AZ ÜZEMFENNTARTÁS MÛKÖDÉSI FELTÉTELEI 2.05
A karbantartás megszervezésének „harmadik útja” Tárgyszavak: karbantartás-szervezés; szerződéses karbantartás; outsourcing.
Szerződések külső cégekkel Az aktuális javításokból, elkopott, nem működő alkatrészek, üzemegységek cseréjéből „kinőtt” karbantartás az ipari vállalatoknál még sokáig a szükséges rossz maradt, sőt megelőző változata mint nem termelő tevékenység olykor ma is háttérbe szorul. A gyárak, üzemek többsége azonban felismerte a szakszerű és módszeres karbantartás jelentőségét mind a költségcsökkentés, mind a minőségjavítás, tehát a ma mindenek elé helyezett versenyképesség terén. A karbantartás technikájában, munkaszervezésében, anyagáramainak ésszerűsítésében egymást érik az újítások és koncepcióváltások. A karbantartás, már mint önálló részleg, igényesebb, ezért „házilag” gyengébben teljesítő területeire benyomultak a különféle karbantartó szolgálatokra szakosodott vállalatok. Terjedőben van szűkebb vagy tágabb feladatkörön belül külső cégek megbízása, sőt ennek – az outsourcingnak– továbbfejlesztett változatai is megjelennek.
A kibővített outsourcing példája a timföldgyártásban Alumínium-oxidból és Al2O3-bázison változatos termékek készülnek: tűzálló anyagok, gyújtógyertyák, tömítések; megjelenik a vegyület többek közt csiszolószerek, katalizátorok, szűrőbetétek, festékek összetevőjeként is. Valamennyi termék előállítása bonyolult és biztonságtechnikailag igényes folyamat. Az Almatis konszernhez, a speciális alumínium-oxid szerkezeti anyagok világviszonylatban vezető gyártójához tartozó ludwigshafeni (Németország) Almatis GmbH timföldet állít elő Al2O3 granulálásával és zsugorításával (szinterezésével) forgócsöves és aknakemencékben, 1000–1500 °C-os hőmérsékleten. A nagy mechanikai és termikus igény-
bevételű berendezések a karbantartást is sokoldalú szakértelmet kívánó feladat elé állítják. Ebben a helyzetben döntött az Almatis GmbH is a sok helyütt bevált külső megbízás alkalmazásáról, de az outsourcing gyakorlatát szokatlanul kibővítve: a kiválasztott R&M Hima Südwest cégre mintegy átruházva a karbantartás teljes feladatkörét a legmagasabb menedzsment szinttől a végrehajtás szintjéig. A döntést megelőzőleg még kétségek merültek fel aziránt, hogy a szolgáltató a karbantartás keretében is be tudja-e tartani a termelőfolyamatokra kötelező, igen szigorú biztonsági követelményeket. Az aggályokat végül eloszlatta a cég által készített, a biztonsági tervet is magába foglaló végrehajthatósági tanulmány, amely elemzi a ludwigshafeni telephely teljes termelőtevékenységét, és meghatározza az alapvető folyamatok és a karbantartó munka érintkezési helyeit. A szolgáltató ezenkívül kidolgozta a javító és karbantartó beavatkozások pontos követésére alkalmas, mutatószámokkal alátámasztott rendszerét. Az aktuális állapot benchmarkként szolgált az optimáláshoz, főként az üzembiztonság és a berendezések működőképességének vizsgálata terén. Az üzem karbantartás-menedzsmentjével együtt átadták a szolgáltatónak az új berendezések felszerelésének feladatát is. Mindezek jegyében a külső cég gondoskodik a karbantartás-szervezés, valamint a belső eszköz- és anyagáramlás optimálásáról. A hatékonyság kimutatható javulásáról és a termelésből kiesett idők megrövidüléséről készült rendszeres jelentések, valamint az operatív szintű és a folyamatirányítás felelőseivel folytatott ugyancsak rendszeres megbeszélések lehetővé teszik további megtakarítási potenciálok feltárását. Az outsourcing program sikere nyomán az Almatis cég 2007-ig kötött szerződéssel támasztotta alá az elindított megbízásos munkát.
A „harmadik út” – termelésbe integrált karbantartás Az outsourcing terjedése és mérhető sikerei nyomán a vállalatok a karbantartásnak alapvetően két módját választhatják: 1. Megoldják üzemen belül többé-kevésbé képzett saját szakembereikkel. 2. Szakvállalatot bíznak meg kényesebb, speciális, kisebb-nagyobb részfeladatokkal. Van már azonban példa egy harmadik út választására is, ez az ún. integráló vagy termelésbe integrált karbantartás, amelynek lényege a gépparkot (vagy egy részét) gyártó és szállító cég karbantartó szakemberének szerződéses „kikérése”
és foglalkoztatása teljes munkaidőben, a saját karbantartó részleg szervezésében, azzal szorosan együttműködve. A MAN-konszern 900 főt foglalkoztató müncheni telephelyén (MAN HWA) teherautókhoz gyártanak számítógépes számjegyes vezérlésű (NC) tengelyeket és hajtóműveket. Ez a profil bőven ad alkalmat optimálásra, különös tekintettel az autóiparra jellemző gyors modellváltásokra. A cég ennek a feladatnak teljes, háromműszakos kapacitáskihasználással és a kapacitások rugalmas, újító bevetésével felel meg. A vállalatnál a folyamatos termelékenységnövelés és a minőségjavítás fontos tényezője a „MAN haszonjárműgyártó rendszer” (MNPS), amelynek középpontjában a munkamódszerek javítása és a dolgozók állnak, legfontosabb összetevői pedig – anyagellátás a kellő időben (just in time), – a nulla hiba elve, – vizuális megjelenítés, – normák (sztenderdek) bevezetése és betartása, valamint – TPM (total productive maintenance) bevezetése, ami a berendezések 100%-os termelékenységét megvalósító karbantartást jelent. A karbantartás újjászervezése A felsorolt célokat szolgálja a karbantartás jelentős változtatásokkal járó újjászervezése is. Előzőleg teljesen különvált a berendezések kiszolgálásának és karbantartásának két feladatköre. A gépek kiszolgálói nem éreztek felelősséget a hibákért, a karbantartók pedig kijavítottak hibákat anélkül, hogy tudták volna, miért keletkeztek. Ehelyett ma minden kisebb-nagyobb gyártóegységnél működik egy karbantartás-vezető, a berendezések kiszolgálói pedig bizonyos karbantartó feladatokat is elvégeznek. Az eközben gyűjtött megfigyeléseik értékes információkkal látják el TPM-partnereiket a megelőző karbantartás kialakításához. Már egy évvel az új rendszer telepítése után megnövekedett a termelékenység. A sikerben része van a MAN HWA-nak beszállító Hommel cég szervizszakembereinek, akik speciális gépipari tapasztalatukkal segítették és segítik az átállást a megelőző karbantartásra. Ennek szilárd hátteret ad egy újszerű karbantartási keretmegállapodás, amely szerint a szakember naponta dolgozik együtt a MAN-karbantartókkal, de kizárólag a saját cége által szállított 31 Okuma típusú megmunkálóközpont és marógépek karbantartásán, amelyek öt gyártószigeten elosztva működnek.
Ez a szerződéses gyakorlat tehát nem az ismert outsourcing, hanem a Hommel-céggel együtt kialakított ún. integrált karbantartás, amelynek stratégiai előnyei a MAN HWA illetékese szerint: – átlátható fix költségek, – igénybevételi csúcsok lefedése, valamint – a belső törzskarbantartók tehermentesítése, ugyanakkor továbbképzése. Az integrált karbantartás bevezetésének fő célja azonban a gépek egész „élettartama” alatti (life-cycle-) költség csökkentése, aminek részét képezi a beszerzéstől a szerszámokon, energián át a bérköltségig számos tétel, így a karbantartás költsége is. A beszállító szakemberének szerződéses alkalmazásától a MAN HWA-nál az ott vásárolt gépek vételárának 2%-a körüli megtakarítást remélnek, és a saját személyzet több megelőző karbantartási feladatra való felszabadítását tervezik. Várakozásaik szerint továbbá a gépekkel együtt érkező szakember meggyorsítja a munkavégzést, ismereteket ad át, és példát is mutat a speciális feladatok megoldásához. Az „átszerződött” szakember számára pedig ez azt jelenti, hogy a műszaki követelmények egy szokatlanul széles spektrumának kell megfelelnie. A teljes Okuma szerszámgépcsalád gondozásához a MAN HWA rendszeres továbbképzés formájában nyújt neki segítséget. Ha pedig egyedül nem boldogul, tudja, hogy saját cégének melyik emberéhez forduljon az éppen adott gép problémájával. Az eredmény végül jól mérhető azon, hogy egy-egy berendezés múltbeli, akár egész napos állásideje néhány órára rövidült. A karbantartás teljes területét egy MAN-munkavezető koordinálja, aki összehangolja a tervezett állásidőket a gyártási tervekkel, az Okumagépeket illetően pedig szoros kapcsolatban dolgozik a Hommel szakemberével. Az utóbbi mellé a MAN HWA kijelölte egy saját karbantartóját, de nem a bizalmatlanság okán, inkább a „hazai” ismeretek gyarapodásának reményében. Ugyanakkor a MAN-vezetőség, nem egyszeri előnyszerzésben, hanem tartós és bővíthető együttműködésben gondolkodik a Hommel-féle CNC-szervizzel, sőt más cégekkel is tervbe vett hasonló szolgáltatási egyezményeket. Összeállította: Dr. Boros Tiborné Irodalom Die konsequente Lösung. Ein ungewöhnliches Outsourcingprojekt in der chemischen Industrie. = Instandhaltung, 2005. 6. sz. szept. p. 12–13. Der dritte Weg. Integrierte Instandhaltung statt Outsourcing. = Instandhaltung, 2005. 6. sz. szept. p. 16–18.
Röviden… Felülettisztítás „falmászó robot” és nagynyomású vízsugár kombinálásával A felülettisztítást nagynyomású vízsugárral először a hajógyári korrózióvédelemben használták, ezután terjedt el a vegyiparban és a petrolkémiában. Legújabb sajátos és sikeres alkalmazásainak egyikére a gelsenkircheni (Németország) Oftec Oberflächentechnik cég MagnetCrawler elnevezésű robotja ad módot. A mágnesesen tapadó, hernyótalpon járó robot nagynyomású vízsugárral kombinált használata jó megoldásként kínálkozott egy ugyancsak gelsenkircheni kőolaj-finomító 30 m átmérőjű, 10 000 m3 űrtartalmú tartályainak korrózióvédő kezelés előtti megtisztítására a régi bevonattól. A száraz szóráshoz viszonyítva a vízsugaras felülettisztítás nagy előnye, hogy nem kell elrekeszteni a környező tértől, és a keletkező szennyvíz kezelése is lényegesen könnyebb a szilárd hulladékénál. A 60x80 cm alapfelületű, könnyű alumíniumszerkezetű járműre rögzített robotot 13 mágnes tartja a tisztítandó felületen anélkül, hogy érintené, ugyanis az egész szánkószerű egység apró hernyótalpakon halad. A felszíntől 5 mm-re levő mágnesek 10 000 N tapadóerőt fejtenek ki, így 2500 bar víznyomással lehet dolgozni. A robot pneumatikus vagy villamos hajtással mozog, joystick („botkormány”) általi távvezérléssel. A robot tisztítósebessége (bár az ambícióknál kisebb) már az első tartályon kb. kétszerese volt a hagyományos szórótechnikáénak, ugyanannyi munkaerővel. A második tartálynál már megmutatkoztak a fokozás lehetőségei: a Magnet-Crawler kb. egy perc alatt 30 cm széles és 10 m magas területet fed le, kézi utómunkára csak a tartály felső és alsó szélén van szükség. Ezt könnyen el lehet végezni arról a mozgó állványról, amelyről az új epoxibevonatot is felviszik. A tisztítómunka során lefolyó vizet – a régi bevonat törmelékével együtt – a tartályt gallérként körülvevő kádban fogják fel. Innen nagy konténerbe szivattyúzzák, ahol a szennyvízből a lakkiszap és a durvább részek jól elkülönülve leülepednek. Így csupán 500 kg iszap kezeléséről kell gondoskodni, összevetve a száraz szórás ez esetben mintegy 60 tonnányi hulladékával. A Magnet-Crawler és a vízsugár kombinációja pormentes, csekély hulladékkezelő gondoskodással, ergonómiai munkavégzéssel, joystick használatával járó, takarékos, emellett elegáns módszer. (Instandhaltung, 2005. 6. sz. szept. p. 38–39.)
