BAB IV PROSES PEMBUATAN
4.1. Hasil Perancangan Paratrike Berdasarkan dari hasil perancangan rangka paratrike yang telah dibuat sebelumnya, maka
didapatkan dimensi dan bahan yang digunakan dalam
pembuatan rangka paratrike seperti terlihat pada Gambar 4.1. sebagai berikut : a. Dimensi paratrike mempunyai panjang 117 cm, lebar 176 cm, dan tinggi 117 cm. b. Berat total paratrike adalah 45 kg dengan mengasumsikan berat penumpang 50 kg sampai 60 kg. c. propeller yang digunakan berdiameter 125 cm.
Gambar 4.1. Paratrike
42
43
Berdasarkan penomoran setiap komponen
pada Gambar 4.1, maka
penomoran dan spesifikasi rangka paratrike dapat dilihat pada Tabel 4.1. berikut.
Tabel 4.1. Rancangan Spesifikasi Paratrike No
Nama Komponen
Jumlah komponen
Keterangan
1
Rangka U
1
Pipa aluminium
2
Langkring Y
1
Pipa stainless steel
3
Cross bar
2
Pipa aluminium
4
Fork Roda
1
Pipa stainless steel
5
Lengan ayun
2
Pipa stainless steel
6
Dudukan shockbreaker
2
Pipa stainless steel
7
Propeller frame
1
Pipa stainless steel
8
Kursi
1
9
Roda
3
Roda artco
10
Gandar roda belakang
2
Pipa Fe 490
11
Gandar roda depan
1
Pipa Fe 490
Busa
dan
pipa
aluminium
4.2. Proses Pembuatan Rangka Paratrike Sebelum
proses
pembuatan
paratrike
dilakukan,
terlebih
dahulu
menyiapkan peralatan dan bahan yang akan digunakan. Selanjutnya dimulai proses pembuatan rangka U, lengan ayun, fork roda, shockbreaker, kursi, gandar roda belauang, gandar roda depan dan propeller frame, kemudian perakitan seluruh rangka.
4.2.1. Pembuatan Rangka Utama Proses pembuatan rangka mengacu pada desain paratrike yang telah dibuat sebelumnya. Desain rangka utama dapat dilihat pada Gambar 4.2 sebagai berikut :
44
7 4 1 6
5
3
2
Gambar 4.2. Desain Rangka Utama
Berdasarkan pada Gambar 4.2, maka didapatkan hasil rancangan spesifikasi rangka utama paratrike dapat dilihat pada Tabel 4.2. berikut.
Tabel 4.2. Rancangan Spesifikasi Rangka Utama No Bagian
Dimensi Nama Bahan
Diameter Luar
Tebal
Panjang
(mm)
(mm)
(mm)
Jumlah
1
Plat aluminium
-
5
5
4
2
Pipa aluminium
38,10
5
1500
1
3
Pipa aluminium
38,10
5
480
1
4
Pipa aluminium
31,75
5
380
2
5
Pipa aluminium
31,75
5
380
2
6
Pipa aluminium
31,75
5
410
2
7
Pipa aluminium
31,75
5
490
2
Adapun langkah-langkah proses pembuatan rangka utama adalah sebagai berikut : a. Langkah pertama dalam pembuatan rangka utama paratrike yaitu mempersiapkan pipa aluminium 38,10 mm dan 31,75 mm dan peralatan seperti
45
gerinda potong, rol meter, spidol, sedangkan untuk bahan yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 4.3. berikut.
Gambar 4.3. Bahan Aluminium
b. Setelah alat dan bahan dipersiapkan, maka selanjutnya pemotongan bahan. Sebelum pemotongan bahan yang perlu dilakukan adalah penyesuaian ukuran bahan yang ada pada desain, untuk meminimalisir terjadi kesalahan pemotongan bahan. Alat yang digunakan untuk pemotongan bahan adalah mesin gerinda tangan dengan menggunakan mata gerinda potong. Proses pengamplasan dilakukan untuk mendapatkan hasil potongan yang rapi dan berbentuk filet, maka hasil pemotongan bahan dan bentuk filet dapat dilihat pada Gambar 4.4. berikut ini.
(a)
(b)
Gambar 4.4. a) Bahan Setelah Dipotong (b) Bahan Setelah Diamplas
c. Berdasarkan desain rangka U yang telah dibuat sebelumnya, maka desain rangka U dapat dilihat pada Gambar 4.5 berikut.
46
Gambar 4.5. Desain Rangka U
Proses pengerolan digunakan untuk membentuk pipa agar berbentuk U. Pipa yang digunakan adalah pipa aliminium OD = 38,10 mm, ID = 28,10 mm dan modulus elastisitas aluminium (E) = 70 Gpa. Menentukan momen inersia pipa :
-
I = I = I = 72830,35
Menentukan gaya penekanan : Diketahui : = 9 mm
I = 72830,35 L = 500 mm
47
Berdasarkan dari hasil perhitungan gaya penekanan pada proses pengerolan pipa aluminium bahwa gaya yang mampu untuk membengkokkan pipa aluminium berdiameter 38,10 mm dan tebal 5 mm membutuhkan gaya sebesar sehingga, pada saat pengerolan harus dilakukan secara berulangulang agar didapatkan radius sesuai desain. Adapun langkah-langkah pengerolan antara lain sebagai berikut : 1) Mengukur panjang pipa aluminium yang akan digunakan dengan menghitung keliling lingkaran dengan menambahkan titik mati pada roler dan penjepit mesin rol. 2) Pengukuran jarak antara radius dengan panjang lengan. 3) Pemasangan pipa aluminium dengan roler mesin rol. 4) Memutar poros penjepit tang ada pada bagian tengah hingga pipa aluminium membentuk sudut (membengkok). 5) Lakukan berulang-ulang sampai aluminioum berbentuk U. 6) Melakukan pengecekan jarak sisi dalam dengan menambahkan diameter pipa untuk menghasilkan ukuran sesuai desain. Proses pengerolan dan hasil pengerolan dapat dilihat pada Gambar 4.6 sebagai berikut.
(a)
(b)
Gambar 4.6. (a) Proses Pengerolan (b) Bahan Seteleah Dirol Berbentuk U
d. Setelah bahan dipotong dan dibentuk, kemudian menyesuaikan ukuran seperti pada desain untuk mendapatkan ukuran yang akurat. Proses penyesuian ukuran dapat dilihat pada Gambar 4.7. berikut.
48
Gambar 4.7. Penyesuaian Ukuran
e. Setelah ukuran sesuai dengan desain, kemudian disambung menggunakan las TIG (Tungsten Inert Gas). Adapun langkah-langkah pengelasan rangka utama antara lain : 1) Mempersiapkan pipa aluminium yang telah dipotong sesuai dengan desain. 2) Mempersiapkan mesin las dan perlengkapannya. 3) Menyesuaikan ukuran bahan yang akan dilas agar sesuai dengan rancangan desain rangka utama paratrike yang telah dibuat. 4) Memastikan komponen yang akan dilas pada posisi yang benar sesuai rancangan yang telah dibuat. 5) Melakukan penitikan pada komponen yang akan dilas menggunakan las listrik dengan arus sebesar 200 sampai dengan 250 amper menggunakan elektroda ER1060. 6) Melakukan penyesuaian ukuran dan sudut rangka dengan menggunakan penggaris siku agar sudut rangka tepat 90⁰. Proses penyesuaian sudut rangka utama dapat dilihat pada Gambar 4.8. berikut.
49
Gambar 4.8. Penyesuaian Sudut Pada Rangka Utama
7) Jika sudah sesuai, maka selanjutnya melakukan pengelasan penuh filet melingkar pada setiap komponen yang dilas dengan kampuh las 8 mm menggunakan elektroda ER1060. Adapaun hasil las seperti terlihat pada Gambar 4.9. berikut.
Gambar 4.9. Kampuh Las
8) Proses pengerjaan 1 sampai 6 dapat dilakukan pada tiap titik pengelasan selanjutnya. Proses pengelasan rangka dapat dilihat pada Gambar 4.10. berikut.
50
Gambar 4.10. Pengelasan Rangka Utama
4.2.2. Pembuatan Fork Roda Proses pembuatan fork roda berdasarkan pada desain yaitu hanya menambahkan bahan pipa stainless steel untuk tuas kemudi. Desian fork roda dapat dilihat pada Gambar 4.11. berikut.
2
1
3
Gambar 4.11. Desain Fork Roda
Adapun spesifikasi rancangan fork roda dapat dilihat pada Tabel 4.3
51
Tabel 4.3. Rancangan Spesifikasi Fork Roda Dimensi
No bagian
Nama Bahan
Diameter Luar
Tebal
Panjang
(mm)
(mm)
(mm)
Jumlah
1
Pipa stainless steel
25,40
1
120
2
2
Pipa stainless steel
25,40
1
205
1
25,40
1
195
1
3
Pipa stainless steel
Berdasarkan Gambar 4.11, maka langkah-langkah pembuatan fork roda adalah sebagai berikut : a. Proses pembuatan fork roda diawali dengan mempersiapkan gerinda, alat tulis dan pipa stainless steel, kemudian dilanjutkan penyesuaian ukuran sesuai dengan desain yaitu memotong pipa satainless steel dengan ukuran 120 mm dengan 2 potongan yang sama. b. Setelah bahan selesai dipotong selanjutnya membuat filet agar sisi pipa dapat disatukan. Adapun langkah-langkah pembuatan filet antara lain : 1) Menyiapkan pipa stainless steel yang telah dipotong dengan panjang 120 mm. 2) Menyiapkan mata gerinda potong dan mata gerinda amplas. 3) Pemberian tanda pada pipa stainless steel bertujuan untuk membuat filet sebelum proses penggerindaan, seperti terlihat pada Gambar 4.12. berikut.
Gambar 4.12. Menandai Bahan Pada Fork Roda
4) Setelah bahan diberi tanda, maka proses pembuatan filet dapat dilakukan dengan cara digerinda sesuai dengan tanda.
52
5) Langkah
selanjutnya
melakukan
pengecekan
ukuran
filet
dengan
menempelkan pada pipa stainless steel yang lain hingga menempel agar dapat disambung dengan las. 6) Selelah pembuatan filet selesai dikerjakan, maka selanjutnya penghalusan permukaan filet untuk merapikan dan mendapatkan hasil filet yang maksimal. Proses pembuatan filet dapat dilihat pada Gambar 4.13. berikut.
(a)
(b)
Gambar 4.13. a) Proses Pembuatan Filet. b) Hasil filet
c. Selanjutnya adalah pengeboran dudukan gandar roda depan dengan cara membubut lubang plat stainless steel berukuran diameter 19 mm. d. Selanjutnya
perakitan
komponen
fork
roda
dengan
menggunakan
penyambungan las. Adapun langkah-langkah pengelasan fork roda antara lain : 1) Mempersiapkan pipa stainless steel yang telah dipotong. 2) Mempersiapkan mesin las dan perlengkapannya. 3) Menyesuaikan ukuran bahan yang akan dilas agar sesuai dengan rancangan rangka utama paratrike yang telah dibuat. 4) Melakukan penitikan pada bahan yang akan dilas menggunakan las listrik dengan arus sebesar 200 – 250 amper menggunakan elektroda ER 1060. 5) Melakukan penyesuaian ukuran dan sudut rangka dengan menggunakan penggaris siku agar sudut rangka tepat 90⁰ pada pijakan kaki. Dapat ditunjukan pada Gambar 4.14. berikut.
53
Gambar 4.14. Penyesuaian Sudut Pada Fork Roda
6) Jika sudah selesai, maka langkah selanjutnya yaitu melakukan pengelasan secara menyeluruh pada setiap komponen yang dilas dengan kampuh las 4 mm. 7) Melakukan langkah 1 sampai dengan 6 untuk pengelasan komponen berikutnya. Proses pengelasan fork roda dapat dilihat pada Gambar 4.15. berikut.
Gambar 4.15. Proses Pengelasan Fork Roda
4.2.3. Pembuatan Lengan Ayun Desain lengan ayun paratrike dapat dilihat pada Gambar 4.16. Adapun proses pembuatan lengan ayun disambung dengan proses pembuatan gandar roda belakang.
54
3
2 1
Gambar 4.16. Desain Lengan Ayun Paratrike
Berdasarkan gambar 4.16 didapakan hasil rancangan spesifikasi lengan ayun seperti terlihat pada Tabel 4.4. berikut.
Tabel 4.4. Rancangan Sepsifikasi Lengan Ayun Dimensi
No
Nama Bahan
Bagian
Diameter Luar
Tebal
Panjang
(mm)
(mm)
(mm)
Jumlah
1
Pipa stainless steel
25,40
1
470
2
2
Pipa stainless steel
25,40
1
460
2
3
Pejal Fe 490
38,10
-
140
2
Langkah-langkah pembuatan lengan ayun adalah sebagai berikut: a. Proses awal pembuatan lengan ayun yaitu memperisapkan alat dan bahan seperti pipa stainless steel, gerinda menggunakan mata potong, rol meter, dan spidol. b. Setelah peralatan dan bahan disiapkan, maka proses selanjutnya penyesuaian ukuran sesuai pada desain.
55
c. Setelah bahan diukur dan ditandai, maka melakukan pemotongan bahan sesuai pada tanda. d. Prsoses selanjutnya adalah pengerolan pipa stainless steel agar membentuk sudut. Adapun langkah-langkah pengerolan antara lain : 1) Mengukur panjang pipa stainless steel yang akan digunakan. 2) Pengukuran jarak antar bracket depan dengan bracket belakang. 3) Pemasangan pipa stainless steel dengan roler mesin rol. 4) Memutar poros penjepit tang ada pada bagian tengah hingga pipa stainless steel membentuk sudut (membengkok). 5) Lakukan berulang-ulang sampai stainless steel membentuk sudut 120⁰. 6) Melakukan pengecekan jarak dan sudut dengan menggunakan pitagoras. Pembuatan lengan ayun menggunakan pipa stainless steel OD = 25,40 mm, ID = 23,40 mm dan modulus elastisitas stainless steel (E) = 205 Gpa dengan cara dirol. Adapun perhitungan pengerolan adalah sebagai berikut. Menentukan momen inersia pipa
-
I = I = I = 5714,23
Menentukan gaya penekanan Diketahui : = 12 mm
I = 5714,23 L = 470 mm Berdasarkan data tersebut, maka untuk menghitung gaya pengerolan dapat dihitung : F=
(Ahmad Mustaqim, 2012)
56
F= F = 33280,55 N Berdasarkan dari hasil perhitungan gaya penekanan pada proses pengerolan pipa stainless steel bahwa gaya yang mampu untuk membengkokkan pipa stainless steel berdiameter 25,40 mm dan tebal 1 mm membutuhkan gaya sebesar 33280,55 N sehingga, pada saat pengerolan harus dilakukan secara berulang-ulang karena mesin rol yang digunakan masih manual dan agar didapatkan hasil sesuai desain. Proses pengerolan lengan ayun dapat dilihat pada Gambar 4.17. berikut.
Gambar 4.17. Proses Pengerolan Lengan Ayun
e. Setelah
pipa
dirol
kemudian
disambung
menggunakan
las
untuk
penggabungan antara satu dengan yang lain. Langkah-langkah pengelasan lengan ayun anata lain : 1) Mempersiapkan pipa stainless steel yang telah dipotong dan dirol. 2) Mempersiapkan mesin las dan perlengkapannya. 3) Menyesuaikan ukuran pipa stainless steel yang akan dilas agar sesuai desain. 4) Melakukan penitikan pada pipa stainless steel yang akan dilas menggunakan las listrik dengan arus 200 – 250 amper menggunakan elektroda E307-16. Adapun hasil lasan dapat dilihat pada Gambar 4.18. berikut.
57
Gambar 4.18. Penitikan Pada Lengan Ayun
5) Melakukan penyesuaian ukuran dan sudut rangka dengan menggunakan penggaris siku agar sesuai pada desain. 6) Jika sudah selesai melakukan pengelasan menyeluruh pada setiap pipa stainless steel dengan kampuh las 4 mm dengan jenis las melingkar penuh menggunakan elektroda E307-16. 7) Jika langkah 1 sampai 6 sudah selesai, maka selanjutnya mengulangi untuk proses pengelasan selanjutnya .
f. Setelah proses pembuatan lengan ayun selesai dilanjutkan proses pembuatan gandar roda belakang. Desain gandar dapat dilihat pada Gambar 4.19. Pembuatan gandar menggunakan pejal Fe 490.
Gambar 4.19. Desain Gandar Roda Belakang
g. Bahan yang digunakan untuk pembuatan gandar roda belakang adalah pejal Fe 490 dibubut yang diameter awal 20 mm menjadi 15 mm untuk
58
pembuatan ulir dalam agar dapat dipasangkan dengan poros roda belakang dengan cara disnei M10. Proses pembuatan gandar roda belakang dengan cara pembubutan dengan mengetahui nilai nilai sebagai berikut : Do = 20 mm Di = 15,25 mm Cs = 0,5 m/s
30 m/menit
Feeding = f = 0,05 mm/putaran a = 1 mm Menentukan putaran spindle (n):
n = 477,46 Rpm
350 Rpm (karena agar lebih aman)
Menentukan jumlah langkah :
Menentukan feed :
mm/menit Menentukan waktu untuk satu langkah :
59
Menentukan waktu total :
Adapun langkah-langkah proses pembuatan gandar roda antara lain : 1) Menyiapakan pipa aluminium pejal Fe 490 dan mesin bubut. 2) Memilih pahat bubut yang sesuai dengan kebutuhan jenis pengerjaan pembubutan. 3) Memasang pahat pada toolpost kemudian mengencangkan baut penjepit pahat. 4) Memasang bahan ke chuck lalu dikencangkan. 5) Menggeser tail stock kearah benda kemudian menarik tuas tail stock untuk mengunci posisinya agar posisi shaft tidak bergeser. 6) Menentukan putaran spindle pada putaran 250 Rpm. 7) Memposisikan pahat pada posisi awal proses pembubutan. 8) Menghidupkan mesin bubut dan menyentuhkan pahat bubut pada benda kerja sehingga terjadi pemakanan benda kerja. Kedalaman pemotongan dilakukan secara bertahap 2,5 mm dan pelan-pelan agar pahat tidak patah dan hasilnya bagus. Seperti terlihat pada Gambar 4.20. berikut.
Gambar 4.20. Proses Pembubutan
60
9) Membersihkan sisa bubutan atau geram pada benda kerja yang masih menempel dan pada mesin bubut. h. Selanjutnya dibor ukuran 12 mm untuk disambungkan dengan lengan ayun. i. Setelah disesuaikan dengan lengan ayun kemudian diberi bracket dudukan shockbreaker yang berfungsi untuk menggabungkan antara lengan ayun dengan shockbreaker. j. Selanjutnya penyesuaian pemasangan lengan ayun dengan shockbreaker dengan membuat lubang 12 mm sebagai tempat dudukan baut. Adapun langkah-langkah proses pengeboran antara lain : 1) Menandai benda kerja yang kan dibor dengan spidol. Dapat dilihat pada Gambar 4.21. berikut.
Gambar 4.21. Penandaan Bahan Pada Sambungan Gandar 2) Memasang benda kerja pada cekam agar benda kerja tidak bergeser-geser pada saat dibor. 3) Memilih mata bor dengan ukuran 12 mm dan dipasangkan pada mesin bor dengan mengencangkan chuck. 4) Melakukan proses pengeboran lubang. 5) Mengulangi langkah 1 sampai 5 untuk pekerjaan pengeboran selanjutnya. 6) Merapikan sisa pengeboran menggunakan kikir agar lebih rapi.
61
4.2.4. Pembuatan Cross Bar Bahan yang digunakan dalam pembuatan cross bar adalah pipa aluminium dengan ketebalan 5 mm. Rancangan desain cross bar dapat dilihat pada Gambar 4.22. berikut.
Gambar 4.22. Desain Cross Bar
Dari gambar 4.22, maka didapatkan hasil rancangan spesifikasi cross bar dapat ditunjukan pada Tabel 4.5. berikut.
Tabel 4.5. Rancangan Sepsifikasi Cross bar No Bagian 1
Dimensi Nama Bahan
Pipa aluminium
Diameter Luar
Tebal
Panjang
(mm)
(mm)
(mm)
38,10
5
1500
Jumlah
2
Langkah-langkah pembuatan cross bar adalah sebagai berikut : a. Awal proses pembuatan cross bar dimulai dari pemotongan bahan yang sudah dibeli dengan ukuran 1500 mm sebanyak dua buah sesuai ukuran yang ada pada desain. Pembuatan cross bar menggunakan pipa aluminium OD =
62
31,75 mm, ID = 21,75 mm dan modulus elastisitas stainless steel (E) = 70
Gpa. Adapun perhitungan pengerolan sebagai berikut : Menentukan momen inersia pipa :
-
I = I = I = 72830,34
Menentukan gaya penekanan : Diketahui : = 5 mm
I = 72830,34 L = 1500 mm Dari data tersebut maka untuk menghitung gaya pengerolan dapat dihitung :
Berdasarkan dari hasil perhitungan gaya penekanan pada proses pengerolan pipa aluminium bahwa gaya yang mampu untuk membengkokkan pipa aluminium berdiameter 31,75 mm dan tebal 5 mm membutuhkan gaya sebesar sehingga, pada saat pengerolan harus dilakukan secara berulang-ulang karena mesin rol yang digunakan masih manual dan agar didapatkan hasil sesuai desain. . Adapun langkah-langkah proses pengerolan antara lain : 1) Memasukkan pipa aluminium diantara rol. 2) Memutar poros yang ada pada bagian tengah hingga pipa membentuk sudut. 3) Melonggarkan poros pemutar hingga pipa dapat terlepas.
63
b. Tahap terakhir pada pembuatan cross bar yaitu menyesuaikan ukuran. Porses penyesuaian dilakukan dengan cara menggunakan rumus pitagoras yaitu : √
√
=
= 1345,36 mm
a = Sisi tinggi (mm) b = Sisi alas (mm) c = Sisi miring (mm) c. Setelah ketemu sisi miringnya kemudian ditambahkan 20 mm untuk radius kelengkungan cross bar dengan membuat mal kertas melengkung, ketika ukuran sudut belum sesuai maka dilakukan pengerolan dengan menambah sudut kelengkungan dan ketika ukuran sudah sesuai maka dirakit dengan rangka utama.
4.2.5. Pembuatan Shockbreaker Shockbreaker yang digunakan untuk paratrike menggunakan shockbreaker motor. Rancangan desain shockbreaker dapat dilihat pada Gambar 4.23. sebagai berikut. 1
2
Gambar 4.23. Desain Shockbreake r Dari Gambar 4.23, maka dihasilkan rancangan spesifikasi shockbreaker seperti terlihat pada Tabel 4.6. sebagai berikut.
64
Tabel 4.6. Rancangan Sepsifikasi Shockbreaker No Bagian
Dimensi Nama Bahan
Diameter
Tebal
Panjang
Luar (mm)
(mm)
(mm)
Jumlah
1
Pipa stainless steel
25,40
1
350
2
2
Shockbreaker motor
31,75
-
190
2
Langkah-langkah pembuatan shockbreaker adalah sebagai berikut : a. Proses awal pembuatan shockbreaker adalah pemotongan pipa stainless steel dengan panjang 370 mm sebanyak 2 buah. b. Karena shockbreaker yang digunakan milik sepeda motor maka dudukan as shockbreaker (anting shockbreaker) harus dipotong agar shockbreaker dapat disambung dengan bahan stainless steel. c. Setelah anting shockbreaker dipotong selanjutnya disambung antara pipa stainless dengan shockbreaker dengan menggunakan las. Langkah-langkah proses pengelasan shockbreaker antara lain : 1) Mempersiapkan pipa stainless steel yang telah dipotong. 2) Mempersiapkan mesin las dan perlengkapannya. 3) Menyesuaikan ukuran pipa stainless steel yang akan dilas agar sesuai desain. 4) Melakukan penitikan pada pipa stainless steel yang akan dilas menggunakan elektroda E307-17. 5) Jika sudah sesuai, melakukan pengelasan penuh melingkar pada shockbreaker dan pipa stainless steel yang dilas dengan kampuh las 4 mm menggunakan elektroda E307-16 dan arus sebesar 200-250 amper. 6) Setelah shockbreaker dan pipa aluminium tersambung maka selanjutnya penyambungan bracket dudukan shockbreaker. 7) Melakukan langkah 1 sampai dengan 6 untuk pengelasan komponen berikutnya.
d. Setelah shockbreaker dilas maka dilakukan proses pengeboran pada bracket dudukan shockbreaker. Langkah-langkah proses pengeboran antara lain :
65
1) Menandai pipa stainless steel dan bracket yang kan dibor dengan spidol. 2) Memilih mata bor dengan ukuran 12 mm dan dipasangkan pada mesin bor dengan mengencangkan chuck. 3) Melakukan proses pengeboran pada bracket. 4) Mengulangi langkah 1 sampai 3 untuk pekerjaan pengeboran selanjutnya. 5) Merapikan sisa pengeboran menggunakan kikir agar lebih rapi.
e. Setelah pengelasan shockbreaker selesai, maka selanjutnya merakit shockbreaker dengan rangka utama dan gandar pada roda.
4.2.6. Pembuatan Propeller Frame Propeller frame merupakan bagian dari paratrike yang berfungsi untuk melindungi propeller dan mesin dari pengemudi. Bahan yang digunakan untuk pembuatan propeller frame adalah pipa stainless steel dengan ketebalan 1 mm. Rancangan desain propeller frame dapat dilihat pada Gambar 4.24. berikut. 3 1 6 5 2 4
Gambar 4.24. Desain Propeller Frame
Dari gambar 4.24, maka didapatkan hasil rancangan spesifikasi propeller frame dapat dilihat pada Tabel 4.7. berikut.
66
Tabel 4.7. Rancangan Sepsifikasi Propeller Frame No Bagian
Dimensi Nama Bahan
Diameter Luar
Tebal
Panjang
(mm)
(mm)
(mm)
Jumlah
1
Pipa Stainless steel
19,05
1
2400
1
2
Pipa stainless steel
19,05
1
500
3
3
Pipa stainless steel
19,05
1
250
2
4
Pipa stainless steel
19,05
1
80
2
5
Pipa stainless steel
19,05
1
350
2
6
Pipa Stainless steel
19,05
1
2000
1
Langkah-langkah pembuatan propeller frame adalah sebagai berikut : a. Langkah pertama dalam pembuatan propeller frame yaitu pemotongan bahan stainless steel yang akan digunakan. b. Setelah dilakukan pemotongan maka selanjutnya pipa stainless steel dibentuk lingkaran dan dudukan mesin. Proses pengerolan propeller frame menggunakan pipa stainless steel OD = 19,05 mm, ID = 17,05 mm dan modulus elastisitas stainless steel (E) = 205 Gpa.
Menentukan momen inersia pipa
-
I = I = I = 2316,44
Menentukan gaya penekanan Diketahui : = 10 mm
I = 2316,44 L = 2400 mm Berdasarkan data tersebut, maka untuk menghitung gaya pengerolan dapat dihitung :
67
F=
(Ahmad Mustaqim, 2012)
F= F = 28,49 N Berdasarkan dari hasil perhitungan gaya penekanan pada proses pengerolan pipa stainless steel bahwa gaya yang mampu untuk membengkokkan pipa stainless steel berdiameter 19,05 mm dan tebal 1 mm membutuhkan gaya sebesar 28,49 N sehingga, pada saat pengerolan harus dilakukan secara berulang-ulang karena mesin rol yang digunakan masih manual dan agar didapatkan hasil sesuai desain. Adapun langkah-langkah pengerolan antara lain : 1) Memasukkan pipa stainless steel diantara rol. 2) Memutar poros yang ada pada bagian tengah hingga pipa membentuk sudut 90⁰. Proses ini dilakukan beberapa kali karena banyak yang harus dirol. 3) Melonggarkan poros pemutar hingga pipa dapat terlepas. Proses pengerolan dudukan mesin dapat dilihat pada Gambar 4.25. berikut.
Gambar 4.25. Pengerolan Dudukan Mesin
c. Langkah selanjutnya adalah penyesuaian dimensi antara frame lingkaran dengan dudukan mesin serta bagian lainnya. d. Setelah ukuran sudah disesuaikan dengan desain, maka dilanjutkan pengelasan dudukan mesin. Adapun langkah-langkah proses pengelasan antara lain:
68
1) Mempersiapkan pipa stainless steel yang telah dipotong dan dirol. 2) Mempersiapkan mesin las dan perlengkapannya. 3) Menyesuaikan ukuran pipa stainless steel yang akan dilas agar sesuai desain. 4) Melakukan penitikan pada pipa stainless steel yang akan dilas. 5) Ada bagian yang memerlukan pengukuran sudut maka dilakukan pengukuran sudut menggunakan penggaris siku agar sudut dapat presisi. Dapat dilihat pada Gambar 4.26. berikut.
Gambar 4.26. Penyesuaian Sudut Pada Propeller Frame
6) Jika prose penyesuaian sudah selesai, maka selanjutnya melakukan pengelasan keseluruhan pada dudukan mesin dengan kampuh las 4 mm. 7) Melakukan langkah 1 sampai dengan 6 untuk pengelasan komponen berikutnya. Proses pengelasan dudukan mesin dapat dilihat pada Gambar 4.27. berikut.
Gambar 4.27. Pengelasan Dudukan Mesin
69
e. Setelah pengelasan dudukan mesin selanjutnya pengelasan pada bagian frame lingkaran propeller. Langkah-langkah proses pengelasan antara lain: 1) Mempersiapkan komponen yang telah dipotong dan dirol. 2) Mempersiapkan mesin las dan perlengkapannya. 3) Menyesuaikan ukuran komponen yang akan dilas agar sesuai desain. 4) Melakukan penitikan pada komponen yang akan dilas menggunakan elektroda E307-16. 5) Proses pengukuran sudut dapat dilakukan dengan menggunakan penggaris siku seperti terlihat pada Gambar 4.28. berikut.
Gambar 4.28. Penyesuaian Sudut Pada Frame Lingkaran
6) Jika proses diatas sudah selesai dikerjakan, maka selanjutnya melakukan pengelasan filet melingkar seluruh pada dudukan mesin dengan kampuh las 4 mm menggunakan elektroda E307-16 dan arus 200-150 amper. 7) Melakukan langkah 1 sampai dengan 6 untuk pengelasan komponen berikutnya. Proses pengelasan frame lingakaran propeller dapat dilihat pada Gambar 4.29. berikut.
70
Gambar 4.29. Pengelasan Frame Lingkaran
1) Setelah dudukan mesin dan frame lingkaran propeller selesai dibuat, maka selanjutnya pengelasan seluruh bagian propeller frame. Proses pengelasan propeller frame secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 4.30 berikut.
Gambar 4.30. Pengelasan Seluruh Bagian Propeller Frame
4.2.7. Pembuatan Kursi Rancangan desain kursi dapat dilihat pada Gambar 4.31. berikut.
71
3
2 1
Gambar 4.31. Desain Kursi Dari gambar 4.32, maka didapatkan hasil rancangan spesifikasi kursi seperti terlihat pada Tabel 4.8. berikut ini.
Tabel 4.8. Rancangan Sepsifikasi Kursi Dimensi No
Nama Bahan
Diameter Luar
Tebal
Panjang
Lebar
(mm)
(mm)
(mm)
(cm)
Jumlah
1
Pipa aluminium
19,05
1
510
-
6
2
Pipa aluminium
19,05
1
510
-
2
3
Pipa aluminium
19,05
1
1000
-
2
4
Busa lembut
-
5
2000
100
2
5
Busa lapis
-
5
2000
100
2
6
Sabuk
-
1
20000
2
20
7
Kain sofa bludru
-
-
2000
200
1
8
Kain sofa karet
-
-
2000
200
1
9
Paku keling
-
-
10
-
50
72
Dalam pembuatan kursi memodifikasi dari desain yang telah dibuat karena ada bagian yang sulit dibuat sehingga dalam pembuatan kursi melakukan modifikasi. Langkah-langkah pembuatan kursi adalah sebagai berikut : a. Langkah pertama dalam pembuatan kursi adalah pemotongan pipa aluminium tebal 1 mm menjadi beberapa bagian sesuai dengan ukuran desain. b. Langkah kedua ada sebagian pipa aluminium yang sengaja dipres hingga pipih supaya pada saat pemasangan dapat menyesuaikan bentuknya. c. Langkah selanjutnya perakitan pipa-pipa aluminium menggunakan paku keling. Proses perakitan kursi dapat dilihat pada Gambar 4.32. berikut.
Gambar 4.32. Perakitan Kursi
d. Langkah keempat yaitu pemasangan Sabuk yang berfungsi untuk menopang beban pengemudi. Proses pemasangan Belt Sabuk dapat dilihat pada Gambar 4.33. berikut.
73
Gambar 4.33. Pemasangan Sabuk Kursi e. Langkah kelima yaitu penyesuaian dan pemasangan busa pada rangka kursi dengan menggunakan bantuan lem perekat. Proses pemasangan busa dapat dilihat pada Gambar 4.34. berikut.
Gambar 4.34. Pemasangan Busa Kursi
f. Langkah keenam yaitu pemasangan kain sofa untuk melapisi busa agar tidak kotor
74
4.3. Proses Perakitan Paratrike 4.3.1. Perakitan Cross Bar Proses perakitan cross bar yaitu dengan menggunakan sambungan ulir M12, M8 dan bracket U agar tidak kendor. Sedangkan proses perakitan cross bar dapat dilihat pada Gambar 4.35. berikut.
4
1
3
2
Gambar 4.35. Perakitan Cross Bar
Keterangan : 1. Dudukan pelindung mesin 2. Langkring 3. Rangka utama 4. Cross bar Langkah-langkah perakitan cross bar adalah sebagai berikut : a. Mempersiapkan rangka utama, bracket, baut M12, mur M12 dan kunci ring. b. Memasang cross bar pada rangka utama, dipasangkan pada dudukan pelindung mesin bagian atas dan pada langkring. c. Memasang bracket U antara dudukan pelindung mesin dengan cross bar kemudian dipasangkan baut dan mur M12 dan kencangkan. d. Sesuaikan ukuran cross bar dengan dudukan fork roda agar tidak miring dan kemudian pasangkan baut dan mur M12 pada langkring.
75
4.3.2. Perakitan Fork Roda dan Roda Depan Proses perakitan fork roda yaitu dengan memasangkan pada rangka utama dan ditumpu oleh bantalan, kemudian dieratkan menggunakan mur. Proses perakitan fork roda dapat dilihat pada Gambar 4.36. berikut.
a
b
Gambar 4.36. Perakitan Fork Roda Keterangan : a. Langkring b. Fork roda Langkah-langkah perakitan fork roda dan roda depan sebagai berikut : a. Mempersiapkan rangka utama, fork roda, gandar roda depan, kunci ring, baut dan mur M12. b. Pasangkan fork roda pada langkring dengan diberi bearing dan kemudian kencangkan baut pada komstir. c. Pasangkan roda pada fork roda . pasangkan gandar roda depan dengan diberi ring dan baut kemudian kencangkan bautnya seperti pada Gambar 4.37. berikut.
a b
Gambar 4.37. Perakitan Roda Depan
76
Keterangan : a. Roda b. Fork roda
4.3.3. Perakitan Propeller Frame Proses perakitan propeller frame yaitu dengan menggunakan U-bolt yang dieratkan dengan rangka utama. Proses perakitan propeller frame dapat dilihat pada Gambar 4.38. berikut. a
b
Gambar 4.38. Perakitan Propeller Frame Keterangan : a. Frame propeller b. Rangka utama Langkah-langkah perakitan propeller frame adalah sebaga berikut : a. Mempersiapkan U-bolt, kunci ring, rangka utama dan propeller frame. b. Memasang U-bolt pada bagian dudukan pelindung mesin bagian tengah atas, pada bagian samping kanan dan kiri kemudian kencangkan baut pada U-bolt seperti pada Gambar 4.39. berikut.
77
U-Bolt
Gambar 4.39. Pemasangan U-Bolt
4.3.4. Perakitan Lengan Ayun dan Roda Belakang Proses perakitan lengan ayun yaitu dengan menggunakan baut M12 yang disatukan dengan bagian rangka utama dan dieratkan menggunakan dua buah mur untuk mendapatkan kepastian pengetatan mur yang baik. Seperti terlihat pada Gambar 4.40. berikut.
a
b
Gambar 4.40. Perakitan Lengan Ayun Dan Roda Belakang
Keterangan : a. Rangka Utama b. Lengan Ayun Langkah-langkah perakitan lengan ayun dan roda belakang sebagai berikut : a. Mempersiapkan rangka utama, lengan ayun, gandar roda belakang, roda, bracket, mur M12 dan mur M10.
78
b. Pasangkan gandar pada roda dan lengan ayun. Kencangkan baut pada gandar dengan menambahkan bush dan ring seperti terlihat pada Gambar 4.41. berikut.
Gambar 4.41. Pemasangan Roda
c. Pasabgkan bracket U antara rangka utama dan lengan ayun. Kencangkan mur dan baut M12 lalu kencangkan seperti pada Gambar 4.42. berikut.
Gambar 4.42. Pemasangan Bracket U Pada Lengan Ayun
4.3.5. Perakitan Shockbreaker Proses Perakitan shockbreaker yaitu dengan cara memansangkan shockbreaker pada bracket. Seperti terlihat pada Gambar 4.43. berikut.
79
a
b
Gambar 4.43. Perakitan Shockbreaker Keterangan : a. shockbreaker b. Lengan ayun Langkah-langkah perakitan shockbreaker sebagai berikut : a. Mempersiapkan bracket, shockbreaker, lengan ayun, rangka utama, kunci ring, baut dan mur M12. b. Pasangkan shockbreaker pada gandar roda yang sudah diberi dudukan shockbreaker. Pasangkan baut dan mur M12 dengan diberi ring lalu kencangkan seperti pada Gambar 4.44. berikut.
Bracket
Gambar 4.44. Perakitan Shockbreaker Pada Gandar
c. Pasangkan bracket U antara shockbreaker dengan dudukan pelindung mesin. Sesuaikan sudut kemiringan shockbreaker 45⁰ dan kelurusan roda. Setelah
80
sesuai selanjutnya pasangkan baut dan mur M12 dan kencangkan. Seperti terlihat pada Gambar 4.45. berikut. Bracket
Gambar 4.45. Pemasangan Shockbreaker Pada Dudukan Pelindung Mesin 4.3.6. Pemasangan Stabilizer Proses pemasangan stabilizer yaitu dengan menghubungkan antara tuas kendali dengan rangka utama guna untuk menahan fork roda tetap pada posisi lurus, dan sebagai pembatas berbeloknya tuas kemudi. Proses pemasangan stabilizer dapat dilihat pada gambar 4.46. berikut.
a
b
Gambar 4.46. Pemasangan Stabilizer Keterangan : a. Langkring b. Stabilizer
81
Langkah-langkah pemasangan stabilizer adalah sebagai berikut : a. Mepersiapkan rangka utama, fork roda, stabilizer dan kunci ring. b. Pasangkan baut dan mur M8 pada fork roda dan rangka utama yang telah dibor kemudian kencangkan baut dengan menambahkan ring. Seperti terlihat pada Gambar 4.47. berikut.
Gambar 4.47. Pemasangan Mur dan Baut Stabilizer 4.4.Rincian Biaya Berdasarkan dari data pengeluaran biaya untuk pembuatan frame paratrike dapat diliha padada rincian biaya penggunaan jasa seperti terlihat pada Tabel 4.9. berikut. Tabel 4.9. Biaya Penggunaan Jasa No
Nama Jasa
Harga (Rp)
1
Rol Pipa stainless steel
2
Bubut as starter
3
Rol pipa aluminium
40.000
4
Rol pipa stainless steel 5m x 10m
50.000
5
Rol pipa stainless steel
`6
Rol pipa stainless steel 25,40 mm
48.000
7
Rol pipa stainless steel 19,05 mm
35.000
Rol pipa aluminium bentuk U
40.000
8
mm
22.000 150.000
mm
54.000
82
No
Nama Jasa
Harga (Rp)
9
Bubut dudukan bearing
35.000
10
Bubut as roda dan drat
85.000
11
Bubut, potong as roda, Bubut drat, bor plat
55.000
12
Bubut bos-bosan
80.000
13
Bubut plat bundar
40.000
14
Bubut dudukan bearing + dudukan rotor
50.000
15
Las pelindung propeller
258.500
16
Las rangka utama
770.000
17
Rol pipa stainless steel
103.000
18
Bubut plat dan bor
20.000
19
Bubut lubang dan dudukan spi
35.000
20
Bubut drat dan mur
50.000
21
Pembuatan puli
300.000
22
Las dudukan mesin
170.000
23
Las Fork Roda, shockbreaker
88.500
24
Las gandar roda belakang
35.000
25
Las handle gas
60.000
26
Bubut plat bundar
40.000
27
Perancangan desain Jumlah
5.600.000 8.314.000
Adapun Rincian pembelian barang yang digunakan dalam pembuatan frame paratrike dapat dilihat pada Tabel 4.10. berikut.
83
Tabel 4.10. Daftar Pembelanjaan Barang Ukuran No
Nama
Diameter
Barang
pipa
4
5
5
6000
2
22.500
45.000
31,75
5
220
1
357.500
357.500
Pipa
19,05
1
2000
2
46.500
93.000
Aluminium
31,75
5
1700
1
120.000
222.000
31,75
5
1200
1
120.000
162.000
31,75
5
800
1
120.000
108.000
M6
-
25
25
2.000
50.000
M8
-
55
8
6.000
48.000
M8
-
90
4
9.000
36.000
M8
-
35
2
3.900
7.800
Baut L beton
M8
-
40
4
6.000
24.000
Ring plat
M8
-
-
24
800
19.200
Stainless
M14
-
-
4
2.300
9.200
steel
M6
-
-
25
500
12.500
Mur
M6
-
-
25
1000
25.000
Stainless
M8
-
-
12
1.300
15.600
Steel
M16
-
-
2
1000
2.000
25,40
1,2
6000
2
67.500
135.000
19,05
1,2
6000
2
46.500
93.000
19,05
1
6000
2
85.000
170.000
38,10
1
6000
1
40.000
40.000
-
55
8
6.000
48.000
-
60
4
2.900
11.600
-
90
4
9.000
36.000
-
35
2
3.900
7.800
-
50
4
7.500
30.000
-
40
4
6.000
24.000
Stainless
Pipa 6
Stainless steel
7
Baut L Stainless
M8
Steel
8
Jumlah
38,10
Steel 3
Satuan
(mm)
Baut L 2
Tebal Panjang Banyaknya (mm)
(mm)
1
Harga (Rp)
Baut L beton
M8
84
Ukuran No
Nama
Diameter
Barang
pipa
Harga (Rp)
Tebal Panjang Banyaknya
Satuan
Jumlah
(mm)
(mm)
M8
-
-
24
800
19.200
(mm) Ring plat 9
stainless steel
10
Mur
M8
-
-
25
1.300
32.500
11
Mur baja
M10
-
-
2
1500
3.000
12
Caribiner
-
-
-
2
325.000
650.000
13
Tali Sabuk
-
-
-
4
12.500
50.000
14
Belt PJ 16
-
-
-
2
995.000
995.000
-
-
-
3
175.000
525.000
-
-
-
7
5000
35.000
M8
-
-
1
50.000
50.000
-
-
-
2
37.500
75.000
-
-
-
1
35.000
35.000
-
-
-
1
30.000
30.000
15
Roda artco
16
Mata gerinda potong
17
Mata bor nachi
18
Shockbreaker
19
Fork Roda sepeda
20
Bearing komstir
21
Karet handle
-
-
-
2
7.500
15.000
22
Busa lembut
-
5
200
2
15.500
31.000
23
Busa bludru
-
5
200
2
17.500
35.000
24
Tali kursi
-
-
-
1 rol
3.000
3.000
25
Lem fox 1/4
-
-
-
2
15.000
30.000
Kg 26
Lem fox
-
-
-
1
7.000
7.000
27
Stabilizer
-
-
-
1
130.000
130.000
28
Mata bor
-
-
-
1
30.000
30.000
nachi
85
Ukuran No
Nama
Diameter
Barang
pipa
Gerinda poles
Tebal Panjang Banyaknya
Satuan
Jumlah
(mm)
(mm)
-
-
-
1
27.500
27.500
(mm) 29
Harga (Rp)
30
Mata graji
-
-
-
1
13.000
13.000
31
Bos-bosan
-
-
-
1
80.000
80.000
32
Plat
-
-
-
1
50.000
50.000
25,40
-
-
6
4.500
28.000
aluminium 33
Dop pipa
34
Cover starter
-
-
-
1
90.000
90.000
17
Cop busi
-
-
-
1
5.000
5.000
18
Seal
-
-
-
1
30.000
30.000
-
-
-
1
4.000
4.000
-
-
-
1set
74.000
74.000
crangshaft 19
Packing block
20
Ring piston Yamaha
21
Knalpot
-
-
-
1
150.000
150.000
22
Propeller
-
-
-
1
1.020.000
1.020.000
23
Klem U
31,75
-
-
4
4.000
16.000
24
U-bold
-
-
-
4
3.000
12.000
25
Mata bor
-
-
-
1
100.000
100.000
freis 26
Quicklink
-
-
-
1
55.000
55.000
27
Starter assy
-
-
-
1
30.000
30.000
28
Puli starter
-
-
-
1
40.000
40.000
30
Bearing
-
-
-
6
7.000
42.000
31
As roda
-
-
-
1
30.000
30.000
Total Pembelian Barang
6.509.400
Total Penggunaan Jasa
8.314.000
Jumlah
14.823.400
86
