BAB III PERAKITAN MOBIL DI PT.ASTRA DAIHATSU MOTOR

Laporan Kerja Praktek

PT.Astra Daihatsu Motor

BAB III PERAKITAN MOBIL DI PT.ASTRA DAIHATSU MOTOR

3.1 Sistem Manufaktur 3.1.1 Jenis Proses Manufaktur Proses manufaktur merupakan suatu proses perubahan bentuk dari bahan baku atau bahan setengah jadi menjadi barang jadi dimana pada dasarnya terjadi peningkatan nilai guna. Dalam proses perubahannya membutuhkan keterlibatan material, manusia, mesin dan metode. Sistem manufaktur terbagi menjadi 2 yaitu : 1. Sistem manufaktur diskrit yang perubahan setiap proses dapat dilihat dengan jelas. Contohnya meliputi : -

Project Process : material, peralatan dan manusia bergerak ke arah produk yang dibuat.

-

Job process / job shop : pengelompokkan mesin berdasarkan jenis mesin yang sama.

-

Line process / flow shop / mass production : mesin diletakkan sesuai dengan urutan proses produksinya dimana perpindahan material dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lain secara satu-satu sesuai dengan urutan proses produksinya.

Universitas Mercu Buana

26


-


Batch process : mesin diletakkan sesuai dengan urutan proses produksinya.

2. Sistem manufaktur kontinyu yang perubahan setiap proses tidak dapat dilihat secara langsung. Contohnya adalah : -

Continue process : biasanya terjadi pada industri yang mengolah bahan cair, serbuk, bahan kimia.

Jenis manufaktur yang terdapat di PT Astra Daihatsu Motor dari pengamatan analisa dan disimpulkan bahwa proses manufakturnya bersifat seluruh proses digunakan. Produksi merupakan suatu kegiatan yang dikerjakan untuk menambah nilai guna suatu benda atau menciptakan benda baru sehingga lebih bermanfaat dalam memenuhi kebutuhan. Menurut Heizer dan Render (2004), produksi adalah aktifitas yang berhubungan dengan penciptaan barang dan jasa melalui adanya pengubahan input menjadi output. Sedangkan Assauri (2008), menyatakan bahwa produksi merupakan suatu kegiatan atau proses yang mentransformasikan masukan (input) menjadi luaran (output). Secara umum sistem produksi dapat didefinisikan kedalam tiga sistem utama dalam kegiatan menghasilkan produk berupa barang (Assauri, 2008): 1. Proses produksi yang kontinyu (continuous production), dimana peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur dengan memperhatikan urut-urutan kegiatan dalam menghasilkan produk tersebut, serta arus bahan dalam proses telah distandarisasi.


27



2. Proses produksi yang terputus-putus (intermittent production), dimana kegiatan produksi dilakukan tidak standar, tetapi didasarkan pada produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur dapat bersifat lebih luwes (flexible) untuk dapat dipergunakan bagi menghasilkan berbagai produk dan berbagai ukuran. 3. Proses produksi yang bersifat proyek (project process), dimana kegiatan produksi dilakukan pada tempat dan waktu yang berbeda-beda, sehingga peralatan produksi yang digunakan ditempatkan di lokasi dimana proyek tersebut dilaksanakan dan pada saat yang direncanakan.

3.1.2

Strategi Penempatan Produk Strategi yang diterapkan oleh perusahaan ini adalah berdasarkan make to order

dimana perusahaan memproduksi barang untuk memenuhi permintaan pelanggannya dari distributor maupun dari konsumen langsung dan make to stock, karena perusahaan ini selalu menyiapkan cadangan untuk terus memenuhi kebutuhan jika pada suatu saat mendadak membutuhkan barang yang harus segera dikirim.tetapi untuk saat ini lebih banyak produk yang dibuat tetapi sudah dibeli.


28


3.1.3

Produk yang Dihasilkan


Sesuai dengan misi dari PT Astra Daihatsu Motor adalah untuk memproduksi dan menyediakan mobil compact di Indonesia untuk konsumen di pasar lokal dan internasional, maka semua produk yang dihasilkan oleh PT Astra Daihatsu Motor untuk menjalankan misi tersebut adalah :

1. Terios Jenis mobil Terios adalah mobil keluaran baru dari PT.Astra Daihatsu Motor.untuk inovasi dalam pembuatan mobil yang compact di Indonesia yang didesain sporty yang mempunyai beberapa type dari terios yaitu: a.type TS 1.5 M/T b.type TS 1.5 A/T c.type TX 1.5 M/T d.type TX 1.5 A/T


29


Tabel 3.1 Specification Terios



30



Gambar 6 Terios TX 1.5 A/M


31



2.Xenia Jenis mobil Xenia sudah menjadi mobil compact di Indonesia.dari secara Desain body maupun harga yang dijual tidak tinggi dibandingkan pada kelasnya.Xenia sendiripun sudah mengeluarkan xenia yang pertama dan yang kedua.perbedaan dari mobil sesama xenia ialah dari model interior dan lebih jelasnya dari body mobil yang lebih Aerodynamic.type Xenia yaitu : a.type Xenia D 1000cc

c.type Xenia X 1300cc

b.type Xenia M 1000cc

d.type Xenia R 1300cc

Tabel 3.2 Specification Xenia


32




33




34



Gambar 7 Xenia X 1300cc

3.Luxio Luxio adalah mobil keluarga yang mempunyai kapasitas penumpang lebih banyak dan mobil ini selain dirancang untuk keluarga juga dapat digunakan untuk berbisnis.Luxio mempunyai cc yang cukup untuk medan yang sulit.beberapa type Luxio:

1.Luxio D 2.Luxio M 3.Luxio X


35



Tabel 3.3 specification Luxio


36



Gambar 8.Luxio 1.5


37



4.Sirion

PT.ADM meluncurkan pada tahun 2007 dan pada tahun 2008 mengalami minor change setelah itu pada tahun 2010 mengeluarkan special edition, dan pada tahun 2011 ini Daihatsu melakukan Full Model Change dengan perubahan pada design eksterior maupun interior yang membuat All New Sirion tampil lebih stylish, sporty dan modern.

Tabel 3.4 Specification Sirion


38



Gambar 9.Daihatsu Sirion


39



5.Grand Max

PT ADM meluncurkan mobil Grand Max di Indonesia adalah pilihan yang tepat khususnya pada type mobil ini di kelasnya.karna mobil jenis ini mempunyai ruang dalam mobil yang cukup luas dan berpenumpang yang maksimal dan juga ada mobil variant Blind Van. Tabel 3.5 Specification Grand Max


40



Gambar 10. Daihatsu Grand Max


41



3.2 Proses Produksi Assembly 3.2.1 Assembly plant Proses pembuatan sebuah kendaraan memerlukan serangkaian proses yang panjang dimulai dari sebuah perencanaan dan desain gambar hingga menjadi sebuah mobil yang handal serta berkualitas. Secara umum proses dari pembuatan sebuah mobil dapat dibagi menjadi tiga proses utama, yaitu praproses produksi, proses produksi inti, dan pascaproses. Praproses produksi meliputi perencanaan 1. planning Desain dan pembuatan prototype; visualisasi 3D komputer; pembuatan model dari Tanah liat. 2. clay Rancang detail interior, eksterior, serta fungsi utama. 3. prototype Numerous test of prototype,Proses produksi inti meliputi pengepresan plat baja (body stamping process); pengecoran aluminium (casting process) untuk komponen mesin; perakitan mesin (engine assembly process); dan proses perakitan komponen (assembling proses) yang meliputi tiga proses utama yaitu pengelasan (welding), pengecatan (toso/painting), serta perakitan. Sedangkan pascaproses produksi meliputi inspeksi produk jadi dan proses distribusi ketangan pelanggan (customer) dan konsumen.


42



Prosess produksi inti yang dilakukan di PT Astra Daihatsu Motor berupa pabrikasi yang merupakan real process dari pembuatan mobil Daihatsu. Secara detail proses ini akan dijelaskan sebagai berikut:

1. Body Stamping Process Body Stamping Process merupakan proses pertama dalam pembuatan mobil. Pembuatan body part ini menggunakan material dengan ukuran dan ketebalan yang berbeda–beda dan disesuaikan kebutuhan. dengan bentuk dan jenis mobil yang dibuat. Lembaran material berupa baja dan alumunium dipotong lalu di press dengan menggunakan mesin press body (Die), setelah itu body part di cek kualitasnya untuk mendapatkan hasil yang terbaik.

Gambar 11. Body Stamping Process


43



2. Allumunium Casting Process Allumunium Casting Process merupakan proses pembuatan komponen mesin seperti blok mesin, piston, roda gigi dan bagian– bagian lainnya dari campuran besi dan sisa–sisa material untuk membuat body. Material ini dilelehkan kedalam tungku dengan suhu sekitar 1500 derajat celcius lalu dituang kedalam sebuah alat cetak. Pembuatan bagian–bagian mesin ini haruslah dengan dimensi yang tepat sesuai dengan ukuran dan toleransinya untuk menjaga tingkat presisinya. Proses polishing (penghalusan) sangat penting dilakukan khususnya untuk bagian yang akan saling bergesekan seperti komponen piston dan blok mesin.

Gambar 12. Allumunium Casting Process


44



3. Engine Assembly Process Engine Assembly Process merupakan proses lanjutan dari allumunium casting. Komponen mesin yang telah siap kemudian dirakit dengan bantuan manusia. Proses perakitan mesin merupakan hal yang sangat penting dalam mendapatkan performa mesin yang baik. Oleh karena itu, setelah dirakit mesin akan di setting dan di tes untuk mendapatkan mesin yang ideal.

Gambar 13. Engine Assembly Process

4. Assembly Process Assembly Process merupakan proses terbesar dari pembuatan sebuah mobil. Pada tahapan ini semua komponen yang berasal dari Plant 1 (Stamping Plant), Plant 2 (Casting Plant), dan Plant 3 (Engine Plant) dirakit pada Plant 4 (Assy Plan). Assy Plant di PT. ADM sendiri terdiri dari dua assy dimana masing–masing assy memiliki satu


45



jalur. jalur 1 (satu) memproduksi produk Xenia-Avanza-Terios-Rush (export-domestic) dengan takt time 1,45 menit. jalur 2 (dua) memproduksi Grand Max (export-domestic)Luxio-Xenia-Avanza dengan takt time 1,7 menit. Setiap lini produksi memiliki 5 (lima) shop produksi yang terdiri dari welding (pengelasan), toso (pengecatan), assembling (perakitan), inspection and repair, dan delivery . Welding merupakan proses perakitan atau penyatuan part hasil proses stamping yang digabungkan dengan cara dilas. Proses ini sebagian besar menggunakan sistem robotik tetapi tetap ada campur 33 33 tangan operator untuk beberapa bagian tertentu. Welding process melalui beberapa tahapan yaitu welding under body, main body, shell body, metal finish, dan welding buffer stock yang merupakan proses pengaturan komposisi pola antrian di atas conveyor (Heijunka).

Gambar 14. Welding Process


46



Setelah semua body part dirakit, body mobil selanjutnya menjalani proses pengecatan (painting). Proses pengecatan ini dilakukan sebanyak tiga kali. Pertama body mobil dicelupkan kedalam bak yang berisi cairan cat yang diproses secara elektrolisa untuk mendapatkan pengecatan dasar yang berwarna putih (under coat). Selanjutnya pelapisan kedua menggunakan cat berwarna abu–abu yang dilakukan secara robotik. Cat lapisan kedua ini dimaksudkan untuk menjaga cat luar agar tetap baik sekaligus berfungsi melapisi panel agar tetap halus. Lapisan terakhir (top coat) juga dilakukan dengan robot untuk menghasilkan warna akhir kendaraan yang diinginkan.

Gambar 15. Toso atau Painting Process34 34

Subproses terakhir dalam assembly process adalah proses perakitan semua part hingga menjadi sebuah mobil. Semua komponen baik yang diproduksi sendiri maupun dari luar (subcount) akan di rakit di pabrik produsen. Proses perakitan ini dilakukan dalam conveyor berjalan. Laju kecepatan conveyor tergantung pada takt time perproses yang


47



telah ditentukan, mobil yang dirakitpun terdiri dari berbagai spesifikasi yang berbeda dalam satu conveyor mengikuti heijunka pattern (pola heijunka) yang telah ditetapkan.

5. Inspection and Repair Pascaproses yang pertama dari pembuatan mobil di pabrik Daihatsu ini adalah berupa inspection and repair. Pada tahapan ini dilakukan proses pemeriksaan semua unit yang telah jadi, serta proses perbaikan untuk unit yang defect. Inspeksi dan perbaikan dilakukan dalam dua tahap. Pertama adalah RM 1 (Repair Mechanic 1) yaitu pemeriksaan out assy atau pemeriksaan unit yang keluar dari proses perakitan yang dilanjutkan dengan RM 2. Kedua adalah final inspection yaitu proses pemeriksaan terakhir setelah RM 2 untuk memastikan apakah unit benar–benar sudah siap tarik atau siap kirim.

Gambar 16. Final Inspection Process


48



6. Delivery Delivery (pengiriman) merupakan pascaproses terakhir dari proses produksi. Proses pengiriman ini dilakukan pada unit yang telah jadi dan bebas cacat. Unit yang siap kirim akan diberi label OK. Setelah unit OK, unit akan melakukan administrasi dan pemberian buku 35 35 panduan (manual book) sesuai dengan brand atau merek yang dimiliki yaitu DBrand untuk unit Daihatsu dan T-Brand untuk unit Toyota. Sebelum unit dikirim ke konsumen, cek unit terakhir akan dilakukan oleh masing – masing karyawan D-Brand dan T-Brand. Proses delivery dilakukan oleh bagian Vehicle Logistic Delivery.

3.3 Proses Assembly I Proses Assembly adalah proses perakitan untuk seluruh komponen atau part.setiap jalur masing-masing mempunyai job di dalam assembly terdiri Assy I dan Assy II. Setiap Assy mempunyai 1 jalur terdiri empat jalur yaitu, Jalur Trimming,jalur Chasis 1, jalur Chasis 2, jalur Final.pada umumnya setiap jalur sudah di tentukan proses yang akan dikerjakan karna menggunakan filosofi setiap proses berurutan dengan proses berputar.disetiap jalur dibagi beberapa pos perakitan dengan kecepatan proses perpos dibagi rata pekerjaan (balancing loading) dari pos awal jalur sampai pos akhir.Agar produksi pada setiap Type mobil mencapai target PT.ADM mengunakan metode Heijunka.


49



3.3.1 Proses Assy jalur I 3.3.1.1 Proses Trimming Proses Trimming adalah proses pemasangan kabel-kabel dan elektrikal dalam mobil dilakukan secara manual.proses trimming proses awal assembly setelah proses painting.proses ini mempunyai beberapa pos,setiap proses pada tiap pos sudah diterapkan balancing proses yaitu pemerataan proses yang terlebih didahulukan proses bagian dalam mobil.perakitan yang dilakukan ialah meliputi : wire engine, wire floor, head linning, instrument panel,dashboard dan stop light.

Gambar 17. Trimming


50



3.3.1.2 Proses Chasis 1 Proses Chasis 1 adalah proses perakitan setelah proses Trimming.proses ini melakukan perakitan pada kaki-kaki mobil sebelum masik ke Chasis 2.perakitan Chasis 1 meliputi :quarter glass, front glass, suspension, radiator,brake.tubule.

Gambar 18. Chasis 1

Gambar 19. Chasis 1


51



3.3.1.3 Proses Chasis 2 Proses Chasis 2 adalah proses perakitan setelah proses Chasis 1.untuk melanjutkan perlengkapan pada kaki-kaki mobil dengan dimensi yang lebih besar.diproses chasis 2 juga menggunkan alat-alat khusus membantu perakitan semiotomatis.proses Chasis 2 meliputi : Engine, fuel, rear axel, lifter one G, muffler, plat, brake oil, AC, LLC, tire.

Gambar 20 Chasis 2


52



3.3.1.4 Proses Final Proses Final adalah proses terakhir sebelum mobil masuk ke Vechnical Inspection.proses ini adalah proses pelengkap dari semua proses part yang dirakit oleh setiap jalur. Proses final meliputi : dek side,carpet floor, label engine hood, wiper spooiler, pengencangan baut (torque tire) dengan Pokayoke, bolt floor back, air clener (filter), jack, console box, seal belt,battery, water is back door, setting belt, bolt seat,label tire, wheel, head lamp,front door, back door, front bumper,back bumper.

Gambar 21. Proses Final


53



gambar 22. Proses Final

Dari keseluruhan proses di assembly setiap jalur mempunyai Quality Gate yang dilakukan oleh orang jalur sendiri (leader / foreman).Quality Gate pada umumnya sudah dilakukan oleh operator setiap pos dengan ketelitian yang tinggi karena adanya SOP yang diterapkan pada setiap pos masing-masing jalur.


54



3.4. SOP (standart operasional procedure) SOP merupakan tatacara atau tahapan yang dibakukan dan yang harus dilalui untuk menyelesaikan suatu proses kerja tertentu.

3.4.1 Work Instructions 1.Nama pekerjaan SB.SOCKET WIRE ENGINE TO EFI ECU *Urutan pekerjaan

*alat yang digunakan

No 1. Lihat Harigami

mata

2. check socket wire engine dan socket EFI ECU

mata,tangan

3. SB.Socket wire Engine dan sacket EFI ECU

tangan

4. Check ulang hasil proses

tangan

3.4.2 Standart 1. tidak salah melihat posisi antara kiri,kanan dan tengah 2. socket tidak NG ( non good ) 3. soket masuk rapat “bunyi klik” -tekan tarik lagi untuk memastikan socket telah tersambung. 4. socket tersambung, socket masuk rapat dan socket pastikan terkunci.


55



3.4.3 Counter measure Memberikan tanda Marking pada socket EFI ECU dan socket Wire Engine.

3.4.4 Proses penting berlambang

E

S LVI = Electrical

XXII = Safety

Gambar 23.lambang

3.4.5 Permasalahan proses produksi Setiap perusahaan memiliki permasalahan yang sering terjadi baik permasalahan yang bersifat besar maupun yang kecil. Permasalahan-permasalahan yang ada ini bila kurang dicermati dapat menyebabkan terjadinya penurunan kinerja dan keselamatan kerja yang tidak aman. Berdasarkan pengamatan terdapat beberapa permasalahan yang dihadapi oleh PT.Astra Daihatsu Motor dalam melaksanakan proses produksinya dikarnakan man power tidak menggunakan APD. a.Suhu Untuk suhu pada ruangan lantai produksi cukup baik dari segi sirkulasi udaranya namun yang menjadi masalah disini adalah pada saat mesin-mesin produksi tersebut


56



dinyalakan secara terus menerus selama 24 jam sehingga menimbulkan suhu antara 30350C dimana suhu tersebut cukup signifikan bagi man power yang menyebabkan kegerahan yang dapat mengakibatkan penurunan konsentrasi kerja dari man power karena menurut sutalaksana (1979) maka suhu yang optimum bagi tubuh manusia adalah sekitar 24-280 C.

b. kecelakaan operator Sebagai perusahaan manufaktur dan menggunakan mesin-mesin sebagai alat produksinya

PT.Astra Daihatsu Motor Industri kerap menemukan adanya kecelakaan

pada man power Salah satunya yang terbanyak adalah luka pada tangan yang disebabkan oleh mesin atau benda lainnya


57

BAB III PERAKITAN MOBIL DI PT.ASTRA DAIHATSU MOTOR

Recommend Documents