cetak fleksografi sistem doctor, yang mengambil tinta dari bak tinta adalah silinder anilox yang langsung dimasukkan ke dalam bak tinta. Untuk mengurangi kelebihan tinta dan mengembalikannya ke bak tinta pada silinder anilox, menggunakan doctor blade. Mesin cetak fleksografi sistem doctor blade ada yang dilengkapi dengan chamber (ruang) yang berisi cairan, sehingga disebut doctor blade chamber. Chamber tersebut berfungsi untuk mengeluarkan udara dan sisa-sisa tinta pada waktu proses pencetakan. Sistem doctor blade chamber ini ada dua macam, yaitu sistem single doctor blade chamber dan double doctor blade chamber. Pada single doctor blade chamber, hanya mempunyai satu chamber, sedangkan pada sistem double doctor blade chamber, mempunyai dua chamber. Pada sistem single doctor blade chamber dan sistem double doctor blade chamber, bentuk geometris chamber (ruang) dapat berbeda dari sistem yang satu dengan sistem yang lainnya, rancang bangun di atas menghasilkan sesuatu yang tidak konsisiten karena tinta 308
disirkulasikan terhadap sel hanya pada permukaan rol anilox. Sebagai akibatnya, pengisian tinta pada sel-sel anilox berlangsung tidak merata dan juga tidak mencukupi. Satu-satunya cara untuk memperbaiki pergantian tinta di sel, ialah dengan meningkatkan tekanan cairan yang ada di dalam chamber. Cara ini sesungguhnya tidak dianjurkan karena di samping akan memperpendek umur doctor blade, juga cenderung menyebabkan leaking (bocor) dan efek back doctoring pada chamber. Untuk mengatasi kekurangan di atas pada mesin cetak fleksografi, diciptakan sistem baru yaitu doctor blade inkjector. Inkjector terbentuk dari dua chamber yang dipisahkan oleh dua tonjolan kecil. Kedua chamber tersebut dihubungkan pada celah kecil (kurang dari 4 mm) yang dibentuk diantara puncak tonjolan dan permukaan dari silinder anilox yang berputar. Dengan tekanan rendah, tinta dipompakan ke chamber pertama yang berfungsi sebagai suplai chamber. Tekanan cairan yang rendah serta perputaran rol anilox, memaksa tinta mengalir secara merata mengikuti keseluruhan celah yang ada. Aliran karena tekanan ini menimbulkan tekanan hidrolik tinggi terbentuk di celah. Kecepatan aliran akan meningkat sejalan dengan meningkatnya tekanan hidrolik tersebut. Pada sistem doctor blade inkjector, dengan tekanan yang amat rendah (< 0,5 kg/cm²) tetap terbentuk di dalam kedua chamber. Ketika sel dari rol anilox melewati suplai chamber, sel-sel tersebut masih berisikan udara (hingga 80%). Tekanan yang terbentuk di celah akan memaksa tinta mengalir ke dasar sel yang akhirnya memaksa udara yang ada keluar dari sel bersama-sama dengan sisa-sisa putaran sebelumnya. Udara yang dilepaskan 309
tersebut ditiup ke chamber pengeluaran, kemudian dibuang melalui selang bersama dengan sisa-sisa tinta. Ada dua kekuatan yang menimbulkan aliran di dalam sel-sel silinder anilox tersebut. Yang pertama tekanan hidrolik secara lokal. Namun tekanan yang diberikan hanya pada permukaan sel, betapapun kuatnya, tidak akan menimbulkan aliran. Untuk itu dibeutuhkan tekanan kedua yang terbentuk oleh rol anilox yang berputar di permukaan tinta. Tekanan yang kedua inilah yang akan menimbulkan terbentuknya arus putaran cairan di dalam sel. Adanya pusaran ini menyebabkan udara dan tinta tidak akan terperangkap di dasar sel. Pada sistem doctor blade inkjector, keluarnya udara dan sisasisa
tinta dari celah, masuk ke chamber pengeluaran (exhaust
chamber), menyebabkan tekanannya akan menurun kembali. Bentuk geometrik serta ukuran besar dari exhaust chamber akan mencegah terjadinya efek foaming dan leaking. Masalah efek foaming dan leaking ini sering terjadi pada sistem single doctor blade chamber. Keuntungan lain dari adanya inkjector tersebut adalah adanya peningkatan mutu hasil cetakan, diantaranya density warna yang lebih konstan pada setiap kecepatan, penghematan
dalam
pemakaian
tinta
(hingga
22%),
serta
peninghkatan produktifitas. Inkjector mampu memberikan penintaan ke selurh lebar cetakan secara merata, bahkan pada pergantian kecepatan sekalipun, sehingga diperoleh densitas warna yang konstan. Transfer tinta yang lebih terkontrol sehingga lebih efisien, menyebabkan waktu pengeringan menjadi lebih singkat, sehingga dapat meningkatkan kecepatan cetak. Karena memberikan lingkup kerja lebih konsisten, hasil yang akan dicapai menjadi lebih 310
terprediksi, sesuatu yang amat penting untuk pekerjaan cetak ulang (reapeat order). Inkjector mampu mencegah berbagai masalah dalam pencetakan seperti ghosting, ink foaming, dan leaking (kebocoran). Kebocoran pada doctor blade dicegah dengan menggunakan pisau kaku/rigit dengan ketebalan 0,2 atau 0,3 mm. Stabilitas dari inkjector memungkinkan penyetelan tekanan antara silinder cetak, silinder tekan dan rol anilox, dilaksanakan secara minim (kiss touch). Cara ini bukan hanya mengurangi getaran, tetapi sekaligus akan memberikan hasil cetak yang lebih bersih pada daerah putih serta mengurangi tersumbatnya silinder pelat. Untuk meningatkan daya tahan terhadap bahan-bahan kimia, inkjector diberi lapisan nikel. Menggunakan sistem Easy Wash, baik doctor blade, silinder anilox, poompa-pompa dan selang dapat dibersihkan secara otomatis dengan beragam cairan pembersih. Waktu
persiapan
(make
ready)
dapat
dipersingkat
karena
pembersihan dapat dilaksanakan dalam keadaan inkjector tetap terpasang dan berlangsung secara amat singkat, yakni hanya sekitar 5 menit. Keunggulan ini menyebabkan mesin cetak dengan sistem inkjector sangat cocok untuk melaksanakan pekerjaan dengan oplah rendah. Keunggulan-keunggulan di atas jelas menjadi pertimbangan bagi pengguna untuk mempersingkat downtimes semakin kuat. Disamping amat bermanfaat pada waktu proses pencetakan, tekanan hidrolik yang terbentuk di celah memberi manfaat yang sama pada waktu pencucian, karena tekanan ini menyebabkan pencucian
sel
silinder
anilox
dan
chamber
doctor
blade
berlangsung lebih cepat dengan pengguanaan cairan pencuci yang lebih sedikit. Efek tambahan lainnya ialah tersumbatnya sel-sel 311
yang merupakan ciri khas dari single doctor blade, tidak lagi menjadi masalah. Untuk
memperpanjang
umur
dari
doctor
blade
dan
permukaan rol anilox, inkjector dilengkapi dengan perangkat penyetel otomatis yang akan menyesuaikan tekanan antara doctor blade dengan silinder anilox. Dengan cara ini berarti tidak lagi dibutuhkan penyetelan tambahan pda waktu pencetakan, yang berarti
mengurangi
waktu
maintenance
serta
meningkatkan
produktifitas. Umur inkjector bisa lebih lama karena inkjector bekerja dengan tekanan yang amat rendah, sedangkan tekanan tinggi hanya terbentuk pada bagian yang dibutuhkan saja yakni di bagian celah dari chamber. Dengan cara ini doctor blade hanya menyentuh permukaan rol
anilox dengan tekanan yang amat minim (kiss
touch). Pada waktu rol anilox melewati chamber, tekanan minim ini secara
tepat
akan
memotong
cairan
tinta
tanpa
merusak
permukaan rol sekaligus mencegah terjadinya skating dari doctor blade dan timbulnya masalah back doctoring. Selain adanya injector pada mesin fleksografi yang dapat mencegah terjadinya masalah seperti ghosting, ink foaming, dan leaking, ada hal-hal yang perlu diperhatikan agar mendapatkan mutu yang diinginkan, yaitu penanganan / perawatan rol anilox. Untuk mendapatkan kualitas cetak yang diinginkan, rol anilox harus ditentukan kehalusan sel dari rol (LPI) tersebut dalam kaitannya dengan
ketebalan tinta. Penggunaan perangkat
pengukur volume cairan, pengukuran ketebalan tinta yang dialihkan oleh rol anilox, harus dilakukan secara teratur. Pengukuran dilakukan pada tiga posisi dari rol, yaitu pada bagian tengah, pada 312
sisi operator dan pada sisi penggerak/drive. Apabila setelah diukur ada penyimpangan, maka harus segera dicuci atau diganti. Disamping itu, setiap kali selesai digunakan, mesin harus dicuci dengan bahan pencuci khusus sampai benar-benar bersih.
Gambar. 7..39. RAVOL, perangkat pengukur ketebalan tinta rol anilox buatan APEX
2.2.3. Konfigurasi Mesin Cetak Fleksografi Mesin cetak fleksografi dirancang untuk mencetak hampir untuk semua bahan cetak. Untuk itu perlu dirancang bentuk mesin yang sesuai dengan bahan cetak. Rancangan utama mesin cetak fleksografi ada tiga konfigurasi, yaitu: a. Sistem silinder tekan sentral (unit cetak satelit) b. Desain satu garis c. Desain tipe susun/tumpuk Diagram konfigurasi mesin cetak fleksografi tersebut dapat diperlihatkan pada gambar berikut ini:
313
a. Sistem silinder tekan sentral (unit cetak satelit)
Gamabar. 7.40. Unit cetak satelit mesin fleksografi
Sistem ini
mempunyai
keuntungan lebih baik dibanding tipe susun/tumpuk di dalam
Gbr. 7.41. Mesin cetak flekso 8 warna dengan silinder tekan tepusat (34 DF/8-CNC, Fischer & Krecke)
hal ketepatan cetak, dan dapat mencetak di atas semua bahan yang fleksibel / plasik, kombinasi pada proses cetak yang berbeda. Contoh mesin dapat diperlihatkan seperi di bawah ini: 314
Gambar 7.43. Penggantian lapisan silinder pelat pada mesin fleksografi (Fischer & Krecke) Gambar 7.42. Penggantian lapisan silinder pelat dengan proses silinder otomatis pada mesin flekso dengan silinder tekan terpusat (Fischer & Krecke)
Gambar 7.44. Mesin cetak fleksografi dengan silinder tekan terpusat dengan 8 unit cetak dengan keotomatisan tingkat tinggi (Astraflex, W&H)
315
b. Desain satu garis
Gambar 7.45. Skema mesin fleksografi dengan desain satu garis
Desain ini disusun secara mendatar, dengan posisi tiaptiap unit cetak saling berdampingan dalam satu baris. Bahan cetak yang berbentuk gulungan biasanya dilewatkan diantara unit-unit pencetakan supaya pengeringan dapat disesuaikan
Gambar 7.46. Mesin cetak fleksografi desain satu garis terintegrasi dengan unit pemotong dan unit lipat (Lemanic 82, Bobst)
dengan panjang pengering yang saling berhubungan maupun tegangan gulungan dan komponen pendukung. Pada awalnya unit didisain untuk menekan biaya dalam mencetak gulungan yang terbatas, untuk cetakan label.
316
Gambar 7.49. Mesin cetak fleksografi untuk mencetak label dengan pemotong berputar stasiun winding (4200 Mark Andy)
Gambar 7. 47. Mesin cetak fleksografi untuk mencetak label dengan pengering UV dan pemotong berputar (Arsoma EM 510, Heidelberg / Gallus)
c. Desain tipe susun/tumpuk
Gambar 7.48. Mesin cetak fleksografi untuk mencetak label dengan pemotong berputar, unit winding untuk menghilangkan pemborosan, dan mengontrol gambar (GLS-2000, Nilpeter)
317
Mesin cetak fleksografi tipe ini hanya digunakan untuk mencetak jenis pekerjaan yang sederhana, sebab keakuratan ketepatan cetak kurang maksimal, misalnya untuk membantu mencetak untuk memproduksi kantong/tas. Keuntungan dari desain
Gambar 7.50. Skema mesin cetak fleksografi desain tipe susun/tumpuk
tersebut mempunyai silinder tekan terpusat dan cocok untuk mencetak dua sisi pada gulungan.
318
Kemajuan
teknologi
teknik
cetak
fleksografi
semakin
berkembang dan sangat canggih. Disamping ketiga tipe tersebut di
Gambar 7.51. Skema mesin cetak fleksografi empat warna desain tipe susun/tumpuk untuk mencetak kemasan
atas, terus dikembangkan jenis-jenis mesin yang lain, bahkan sudah dimodifikasi dengan mesin cetak yang lain misalnya digabung dengan mesin cetak offset, cetak rotografur. disamping itu mesin fleksografi juga dilengkapi dengan unit pemotong, unit lipat, unit UV. Selain
dirancang
untuk
jenis
bahan
gulungan,
mesin
fleksografi juga ada yang dirancang untuk mencetak lembaran. Dengan demikian pengguna mesin disediakan berbagai jenis mesin fleksografi.
319
Gambar 7.52. Mesin cetak surat kabar untuk mencetak multi warna dengan 144 unit cetak (Flexocourier, KBA)
Gambar 7.53. Skema mesin cetak fleksografi dengan multi silinder
Gambar 7.54. Penggantian lapisan silinder pelat dan rol anilox pada mesin Fleksografi
Gambar 7.55. a. Mesin cetak fleksografi 2 warna b. Silinder pelat dengan pelat cetak dan rol tinta (FlexoGold, Aurelia)
a. Dibandingkan dengan cetak offset, dalam hal viscositas (kekentalan), tinta flexo lebih mirip dengan tinta rotogravure yang 320
tipis. Tinta flexo mampu membentuk lapisan cetak yang tebal dan merata ke seluruh permukaan bahan yang dicetak. Ketebalan lapisan tinta dapat diatur dengan mengganti-ganti rol screen yang berbeda. Besarnya ukuran partikel pigment metal pada tinta cetak offset adalah 3,5 mm, paada tinta flexo dan rotogravure adalah 8 – 9 mm. Tujuan utama pemasangan unit cetak flexo pada cetak offset adalah untuk dapat mencetak lapisan warna
putih keruh
(opaque), membentuk Gambar 7. 56. Skema mesin cetak fleksografi 8 warna dengan silinder tekan
warna blister, warna metalik, warna
Gambar 7.57. Skema mesin cetak fleksografi kapasitas tinggi dengan silinder tekan terpusat dengan 8 unit penintaan (W&H)
321
opalescent serta untuk pengaburan lembaran film/plastik yang aslinya tembus pandang dan juga untuk melapiskan coating (vernis/tinta). Proses pengembangan mesin sheetfed flexo penuh (untuk proses cetak dan pelapisan coating) yang dikombinasikan dengan mesin sheetfed offset adalah kemajuan yang luar biasa. Mesin ini memiliki sistem gripper / penjepit transport antar unit. Sistem ini menjamin terjadinya ketepatan register antara unit cetak yang satu dengan unit cetak berikutnya.
Mesin ini juga mampu mencetak mulai
lembaran tipis sampai jenis karton setebal 1,25 mm. Mesin sheetfed flexo dirancang sama persis dengan mesin cetak sheetfed offset biasa, tetapi dilengkapi dengan dua unit perangkat flexo, yang bisa dipakai sebagai mesin finishing untuk aplikasi pelapisan coating UV atau efek pelapisan lainnya. Proses pelapisan khusus seperti untuk pembuatan warna blister, pelapisan zat bau-bauan (scanted), pelapisan untuk panahan (barrier coatid) dan pelapisan untuk perekat, membutuhkan lapisan coating yang tebal. Pelapisan pigment berat untuk iriodine dan untuk menghasilkan efek metalik, bisa dilaksanakan dengan melapiskan tinta dalam jumlah tertentu dengan tepat. Untuk proses pelapisan coating yang sering berganti atau berubah, akan lebih diuntungkan kalau mengaplikasi dua macam kombinasi unit mesin pelapis coating. Unit mesin pertama untuk proses pemerataan lapisan coating, unit mesin kedua untuk proses pelapisan (vernis) UV. Sistem sirkulasi penggantian bahan pelapis coating yang mudah dikerjakan memungkinkan pergantian pekerjaan bisa dilaksanakan dengan cepat. Pada jenis kemasan kualitas tinggi biasanya dibutuhkan proses penyelesaian tingkat tinggi yang memerlukan beberapa kali proses pencetakan dengan unit coating/unit flexo. Satu mesin yang 322
dipakai untuk beberapa macam proses pelapisan coating dan untuk menangani hasil cetakan dari empat sampai lima buah mesin cetak, biasanya akan menjadi penghambat produksi secara keseluruhan. Mesin sheet fed flexo yang diapakai secara offline (terlepas berdiri sendiri-sendiri), bisa dipakai sebagai introduksi yang mudah dipantau untuk memasuki sektor teknologi finishing kemasan kualitas tinggi. Dikembangkan juga mesin cetak fleksografi multi silinder. Gabungan tipe susun/tumpuk dengan tipe silinder sentral, atau gabungan tipe satu garis dengan tipe silinder sentral.
Gambar 7. 58. Skema Unit Pencetakan Mesin Cetak Fleksografi Gulungan, dengan Silinder Pusat, 8 Warna
2.3.
Teknik
Cetak
Dalam
adalah
proses
cetak
menggunakan
permukaan yang dikerik (tenggelam) Pada cetak dalam bagian gambar didalamkan ke dalam logam acuan cetak. Bagian yang didalamkan harus mengalihkan tinta pada kertas (atau bahan lain yang dicetaki) sedang permukaan logam yang tidak digarap harus menghasilkan bagian putih pada cetakan. Dengan sendirinya sevyaktu penintaan acuan cetak tidak hanya bagian yang didalamkan saja yang menerima tinta, tetapi juga permukaannya. Jadi supaya dapat memperoleh bagian putih pada cetakan, setelah penintaan 323
tinta harus dihilangkan dari permukaan. Bentuk cetak-dalam yang tertua ditemukan sejak abad ke-15. Ini antara lain berupa ukiran tembaga dan baja serta etsa. Pada ukiran (gravur), gambarnya yang terdiri dari garis dan/atau titik, diukirkan pada pelat logam yang datar dan licin. Tergantung dari dalam dan luasnya pengukiran dalam logam, terjadi garis-garis yang kurang atau lebih dalam, dan yang kurang atau lebih lebar, yang menurut perbandingan dapat memuat tinta lebih sedikit atau lebih banyak, jadi juga dapat memberikan tinta kepada kertas lebih sedikit atau lebih banyak. Juga karena kerapatan penggoresan garis terjadi perbedaan nada pada cetakan, dan perbedaan itu dapat terjadi pula karena lebar dan dalamnya garis. Bila ukiran telah selesai, lalu digosok dengan tinta kaku memakai tampon. Permukaan pelat dihapus sampai bersih memakai kain kasa dan dengan pangkal kepalan tangan. Karena tegangan kuat pada alat cetak tangan, tinta dapat teralihkan dari garis-garis kepada kertas. Teknik ini masih diterapkan oleh para seniman, dengan maksud untuk membuat gambarnya yang asli. Pengukiran (gravur) juga masih diterapkan secara pertukangan untuk membuat uang kertas dan perangko, meskipun ukiran
bajanya
yang
asli
diperbanyak
secara
mekanis
dan
pencetakannya - yang karenanya disebut cetak-pelat - dilakukan pada mesin-cetak besar. Pada etsa, di atas pelat tembaga yang datar-licin di-bubuhkan yang disebut : dasar etsa, terutama terdiri dari malam (lilin). Dasar etsa itu dihitamkan dengan jelaga. Pada dasar etsa itu gambar digoreskan memakai jarum, hingga gambarnya menjadi kelihatan dalam warna tembaganya. Garis yang digoreskan diperdalam dengan pengetsaan. Menurut pengetsaan setempat yang lebili lama dan lebih dalam maka garis-garisnya juga lebih lebar, dan mengambil tinta lebih banyak. Jadi perbedaan nada terjadi kira-kira seperti pada pengukiran. Juga 324
pencetakannya dilakukan seperti pada pengukiran. Teknik ini diterapkan oleh para seniman. Cetak dalam raster, cetak-dalam rakel dan rotogravur adalah namanama untuk teknik-cetak yang sama. Untuk pembuatan acuan cetak digunakan fotografi dan raster, dan untuk mencetak dipakai pembawa gambar yang berputar. Cetak-dalam raster sangat cocok untuk membuat ilustrasi, majalah mingguan dan bulanan serta penanggalan (kalender) satu warna atau warna ganda, untuk mereproduksi lukisan dan gambar dan untuk mencetak bungkusan. Juga perangko sering dicetak dengan cetak-dalam raster. Percetakan yang menggunakan cetak dalam meliputi beberapa bagian. Untuk mendapat gambaran, bagaimana cara-kerjanya dalam perusahaan semacam itu, kifa akan mengikuti pembuatan suatu barang cetakan. Sebagai contoh kita ambil buku dengan ilustrasi dan teks penjelasannya. Ilustrasi, potret dan gambar diproses di bagian fotografi reproduksi, dan teksnya diproses di bagian penyusunan huruf. 2.3.1. Prinsip Dasar Cetak Dalam Cetak
dalam
adalah
teknik
menggunakan silinder tembaga
cetak
mencetak
dengan
dan bagian yang mencetak lebih
dalam dari permukaan silinder pelat. Disebut cetak dalam karena tinta yang berada pada bagian-bagian yang mencetak (image area) lebih rendah dar pada bagian yang tidak mencetak. Teknik cetak ini termasuk teknik cetak langsung karena acuan cetak langsung mengenai bahan yang akan dicetak dengan bantuan dari silinder tekan, berbeda dengan cetak offset yang acuan cetaknya tidak langsung mengenai bahan cetak. Teknik
cetak
dalam
dibagi
menjadi
dua
macam,
yaitu
rotogravure dan intaglio. Kedua teknik tersebut pada prinsipnya adalah sama yaitu sama-sama teknik cetak dalam dimana bagian 325
yang mencetak lebih dalam dan yang tidak mencetak lebih tinggi. Keduanya dibedakan pada pembuatan pelat cetaknya. Teknik rotogravure menggunakan raster dalam pembuatan acuan cetaknya, sedangkan
intaglio
tidak
menggunakan
raster,
tetapi
dalam
pembuatan acuan cetak menggunakan sistem etsa. Pembawa
bentuk
gambar
atau
permukaan
cetak
pada
rotogravure umumnya terdiri dari silinder baja dengan lapisan luar yang terbuat dari tembaga dimana bentuk gambar terdiri dari jutaan sel-sel kecil dengan bermacam-macam kedalaman yang dihasilkan melalui proses elektromechanical engraving. Intaglio Engraving, sebagai metode cetak sudah dikembangkan sejak pertengahan abad 15, kemungkinan besar di Jerman. Contohnya bisa ditemukan di hiasan senjata, baju zirah, alat musik, dan benda-benda relijius. Di dalam seni grafis, penggunaan engraving berbahan tembaga pertama
kali
diketahui
digunakan
oleh
Martin
Schongauer.
Sementara Albrecht Dürer adalah salah satu seniman intaglio terkenal. Pada abad 17 dan 18 teknik ini mencapai masa keemasannya dan kadang bahkan dipakai untuk mereproduksi gambar-gambar potret. Banyak pula ditemui perangko-perangko bernilai tinggi yang dicetak dengan teknik ini. Proses pembuatan pelat cetak intaglio yang biasanya terbuat dari tembaga atau seng digunakan sebagai bahan acuan utama, dan permukaan cetak dibentuk dengan teknik etsa, engraving, drypoint, atau
mezzotint.
Penggunaan
pelat
ini
dengan
menyelimuti
permukaan acuan dengan tinta, kemudian tinta di permukaan yang tinggi dihapus dengan doctor blade sehingga yang tertinggal 326
hanyalah tinta di bagian rendah. Kertas cetak kemudian ditekan ke atas pelat intaglio sehingga tinta berpindah. Etsa (chemical etching) bisa disebut salah satu proses intaglio. Proses chemical etching memungkinkan kita untuk menggunakan berbagai metal sebagai silinder, seperti zinc dan metal yang digunakan saat ini. Permukaan metal diberi soft resist, kemudian dikeruk lapisannya sehingga larutan etching dapat mengetsa permukaannya. Proses manual ini sangat membutuhkan ketelitian, kesabaran yang tinggi, karena hasilnya sangat dipengaruhi oleh yang melakukan pekerjaan etsa. Berbeda dengan engraving, di dalam etsa pembentukan bagian rendah dilakukan dengan korosi senyawa asam sementara
engraving
menggunakan
alat-alat
mekanik
untuk
mendapatkan efek yang sama. Mesin ukir (engraving machine) yang bekerjanya secara elektronis untuk membuat klise garis maupun raster, pertama kali dibuat oleh Faieschild pada tahun 1948. Pada tahun 1953 Hell Company
di Jerman mulai memproduksi secara massal dengan
“Klischograph”. Cara kerjanya di atas sebuah meja yang dapat dipindah-pindahkan bahan yang akan diukir (yang berupa plastik atau senga) ditempatkan. Bagian belakang meja memuat model asli (bukan transparan). Model asli disinari dari belakang dan titik demi titik disekan. Cahaya yang dipantulkan diperkuat (amplified) dan menjalankan scorper (semacam pisau kecil). Scorper ini ”mengikis“ bagian-bagian yang tidak akan mencetak. Kecepatan scorper bergerak naik turun setiap cm dapat ditentukan, sehingga dapat menentukan lebar raster, dan juga tingkat kekontrasan warna dapat
327
disesuaikan dengan keinginan kita. Bahkan ada kemungkinan untuk memperbaiki atau meningkatkan sebuah gambar. Mesin ukir berikutnya adalah Varioklischograph. Pengecilan dan pembesaran dapat dikerjakan serta dapat juga dipakai sebuah transparan-positif. Dengan mesin ini dapat dibuat pemisahan warna dengan menggunakan filter-filter seperi yang biasa dikerjakan. Proses engraving (mechanical engraving) dikembangkan lagi sekitar tahun 1960 di Jerman dengan menggunakan copper yang diukir dengan menggunakan berlian (industri). Proses pembuatannya dikendalikan komputer yang mengubah informasi yang dibaca menjadi getaran listrik yang disalurkan ke satu atau lebih silinder gravure. Berdasarkan dari kekuatan getaran listrik engraving head akan mengukir silinder dengan kedalaman sel (lubang kecil) yang berbeda-beda
.
Perbedaan
kedalaman
sel
tersebut
akan
mempengaruhi perbedaan banyak sedikitnya tinta yang diambil. Sel yang dangkal akan mengl yang dihasilkan warna yang cerah, sedangkan sel yang dalam akan menghasilkan warna yang gelap. Sistem pelat photopolymer untuk rotogravure/intaglio juga telah dikembangkan. Demikian juga sistem computer-to cylinder. Dan yang terbaru telah dikenalkan sistem direct digital laser etching, dengan harapan akan mengurangi biaya pembuatan silinder rotogravure.
328
Gambar 7.59. Pembuatan acuan pada silinder gravure dengan jarum pemahat (engraving)
Gambar 7.60. Mesin Pembuat Acuan untuk Mesin Rotogravure (Helio Klischograph K 406Sprint, Hell Gravure System)
329
Gambar 7.61. Mesin Pembuat Film Cetak Rotogravure
2.3.2. Proses Pencetakan pada Cetak Dalam Teknik pencetakan pada cetak dalam / rotogravure termasuk teknik cetak langsung, yaitu bahan cetak langsung berhubungan dengan silinder cetak sebagai pembawa image. Berpindahnya gambar dari acuan ke bahan cetak karena adanya tekanan dari dua silinder yaitu silinder gravure dan silinder tekan. Bahan cetak berada diantara dua silinder tersebut.
330
Struktur pencetakan dapat ditunjukkan dengan skema dibawah ini:
e d
f g
c b a Gambar 7.62. Skema struktur pencetakan mesin cetak dalam
Keterangan: a. Bak tinta b. Tinta cetak c. Silinder gravure d. Bahan cetak e. Silinder tekan f. Penampang acuan cetak g. Doctor blade / Rakel Terjadinya proses cetak pada cetak dalam sebagai berikut: Pada bak tinta (a) terdapat tinta yang encer (b). Di dalam bak tinta terdapat silinder gravure (c). Tugas silinder gravur
(c) tersebut
mengambil tinta dari bak tinta dan diteruskan ke bahan cetak (d), dan tinta yang tidak terpakai diambil oleh doctor blade (g) dikembalikan ke bak tinta. Silinder tekan (e) akan membawa kertas gulungan (d) bertemu dengan silinder gravure, dan dengan adanya tekanan dari silinder tekan terjadilah cetakan pada bahan tersebut.
331
Teknik cetak rotogravure ini banyak digunakan untuk mencetak kemasan permen, rokok, kotak karton lipat, alumunium foil, kemasan yang fleksibel, plastik tipis seperti PE, PP, PET, PA, bahkan sampai mencetak produk-produk dengan tingkat keamanan yang tinggi dari upaya pemalsuan, misalnya pita cukai, uang, dan surat-surat berharga lainnya. Proses cetak rotogravure dapat membuat
gambar dengan
kualitas yang tinggi, kepadatan warna yang sangat baik, dan bidang padat (solid area) yang baik pula. Proses ini pada umumnya digunakan untuk mencetak produk dengan jumlah yang sangat banyak (long-run). Pada umumnya, mesin rotogravure mempunyai 4 – 8 silinder cetak. Masing-masing silinder menghasilkan satu warna. Karena proses pengerjaan silinder cetak cenderung lama dan mahal, oleh karena itu proses cetak rotogravure baru
menguntungkan kalau
untuk mencetak dengan jumlah yang sangat banyak (long run). Majalah yang diterbitkan di Amerika Serikat yang bertiras jutaan eksemplar yaitu majalah Reader’s Digest dan National Geographic dicetak dengan cetak rotogravure. Tinta yang digunakan adalah jenis tinta yang mudah mengering dan biasanya mengkilat serta tahan gesekan. Hal ini disebabkan karena produk-produk yang dihasilkan sebagian besar bersentuhan langsung dengan tangan, misalnya bungkus permen, rokok, uang dan lain sebagainya. Berbagai macam varnish dan tinta emas dapat dicetakkan dengan cetak rotogravure. Salah satu pengguna teknik cetak rotogravure ini adalah PERURI. Dalam pembuatan uang kertas, PERURI menggabungkan teknik cetak offset dan cetak Rotogravure. Meski sarat dengan teknologi, ada proses dalam pencetakan uang yang dikerjakan 332
secara manual. Seperti dalam pembuatan desain uang - yang merupakan tahap awal proses pembuatan uang. Pengerjaan desain masih menjadi tugas dan karya individu. Bahkan, dari sisi waktu, proses tersebut kadangkala memakan waktu lama. "apalagi, bila ada koreksi dari Bank Indonesia yang memberi pesanan," kata Abubakar Baay, Direktur Produksi Peruri. Meski tugas individu, para desainer bekerja secara team work. Sampai
tahun
1997,
tahap
persiapan
pembuatan
uang
dikerjakan secara manual. Pengerjaan desain dan pengerjaan detail unsur pengaman-garis guilloche, rosette dan relief-dikerjakan oleh dua unit kerja yang berbeda. Juga penyediaan dan pembuatan film dilakukan oleh unit kerja lainnya. Perubahan mendasar dan total menyangkut teknologi prepress di Peruri dimulai pada tahun 1998. Peruri mengaplikasikan teknologi prepress
modern
yang
cangih
dan
mutakhir
yang
fully
computerized. Teknologi Prepress terdiri dari beberapa komputer desain, scanner, dan image setter yang terhubung satu dengan yang lain dalam sebuah jaringan (network). Selain itu dilengkapi pula dengan "high security design software" yang mampu menghasilkan beragam anti copy yang hadal dan susah dipalsukan. Resolusi yang dihasilkan image setter tersebut mencapai 10.000 dpi (dot per inch). Sistem ini memungkinkan seorang desainer mampu membuat desain uang berikut unsur pengamanan yang diinginkan, bahkan sampai pembuatan filmnya. Untuk koreksi pun bisa cepat dilakukan. Dalam hal pengamanan, dengan sistem integrasi ini, Peruri bisa mengaplikasikan teknik pengamanan andal sejak desain uang dibuat.
333
Pada proses pencetakan uang, setelah desain disepakati dan menjadi film siap cetak, terdapat tiga bagian. Masing-masing cetak offset untuk mencetak gambar dasar. Teknik offset merupakan teknik
cetak
uang
menggunakan
mesin
simultan,
yang
memungkinkan gambar dasar muka dan belakang dicetak secara bersamaan dengan presisi tinggi. Teknik ini memungkinkan terbentuknya unsur pengaman yang disebut recto-verso atau see trough register, yaitu dua gambar tidah utuh dalam satu tempat muka belakang yang sangat presisi, jika diterawangkan akan membentuk suatu gambar utuh. Uang dicetak dengan cetak intaglio. Teknik cetak ini sifatnya unik, karena membuat uang terasa kasar bila diraba atau tacticle effect. Warna yang munculpun berkesan kuat serta menghasilkan elemen halus sampai tebal. Karena tintanya akan timbul, perlu waktu untuk pengeringan sebelum proses berikutnya. Intaglio bisa ditempatkan di bagian muka saja atau di dua sisi : bagian muka dan belakang. Interpol merekomendasikan bahwa sedapat mungkin uang kertas dicetak menggunakan intaglio di kedua sisi. Biasanya, kata Abubakar, tergantung nilai nominal uang yang dicetak. Makin mahan pecahan uang tersebut, cetak intaglio juga makin rumit. Antara cetak offset dan intaglio harus nyambung. Bila tidak, menjadi cetakan tidak register. Kepemilikan mesin intaglio tidak sembarangan. Hanya percetakan uang resmi dan menerapkan tradisi cetak uang sesuai resolusi/rekomendasi Interpol yang dapat mengoperasikannya. Tahap akhir, barulah pencetakan nomor uang. "Di sini pun, bila tidak cermat, bisa gagal," kata Abubakar. Misalnya, nomor seri tidak rata atau tidak lengkap. Tinta yang digunakan pun khusus, yang tidak dijual di pasaran umum. 334
Pada akhir 2000, struktur permesinan Peruri yang ada di Karawang, Jawa Barat, memiliki lima lini mesin cetak uang kertas. Terdiri dari delapan unit Super Simultan, enam unit Super Intaglio, empat unit Super Orlof Intaglio, delapan unit Super Numerota, dan lima unit Cutpak II. Mesin-mesin ini sudah mengadopsi teknologi tinggi
sehingga
tak
diragukan
lagi
keandalannya
dalam
menghasilkan uang kertas dengan tingkat keamanan tinggi (security feature). Konfigurasi permesinan ini lebih mutakhir dibandingkan negara tetangga seperti Thailand yang masih menggunakan permesinan dengan format standar. Dampaknya, uang keluaran Peruri apabila dipalsukan, sangat sulit unutk menyamai uang aslinya. Bila ada yang menuding bahwa mesin cetak yang digunakan Peruri sudah ketinggalan zaman, tentu saja tak mendasar. Bahkan, dengan meningkatkan kemampuan satu lini mesin standar uang kertas yang berlokasi di Jakarta, Peruri siap menggarap pesanan lebih besar lagi. Peruri siap bersaing di era globalisasi. Namun, banyak yang beranggapan bahwa uang dan Peruri bagaikan dua sisi dalam mata uang itu sendiri. Padahal, Peruri tidak merencanakan
pembuatan
uang.
"Peruri
mencetak
uang
berdasarkan pesanan dari Bank Indonesia," kata Abubakar Baay, Direktur Produksi Peruri. Bila ada uang pecahan baru yang akan dibuat, Bank Indonesia (BI) memberitahu Peruri. Jika pesanan itu pecahan baru, tentu saja Peruri mendesain dari awal. "Namun, BI-lah yang menentukanspesifikasinya," ungkap Abubakar. Dari ukuran, tema gambar, sampai warna yang diinginkan. Peruri sendiri menyiapkan satu tim desainer uang yang tugasnya, antara lain, mendesain uang. Bila diperhatikan, desain uang penuh dengan pernik serta detail unsur pengamanan yang 335
mungkin tak pernah ada dalam jenis desain atau lukisan lain. Desain harus disetujui Dewan Gubernur BI. Tak mengherankan bila desain harus dikirim bolak-balik sampai BI memilih yang terbaik. Tak hanya uang kertas, uang logam pun mengalami proses yang sama meski desainnya tak begitu rumit. Setelah desain disetujui, para engraver harus membuat gambar kerja (pen drawing) gambar utama untuk cetak intaglio. Cetak intaglio adalah proses kedua setelah offset yang menghasilkan tacticle effect. Permukaan uang terasa kasar bila diraba. Saking detailnya,
kata
Abubakar,
untuk
intaglio
engraver
harus
menggunkan kaca pembesar. Pembuatan gambar intaglio tak seperti menggambar biasa, namun dengan cara terbalik artinya hasil cetak yang teraba kasar dibentuk dengan mencungkil cetakannya. Satu persatu cetakan itu 'dicungkil' agar hasilnya sesuai dengan yang diinginkan, yaitu sesuai anatomi, halus dan tajam. Bila diperhatikan, gambar utama muka dan gambar belakang uang kertas memiliki hubungan dari sisi tema. Uang seribu rupiah yang bergambar Kapitan Pattimura, misalnya, memiliki kesamaan tema dengan bagian belakangnya. Karena Pattimura dari Maluku, gambar belakangnya pun diambil dari daerah tersebut. Di situ ada gambar Pulau Maitara dan Tidore. Standar warna juga hampir sama. Misalnya, uang seratus perak biasanya berwarna merah. Lima ratus hijau, seribu biru, dan lima ribu bernuansa cokelat.
336
Gambar 7.63. Master cetakan (dengan 4 warna tinta) pada silinder gravure untuk mencetak uang kertas
Untuk mengamankan uang yang dibuat, disepakati pula benang pengaman dan tanda air. Di setiap uang kertas, pasti ada benang dan tanda air. Benang pengaman yang letaknya membujur biasanya berbeda datu dengan yang lainnya. Ada yang bentuknya seperti garis lurus dan zig-zag. Ada pula benang pengaman yang keluar masuk -biasa disebut window thread- atau diimbuhi tulisan "Bank Indonesia", semuanya ditanam dalam kertas uang tersebut pada saat pembuatan kertas uang. Demikian juga mengenai tanda air. BI menentukan gambar apa yang akan dijadikan tanda air. Tanda air adalah gambar transparan yang biasanya terletak di sebelah kanan gambar muka (front side) uang. Gambar tanda air akan terlihat dengan jelas bila orang menerawangnya ke arah cahaya atau lampu. Gambar tanda air tidak selalu tidak selelu berkaitan dengan tema utama uang tersebut. Misalnya, pada pecahan seribu rupiah, potret Cut Nyak Meutiapahlawan asal Aceh-tampil dalam tanda air. Namun, pecahan Rp
337
20.000, gambar utama dan gambar tanda air sama yaitu gambar Ki Hadjar Dewantara 2.3.3. Acuan Cetak Mesin Cetak Rotogravure Acuan cetak pada mesin cetak rotogravure terbuat dari logam tembaga yang dalam pembuatan imagenya menggunakan sistem etsa (chemical etching) atau dengan sistem ukir (engraving mechanical). Acuan cetak dari tembaga ini adalah lapisan luar dari silinder cetak yang terbuat dari baja. Struktur dari silinder gravure terdiri dari lapisan tembaga, lapisan nikel dan baja. Lapisan tembaga ini terdiri dari dua lapis, lapisan pertama adalah lapisan yang digravure dan menjadi acuan cetak, yaitu bagian yang menerima tinta cetak. Bagian yang dalam adalah bagian yang mencetak dan bagian yang tinggi adalah bagian yang tidak mencetak. Sedangkan lapisan kedua adalah sebagai lapisan dasar tembaga. Lapisan nikel adalah lapisan perekat antara lapisan tembaga dengan silinder cetak (terbuat dari baja). Ada tiga jenis variasi dari lapisan tembaga pada silinder gravure, yaitu: a. Metode lapisan tipis Metode lapisan tipis ini
hanya dipergunakan untuk satu kali
penggoresan. Ketebalan lapisan tembaga bagain yang digravure kurang lebih 80 µm. Keuntungan dari metode ini, satu tipe silinder gravure mempunyai ukuran diameter yang sama dan memerlukan sedikit tindakan pada permukaan sesudah proses pengeplatan dibanding dengan metode lapisan tebal. Metode ini digunakan untuk pelapisan sebanyak 35 % b. Metode kulit Ballard Metode ini sama dengan
metode lapisan tipis yaitu hanya
dipergunakan satu kali penggoresan. Ketebalan lapisan atas 338
kurang lebih 80 µm, namun ada lapisan Barrier setebal 1 µm untuk lebih menguatkan lapisan tembaga atas. Metode ini digunakan kurang lebih 45 %. c. Metode lapisan tebal Metode ini mempunyai ketebalan 320 µm pada bagian yang digravure. Dengan ketebalan lapisan yang besar pada bagian yang digravure tersebut memungkinkan adanya pengulangan penggravuran pada lapisan tembaga bagian atas sampai empat kali (4 jenis pekerjaan). Setelah satu pekerjaan selesai, lapisan setebal 80 µm dihilangkan dengan menggunakan proses mekanik misalnya digerinda atau diselep. Image terlebih dulu dihilangkan. Jika lapisan tembaga yang baru digerinda akan digunakan untuk pekerjaan selanjutnya maka dilakukan penggravuran lagi. begitu seterusnya sampai 4 kali pekerjaan. Setelah silinder gravure di proses dengan sistem etsa maupun gravure, kemudian dilapisi krom untuk mengurangi kerusakan pada waktu pemakaian. Oleh karena pemberian lapisan chrom menggunakan cairan asam hydrochloric, prioritas pekerjaan untuk menghilangkan lapisan pembawa image. Metode ini dipakai kurang lebih 20 %. Ketiga jenis lapisan tembaga pada silinder gravure dapat diperlihatkan pada gambar berikut ini:
339
Gambar 7.64. Jenis-jenis variasi dari pelat tembaga pada silinder gravure
Secara garis besar, rangkaian proses untuk menyiapkan silinder engraving adalah sebagai berikut: a. Melepaskan silinder gravure yang telah digunakan dari silinder cetak rotogravure; b. Membersihkan silinder rotogravure untuk menghilangkan kotoran tinta; c. Menghilangkan lapisan krom; d. Menghilangkan lapisan tembaga pada image area, bahan kimia yang lain, yang disebabkan oleh adanya perputaran silinder atau karena proses mekanik yang lain; e. Proses menyiapkan pelat tembaga; f. Pelapisan pelat; g. Menyelesaikan
permukaan
silinder
dengan
menggunakan
pengukir dari intan dengan kecepatan tinggi, dan atau dengan batu penggosok, atau dwengan pita penggosok; 340
h. Melakukan pengetsaan atau pengukiran/graving (membuat image pada silinder gravure); i. Cetak coba atau proof; j. Mengoreksi silinder dari kekurangan maupun kelebihannya (menurunkan atau menaikkan jumlah sel); k. Menyiapkan krom untuk proses pengeplatan; l. Pelapisan krom pada pelat cetak; m. Penyelesaian akhir pada permukaan dengan batu pengkilap tembaga atau dengan pertas abrasi; n. Menyimpan silinder yang telah selesai atau memasang secara langsung pada silinder mesin cetak rotogravure. Setelah lapisan tembaga pada silinder gravure diukir atau dietsa , permukaan silinder dapat diperlihatkan seperti gambar berikut ini:
Gambar 7.65. Penampang sel-sel pengukiran dengan electromechanicall ( kedalaman pengukiran maksimal)
Seperti telah diketahui bahwa cetak rotogravure dapat menghasilkan cetakan yang unik (terkadang kasar bila diraba seperti pada uang kertas), dengan kualitas yang tinggi, dan dapat dilakukan pada berbagai jenis bahan cetak mulai bahan yang tipis, plastik, karton, 341
kertas dan lain-lain. Apabila hasil dari cetakan ini diperbesar, maka akan terlihat seperti berikut ini :
Gambar 7.66. Hasil Cetak Rotogravure yang diperbesar dan tampak bagian tepinya yang bergerigi
Untuk mendapatkan bahan yang cocok dalam upaya mengatasi terjadinya set-off pada hasil cetak intaglio, diperoleh bahan additive yang dibuat dari campuran bahan wax, yaitu wax Poliethilen (wax PE), wax Politetrafluorethilen (wax PTFE) dan wax Carnauba. Wax PE dan wax PTFE yang digunakan sudah berupa campuran yang disebut dengan wax Polifluo. Dalam pembuatannya wax Polifluo dicampur wax Carnauba dengan perbandingan 97 % dan 3 %. Selanjutnya campuran wax ini ditambah dengan solvent dengan perbandingan 70 % wax dan 30 % solvent lalu dipanaskan sambil diaduk sampai temperatur 120
C, kemudian didinginkan perlahan-
lahan sampai temperatur kamar. Bahan additive yang dibuat ini disebut anti set-off. Dalam proses cetak intaglio tinta yang akan digunakan ditambah dengan bahan additive ini sebanyak 4 %, agar hasil cetak intaglio yang didapat tidak mengalami set-off.
342
