Analisis Availability Mesin Kompressor Dengan Penerapan TPM Dalam Produksi “Blowing Agent” Di PT. Dong Jin http://www.gunadarma.ac.id/
Randy Kusmandanu 30405591
Pendahuluan Latar Belakang
Agar Perusahaan mampu bertahan dan bersaing didalam dunia industri. Perusahaan dituntut agar mampu berproduksi secara optimal dan tidak terhambat yang akhirnya perusahaan pun dapat menghemat pengeluaran.Disini Penulis Melihat Mesin Kompressor adalah salah satu mesin yang sangat vital di dalam memproduksi blowing agent ini
Tujuan Penulisan 1. Mengamati penyebab terjadinya kerusakan dan sebagai masukan untuk menghindari terjadinya kerusakan tersebut, yang bisa mengurangi (waktu berhenti). 2. Mengetahui keadaan riil sistem perawatan yang telah berjalan di PT. Dong jin. 3. Mengetahui besarnya tingkat ketersediaan alat (availability) didalam berproduksi. 4. Memberikan usulan perbaikan sistem perawatan dengan metode TPM (Total Productive Maintenance) agar dapat meningkatkan kemampuan berproduksi mesin agar lebih optimal.
Sejarah Total Productive Maintenance Awal pengembangan kekuatan perawatan dilaksanakan karena peralatan atau mesin yang digunakan sudah tidak berfungsi lagi, yang disebut dengan pemeliharaan kerusakan atau reaktif (Breakdown or Reactive Meintenance). Sampai pada tahun 1950 para insinyur Jepang mulai mengenalkan konsep baru mesin serta peralatan yang lebih dinamakan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance). Waktu dan kebutuhan pun semakin berubah, pada tahun 1960 sebuah konsep baru diciptakannya, yaitu pemeliharaan produktif (Productive Maintenance) yang merupakan suatu pemeliharaan yang lebih profesional. Perubahan tersebut sangat mendalam sehingga istilah pemeliharaan diganti dengan perencanaan mesin (Plant Engineering), dan tugas yang harus dijalankan meliputi pamahaman yang lebih besar terhadap kegunaan dari tiap elemen mesin dan instalasi secara umum. Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep terbaru yang merupakan konsep perbaikan yang berkesinambungan dan telah terbukti efektif (pertama di Jepang dan sekarang kembali ke Amerika, dimana konsep ini pertama kali diciptakan)
Beberapa faktor yang mendukung perlunya TPM diterapkan dalam suatu perusahaan (Unilever, 1994) adalah : (1) Makin ketatnya persaingan antar dunia usaha, sehingga perusahaan perlu membatasi pemborosan secara menyeluruh, salah satu caranya adalah menghentikan kerusakan pada mesin yang nilai investasinya besar. (2) Tuntutan konsumen akan kualitas yang makin baik dan tepat waktu. (3) Makin menguatnya waktu pengiriman yang singkat dan kebutuhan konsumen yang banya variasinya. Faktor lain yang mendorong perlunya TPM adalah adanya kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan dalam proses produksi Arti dari TPM T : Total P : Productive, Perfect, dan Production M : Maintenance, dan Manajemen TPM berbeda dengan TQC (Total Quality Control) karena karakteristik TQC ada pada perangkat lunak, sedangkan TPM pada perangkat keras, yaitu perbaikan kondisi
mesin yang sebenarnya (Nakajima, 1989
6 losses yang menghambat efisiensi penggunaan peralatan dalam kegiatan produksi 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Stop Losses Breakdown Losses Stop LossesSetup and Adjusment Losses Speed LossesIdle and Minor Stoppage Losses Speed LossesReduced Speed Lossses Defect Losses Quality Defect and Rework Deffect Losses Startup Losses
S H U T D O W N
C A L E N D A R
T I M E
T I M E
W O R K I N G
(CT)
HOLIDAY (H)
OVERHOUL (OH) Shortage
IDLE TIME ( IT)
Unforeseen Operation
PREVENTIVE REPAIR (PR)
Maintenance Pre Start Up
START UP TIME ( SU)
T I M E (WT)
Start Up
Maintenance
Effective repair time Delay time
BREAKDOWN TIME (BT) Operasi
Effective repair time Delay time
OPERATING TIME (OT)
Performance losses Time (PLT)
Productive Time (PT)
Deffect Losses Time (DLT)
Set Up Time Low Speed/ Idling Time Quality Defect Reprocessing Time
Net Productive Time (NPT)
FORCE MAJEURE
Rumus Availability: Loading Time = Working Hours – Planned Downtime Operating Time = Loading Time – Downtime Availability = Loading Time – Downtime x 100% Loading Time Maintability: Reliability:
Flowchart
Flow Process Compressor GA 110 with water coolant
Monday, June 05, 2006
Air Fil ter
Air Dryer
Output berupa udara(bersih) untuk ke bagian produksi= Jet mill Instrument Agitating (Mengaduk)
Air Fil ter
Udara Luar Air filter
Air Cooler
Separator Tank Unloader
Oil Chec k Valve
Receiver Tank
Oil Filter
Oil Cooler
Filter Separator Tank
Screw
Motor Compressor
Oil Stop Valve
Drain Valve
Muatan Lebih
Water Pump
Cooling Tower Fan
Air (Udara) Water (Air)
Strainer Water Pump
Oil (Oli)
Page 1
No.
Keterangan
Tolak Ukur Standardd
Standard waktu perbaikan (menit)
Kategori
1.
Oil change
Running hour 1000 jam / ± 3 bulan
± 120 Menit
TBM
2.
Oil filter change
Running hour 1000 jam / ± 3 bulan
± 30 Menit
TBM
3.
Air filter change
Running hour 1000 jam
± 30 Menit
TBM
4.
Filter separator
Running hour 4000 jam
± 90 Menit
TBM
5.
Rubber clutch
Running hour 24000jam / terjadi kerusakan
± 240 Menit
TBM
6.
Oil cooler
Running hour 24000 jam
± 120 Menit
TBM
7.
Air cooler
Running hour 24000 jam
± 120 Menit
TBM
8.
Cooling tower fan
Pembersihan total setiap 24000 jam Running hour Pembersihan rutin setiap bulan
± 960 menit(OH) ± 30menit (Rutin)
TBM
9.
Water pump
Pembersihan total setiap 24000 jam Running hour Pembersihan rutin setiap bulan
± 480 Menit (OH) ± 30 Menit (Rutin)
TBM
10.
Strainer water pump
Tergantung kerusakan
CBM
11.
Power electric floating
± 30 Menit
CBM
12.
Power electric system
Tergantung Jenis kerusakan
CBM
13.
Overload motor
Bila terjadi muatan berlebih
90 menit/stop
TBM
14.
Oil stop Valve
Running hour 4000 Jam
120 Menit
TBM
15.
Bearing motor kompresor
Yearly/ Running Hour 6000
1440 Menit
TBM/CBM
16.
Cleaning
Running hour 24000 jam
± 1200 menit(OH)
TBM
17.
Checking electric system
Running hour 2000 jam
± 60 Menit
TBM
18.
Change elemen kit
Running hour 24000
± 1350 menit
TBM
19.
Greasing
Rutin Setiap bulan
± 390 Menit
TBM
20.
Separator tank
± 400 Menit
CBM
21.
Electric motor system
CBM
Apr 2008
May
Jun
Jul
Aug
Sep
Oct
Nov
Dec
Jan
Feb
Mar 2009
Σ
Oil change
133
190
145
250
718
Oil filter change
315
75
70
240
700
Air filter change
160
228
165
280
120
953
Filter separator
117
400
129
380
1026
Rubber clutch
320
304
75
699
Oil cooler
90
122
105
275
85
70
90
837
Air cooler
95
342
75
80
122
870
60
1644
Cooling tower fan
93
802
60
350
85
149
310
185
2034
Water pump
260
85
190
131
156
95
760
1677
Strainer water pump
365
60
385
30
99
156
333
30
390
41
420
2309
Power electric floating
45
282
140
89
556
Power electric system
100
200
131
210
290
159
100
1190
Overload motor
110
155
162
378
80
98
131
1114
Oil stop Valve
120
352
134
606
Bearing motor kompreso r
0
155
256
212
130
240
120
130
117
1360
Checking electric system
65
144
367
60
120
90
846
Change elemen kit
0
350
330
256
325
378
419
2058
Separator tank
450
855
353
1658
Electric motor system
920
192
650
545
324
2631
2143
1811
1961
2232
2413
1355
3003
1391
2370
0
2738
3199
24616
Cleaning
Greasing
Σ
Perhitungan
ANALISA
Mesin Kompressor
Kelancaran produksi blowing agent akan sangat tergantung dari kesiapan dari tiaptiap unit mesin kompressor. Proses produksi tergantung dari ketersediaan tekanan udara yang di pasok oleh mesin kompressor, operator yang bertugas, alatalat yang mendukung untuk proses produksi dan juga pihak luar seperti pihak dari pemasok bahan baku dan perusahaan bongkar muat yang dapat memberikan kelancaran didalam berproduksi.
Pengolahan Data MTBF ratarata dari semua kompressor adalah 645.11 menit atau ± 10.751=11 jam. MTTR setiap mesin kompressor adalah 36.109 menit. Availability ratarata untuk (kompressor 15) adalah 95% 1 = 89.98% 5 = 90.05%.
Peningkatan Produksi dengan TPM di PT. Dong Jin Sebelum memberikan suatu usulan perbaikan terlebih dahulu kita harus mengetahui keadaan riil yang ada di lapangan. Untuk mengetahui keadaan sebenarnya, penulis mencoba untuk membuat sebuah kuisioner yang dibagikan kedalam 3 kelas, dimana pembagian kelas tersebut adalah sebagai berikut : Kelas A : Untuk Jabatan Setara dengan supervisor atau diatasnya Kelas B : Untuk Jabatan foreman Kelas C : Untuk operator kuisioner yang dibagikan terdiri dari 10 buah pertanyaan menyangkut sistem kerja dan sistem manajemen yang diterapkan di perusahaan. Alasan kuisioner ini dibagi kedalam 3 kelompok jabatan adalah untuk mengetahui sejauh apa pengetahuan dan pemahaman para karyawan di perusahaan tersebut terhadap sistem yang ada di perusahaan tersebut. Selain itu, dari quisioner ini dapat dilihat dan diketahui sampai tahap apa sistem perawatan yang diterapkan di perusahaan tersebut.
Kuisioner yang digunakan menggunakan skala nominal Digunakan untuk mengklasifikasikan sesuatu dan merupakan bentuk Pengukuran paling lemah.
5W+1H
Kesimpulan •
• • •
Berdasarkan dari diagram pareto, kedua mesin kompressor tersebut berhenti ternyata diketahui bahwa beberapa penyebab utama mesin itu sering berhenti yaitu diantaranya adalah : greasing, separator tank, cooling tower fan, dan water pump, electric motor system. Khusus untuk greasing, aktivitas ini menjadi penyebab utama kedua mesin berhenti. Hal ini disebabkan karena saat akan melakukan greasing mesin harus terlebih dahulu dibongkar lalu baru dilakukan greasing setelah itu butuh waktu untuk merakit dan memasangkan mesin tersebut seperti semula. biasanya mesin yang di ”greasing” adalah mesin yang sedang tidak beroperasi sehingga terkadang operator terlalu santai dalam melakukan greasing. Untuk Separator tank, cooling tower fan, dan water pump sering bermasalah hal ini dikarenakan oleh kurang ketatnya inspeksi dan seringkali mengabaikan gejala-gejala kecil yang mulai timbul. Sehingga kadang-kadang dari pihak maintenance masih kecolongan oleh kerusakan yang mendadak atau tiba-tiba. Berdasarkan pada hasil kuisioner yang telah dibagikan dapat dilihat bahwa sistem perawatan yang berjalan di perusahaan ini masih berada pada level Productive maintenance dan mulai meninggalkan preventive maintenance. Berdasarkan data yang diperoleh selama periode April 2008-Maret 2009 hasil perhitungan Availability seluruh mesin 1-5, 95% dan Reliability mesin 1-5, adalah 98%. Usulan yang diberikan lebih difokuskan kepada bagaimana cara meningkatkan level sistem perawatan yang ada supaya meningkat dan berada di level productive maintenance dengan menggunakan kaidah -kaidah dasar Total Productive Maintenance sebelum benar-benar mencapai level Total Productive Maintenance.
SARAN
Pertama, dengan adanya dokumentasi masa lalu dari mesin sebisa mungkin harus memperhatikan umur dari komponen tersebut, terhadap kemampuan personil kemungkinan perlu diadakan pelatihanpelatihan. Kedua, dari segi lingkungan mungkin dapat dimaklumi karena cuaca panas merupakan bagian dari tempat yang berada di pinggiran laut, tetapi diharapkan agar dilakukan pemasangan AC dalam ruangan sehingga membuat operator yang melaksanakan pekerjaan, lebih merasa nyaman, dan juga kesadaran para pekerja untuk memamakai masker penutup hidung untuk menjaga kesahatan. Ketiga, untuk mempersingkat waktu penanganan setiap kali terjadi masalah yaitu dengan cara membuat SOP yang jelas dan mudah dipahami, selain itu dengan membuat pembagian pekerjaan yang jelas antara operator dan bagian maintenance sehingga setiap ada trouble operator bisa langsung menangani dan tidak harus selalu mengandalkan bagian maintenance
